CN113531249A - 软管的装配结构和装配方法 - Google Patents

Abstract

提供一种软管的装配结构和装配方法，能简化安装工序，防止软管损伤，并实现重复装配。所述软管的装配结构包括套筒、软管接头和环槽螺母，所述套筒与所述软管接头的一侧螺纹连接，所述环槽螺母与所述软管接头的另一侧连接，所述套筒和/或所述软管接头设置有软管夹持件，在软管固定于所述套筒与所述软管接头之间时，所述软管夹持件从所述软管的径向和轴向夹持所述软管，以防止所述软管从所述套筒与所述软管接头之间脱落。

Description

软管的装配结构和装配方法

技术领域

本发明涉及一种航空零部件，尤其是涉及一种软管的装配结构和装配方法。

背景技术

带有金属编织层的软管是现代工业设备连接管线中的重要组成部件，广泛应用于航空、航天、船舶和兵器等领域。

在航空应用中，软管主要应用在飞机燃油系统，用于实现输送燃油的功能。然而，在航空应用中，例如在作为现有技术的CN210860147U中的软管采用扣压式的连接结构(参见CN210860147U的图1)，安装时需要专门扣压设备进行扣压。在扣压式装配中，需要进行软管切割、预装、选取合适工装、扣压参数设定、扣压等工序。具体而言，需要将预装完成的软管组件放入扣压工装中间，通过扣压工装的压紧将套筒、软管、软管接头连接在一起。

然而，在扣压式装配中，存在如下问题：需要选择合适的工装，并设定相应的扣压参数，安装费时，且在扣压过程中会对软管外层的金属编织层造成一定的破坏，导致金属编织层不同程度的损伤；扣压式软管结构是通过设备对套筒进行挤压将软管、接头、套筒连接成一体的，因此，无法重复进行装配、拆卸；扣压式软管连接结构中的接头、套筒等材料需采用延展性较好的不锈钢材质，从而导致整体重量大。

发明内容

本发明是鉴于上述技术问题而完成的，其目的在于提供一种软管的装配结构和装配方法，能简化安装工序，防止软管损伤，并实现重复装配。

为了解决上述技术问题，本发明的软管的装配结构用于装配软管，其中，所述软管的装配结构包括套筒、软管接头和环槽螺母，所述套筒与所述软管接头的一侧螺纹连接，所述环槽螺母与所述软管接头的另一侧连接，所述套筒和/或所述软管接头设置有软管夹持件，在软管固定于所述套筒与所述软管接头之间时，所述软管夹持件从所述软管的径向和轴向夹持所述软管，以防止所述软管从所述套筒与所述软管接头之间脱落。

根据本发明的软管的装配结构，软管夹持件从软管的径向和轴向夹持软管，以防止软管从套筒与软管接头之间脱落。由此，能简化、加快安装工序，防止软管损伤，并实现重复装配。

具体而言，在将套筒与软管接头螺纹拧紧时，软管夹持件不仅从轴向夹紧软管，还从径向夹紧软管。因此，与通过螺纹紧固从轴向夹紧软管并通过扣压使套筒缩径的方式从径向夹紧软管的扣压式装配结构相比，仅通过单个的螺纹紧固工序就能完成软管的装配，即简化并加快了软管的安装工序，节约了飞机维修所需的待机时间。此外，能防止因扣压缩径而导致软管的金属编织层的损伤；另外，在通过扣压使套筒缩径的装配方式中，套筒无法复原，与之相对，本发明的螺纹紧固的装配方式能实现重复拆装，即能实现重复装配。

优选的是，所述软管具有多个层，所述软管接头具有多个接头，所述软管的多个层分别夹持在所述多个接头与所述套筒之间形成的多个间隙中。

更优选的是，所述软管具有第一层和第二层，所述软管接头具有第一接头和第二接头，在所述第一接头与所述第二接头之间形成有第一间隙，在所述第二接头与所述套筒之间形成有第二间隙，所述软管的第一层夹持在所述第一间隙中，所述软管的第二层夹持在所述第二间隙中。

根据上述结构，软管分多层(两层)分别夹持在软管接头的多个接头(第一接头、第二接头)与套筒之间形成的多个(两个)间隙中。由此，通过多重(双重)夹持结构，能提高软管与软管接头及套筒的装配结构的可靠性，并且与单层装配(夹持)的情况下相比，还能提高软管的装配结构的密封性。

优选的是，所述软管夹持件的径向尺寸随着远离所述环槽螺母而增大。

根据上述结构，软管夹持件的径向尺寸随着远离环槽螺母而增大。也就是说，在沿软管接头和套筒的中心轴线剖切的截面上观察时，软管夹持件形成为相对于中心轴线倾斜的轮廓。由此，在将软管的一端放置于套筒与软管接头之间时，软管夹持件还能起到引导的作用。因此，有助于降低装配难度，提高装配效率。

优选的是，所述软管夹持件呈阶梯状或锯齿状。

根据上述结构，软管夹持件呈阶梯状或锯齿状。由此，能通过阶梯状或锯齿状的突起更可靠地夹持软管，从而进一步提高软管与软管接头及套筒的装配结构的可靠性。

优选的是，所述软管夹持件呈曲线状。

根据上述结构，软管夹持件呈曲线状。在这种情况下，优选软管夹持件形成有大粗糙度的表面。由此，通过粗糙表面与软管的金属编织层的摩擦力来夹持软管，能进一步防止软管损伤，从而进一步提高软管的装配结构的可靠性。

优选的是，所述环槽螺母与所述软管接头以能相对转动的方式连接。

根据上述结构，环槽螺母与软管接头以能相对转动的方式连接。由此，与环槽螺母固定连接于软管接头的情况相比，在将环槽螺母螺纹紧固于油箱等构件时，软管接头及软管不会随环槽螺母扭动，能防止软管因扭曲力而发生损伤，从而进一步提高软管的装配结构的可靠性。

优选的是，所述软管接头在外周面上形成有第一凹槽，所述环槽螺母在与所述第一凹槽对应的内周面上形成有第二凹槽，在外周面上形成有与所述第一凹槽连通的开口，通过使所述第一凹槽与所述第二凹槽对齐，并从所述开口插入挡销，从而将所述软管接头与所述环槽螺母以能相对转动的方式连接。

根据上述结构，分别在软管接头和环槽螺母的对应位置处形成凹槽并将挡销插入该凹槽。由此，能通过简单的结构实现软管接头与环槽螺母的相对转动，有助于提高装配效率。

优选的是，所述套筒、所述软管接头和所述环槽螺母为铝合金制，所述软管包括橡胶层和金属编织层。

根据上述结构，套筒、软管接头和环槽螺母为铝合金制。由此，与现有的扣压式装配中的装配结构均为不锈钢制的情况相比，有助于减轻软管的装配结构的重量，降低航空燃油消耗。

此处需要说明的是，本发明中的软管的第一层包括橡胶层，第二层包括橡胶层和金属编织层。

本发明还提供一种软管的装配方法，使用上述软管的装配结构来装配软管，其中，所述软管的装配方法包括：分层步骤，在所述分层步骤中，将所述软管分为第一层和第二层；第一装配步骤，在所述第一装配步骤中，将所述软管装入所述套筒之后，将所述软管的所述第一层夹持在所述软管接头的第一接头与第二接头之间，将所述软管的所述第二层夹在所述第二接头与所述套筒之间，并将套筒与软管接头螺纹拧紧，以使所述软管夹持件从所述软管的径向和轴向夹持所述软管；第二装配步骤，在所述第二装配步骤中，在彼此对应的所述软管接头的外周面上的第一凹槽和所述环槽螺母的内周面上的第二凹槽内涂抹润滑油之后，将所述环槽螺母夹紧，将挡销从所述环槽螺母的外周面上与所述第二凹槽连通的开口插入并压入所述第一凹槽和所述第二凹槽；以及检查步骤，在所述检查步骤中，检查所述环槽螺母是否能相对于所述软管接头自由转动。

根据本发明的软管的装配方法，通过软管夹持件从软管的径向和轴向夹持软管。由此，能简化、加快安装工序，防止软管损伤，并实现重复装配；此外，通过双重夹持结构来夹持软管，能提高软管的的装配结构的可靠性和密封性；另外，通过凹槽与挡销的配合结构使环槽螺母与软管接头以能相对转动的方式连接，在将环槽螺母螺纹紧固于油箱等构件时，软管接头及软管不会随环槽螺母扭动，能防止软管因扭曲力而发生损伤，从而提高软管的装配结构的可靠性。

(发明效果)

根据本发明的软管的装配结构和装配方法，能简化、加快安装工序，防止软管损伤，并实现重复装配。

本文所描述的软管的装配结构和装配方法的额外特征和优点将在下文的详细描述中陈述，并且通过下文对于本领域技术人员显然或者从通过实践本文所描述的实施方式而被本领域技术人员认识到，这些描述包括下文的详细描述、权利要求书、以及附图。

应了解前文的一般描述和下文的详细描述说明了各种实施方式并且意图提供理解要求保护的主题的性质和特征的概述或框架。包括附图以提供对各种实施方式的进一步理解并且附图合并于本说明书中并且构成本说明书的部分。附图示出了本文所描述的各种实施方式，并且与描述一起用来解释要求保护的主题的原理和操作。

附图说明

参考以上目的，本发明的技术特征在权利要求书中清楚地描述，并且其优点从以下参照附图的详细描述中显而易见，附图以示例方式示出了本发明的优选实施方式，而不限制本发明构思的范围。

图1是表示本发明实施方式1的软管的装配结构的示意性的剖视图。

图2是表示本发明实施方式1的软管的装配结构的软管接头的第一凹槽和环槽螺母的第二凹槽配合前的示意性的剖视图。

图3是表示本发明实施方式1的软管的装配结构的软管夹持件的示意性的局部剖视图。

图4是表示本发明实施方式1的变形例的软管的装配结构的软管夹持件的示意性的局部剖视图。

图5是表示本发明实施方式1的另一变形例的软管的装配结构的软管夹持件的示意性的局部剖视图。

(符号说明)

1、1A、1B 套筒

11 套筒的内螺纹

12 软管夹持件

12a、12b、12c 凸部

13 凹部

2 软管接头

23 凹槽

23a 第一凹槽

23b 第二凹槽

2a 第一接头

2b 第二接头

2b1 软管接头的外螺纹

2b2 限位突起

3 环槽螺母

100 软管的装配结构

G1 第一间隙

G2 第二间隙

L 中心轴线

S 软管

S1 第一层

S2 第二层

具体实施方式

现在将详细地参考本发明的各个实施方式，这些实施方式的实例被显示在附图中并描述如下。尽管本发明将与示例性实施方式相结合进行描述，但是应当意识到，本说明书并非旨在将本发明限制为那些示例性实施方式。相反，本发明旨在不但覆盖这些示例性实施方式，而且覆盖可以被包括在由所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围之内的各种选择形式、修改形式、等效形式及其它实施方式。为了便于在所附权利要求书中解释和精确定义，术语“上”、“下”、“内”和“外”用于参考在图中所示的示例性实施方式的特征的位置来对这些特征进行描述。

[实施方式1]

以下，参照图1至图3，对本实施方式的软管的装配结构进行说明。其中，图1是表示本实施方式的软管的装配结构100的示意性的剖视图，图2是表示本实施方式的软管的装配结构100的软管接头2的第一凹槽23a和环槽螺母3的第二凹槽23b配合前的示意性的剖视图，图3是表示本实施方式的软管的装配结构100的软管夹持件12(图1中的A部分)的示意性的局部剖视图。

在本实施方式中，软管的装配结构100用于装配软管S，其中，软管的装配结构100包括套筒1、软管接头2和环槽螺母3，套筒1与软管接头2的一侧(图1中的右侧)螺纹连接，环槽螺母3与软管接头2的另一侧(图1中的左侧)连接，套筒1设置有软管夹持件12，在软管S固定于套筒1与软管接头2之间时，软管夹持件12从软管S的径向和轴向夹持软管S，以防止软管S从套筒1与软管接头2之间脱落。

此处需要说明的是，如图1所示，在装配时，软管S的待装配部分、套筒1、软管接头2和环槽螺母3以中心轴线L为中心大致同轴地对称(沿中心轴线L剖切的截面相对于中心轴线L对称)配置。

根据本实施方式的软管的装配结构100，软管夹持件12从软管S的径向和轴向夹持软管S，以防止软管S从套筒1与软管接头2之间脱落。由此，能简化、加快安装工序，防止软管S损伤，并实现重复装配。

具体而言，在将套筒1与软管接头2螺纹拧紧时，软管夹持件12不仅从轴向夹紧软管，还从径向夹紧软管S。换言之，如图1所示，软管夹持件12沿图1中的箭头R的左下方向夹持(夹紧)软管S。因此，与通过螺纹紧固从轴向夹紧软管S并通过扣压使套筒1缩径的方式从径向夹紧软管S的扣压式装配结构相比，仅通过单个的螺纹紧固工序就能完成软管S的装配，即简化并加快了软管S的安装工序，节约了飞机维修所需的待机时间。此外，能防止因扣压缩径而导致软管S的金属编织层的损伤；另外，在通过扣压使套筒1缩径的装配方式中，套筒1无法复原，与之相对，本发明的螺纹紧固的装配方式能实现重复拆装，即能实现重复装配。

在本实施方式中，软管S具有第一层S1和第二层S2(此处需要说明的是，软管S的主体并不分层，而仅是软管S与装配结构100直接相连的部分、即软管S的上述待装配部分分层)，软管接头2具有第一接头2a和第二接头2b，在第一接头2a与第二接头2b之间形成有第一间隙G1，在第二接头2b与套筒1之间形成有第二间隙G2，软管S的第一层S1夹持在第一间隙G1中，软管S的第二层S2夹持在第二间隙G2中。

具体而言，在本实施方式中，套筒1、软管接头2和环槽螺母3均由铝合金制成。因此，与现有的扣压式装配中的装配结构需由延展性较好的不锈钢制成的情况相比，根据本实施方式的铝合金制的软管的装配结构大大减轻了重量，降低了航空燃油消耗，从而提高了航空经济效益。

此外，在本实施方式中，软管S主要包括橡胶层和金属编织层。如后所述，在将软管S安装于装配结构100之前，对软管S进行径向分割，以将软管S分为：包括一部分橡胶层的第一层(内层)S1；以及包括剩余部分橡胶层和金属编织层的第二层(外侧)S2。

在将软管S安装于装配结构100时，首先将仅包括橡胶层的第一层(内层)S1夹持在大致筒状的第一接头2a的内周面与大致筒状的第二接头2b的外周面之间形成的第一间隙G1中(在本实施方式中，第一接头2a与第二接头2b在图1中的第二接头2b的最左侧端部处抵接配合，但作为变形例，两者例如也可以在第二接头2b的左侧端部对应的外周面上通过螺纹连接)；接着，将软管S的第二层S2的最前端放置于套筒1的内周面与第二接头2b的外周面之间形成的第二间隙G1中；然后，通过扳手等旋拧第二接头2b的限位突起2b2(在本实施方式中，限位突起2b2形成为外六角螺母状)，使第二接头2b(软管接头2)的外螺纹2b1与套筒1的内螺纹11逐渐地螺纹紧固；与此同时，软管夹持件12逐渐地朝图1中的左侧(靠近环槽螺母3的方向)移动，以从径向和轴向这两个方向(即图1中的箭头R方向)夹紧软管S的第二层S2(即金属编织层)。

由此，与不分层而仅将软管S夹持套筒1与第二接头2b之间的第二间隙G2中的情况相比，根据本实施方式的分层的装配结构100能防止软管S内的油经由第二间隙G2从套筒1与第二接头2b之间漏出，从而提高装配结构100的密封性。此外，通过双重夹持结构，还能提高软管S与软管接头2及套筒1的装配结构的可靠性。

尽管以上对将软管S分为两层进行装配的优选实施方式进行了说明，但本发明并不排除不分层而将软管S直接以单层的形式安装于装配结构100的实施方式。

此外，软管S的层数并不局限于两层，也可以根据需要分成三层以上等多个层。在这种情况下，软管接头2也可以相应地具有多个接头，从而将软管S的多个层分别夹持在软管接头2的多个接头与套筒1之间形成的多个间隙中。

以下结合图1和图2，对本实施方式的软管接头2与环槽螺母3的连接方式进行详细说明。

在本实施方式中，环槽螺母3与软管接头2以能相对转动的方式连接。由此，与环槽螺母3固定连接于软管接头2的情况相比，在将环槽螺母3螺纹紧固于油箱等构件时，软管接头2及软管S不会随环槽螺母3扭动，能防止软管S因扭曲力而发生损伤，从而进一步提高软管的装配结构100的可靠性。

具体而言，软管接头2(第二接头2b)在外周面上形成有第一凹槽23a，环槽螺母3在与第一凹槽23a对应的内周面上形成有第二凹槽23b，通过使第一凹槽23a与第二凹槽23b，并从未图示的开口插入未图示的挡销，从而将软管接头2与环槽螺母3以能相对转动的方式连接。由此，能通过简单的结构实现软管接头2与环槽螺母3的相对转动，有助于提高装配效率。

此处需要说明的是，在本实施方式中，第一凹槽23a和第二凹槽23b在图2的剖视图下观察时分别形成为半圆形，在对齐配合时形成图1所示的圆形的凹槽23。然而，第一凹槽23a、第二凹槽23b的形状并不局限于半圆形，凹槽23的形状也并不局限于圆形。只要是能实现环槽螺母3与软管接头2的相对转动，则各凹槽例如也可以呈长方形、正方形、三角形等各种形状。

另外，软管接头2与环槽螺母3的活动连接方式并不局限于凹槽和挡销的配合结构，作为本发明的变形例，例如也可以通过在环槽螺母3与软管接头2之间设置密封轴承的方式来实现相对转动的活动连接。

以下结合图1和图3，对本实施方式的软管夹持件12的具体结构进行详细说明。

如图3所示，在套筒1的左侧形成有与第二接头2b的外螺纹2b1螺纹配合的内螺纹11，在内螺纹的右侧形成有朝径向外侧凹陷的凹部13，该凹部13与第二接头2b的外周面配合形成供软管S的最前端放置的上述第二间隙G2。在凹部13的右侧形成有软管夹持件12，软管夹持件12的径向尺寸随着远离环槽螺母3而增大。也就是说，在沿中心轴线L剖切的截面上观察时，软管夹持件12形成为相对于中心轴线L倾斜的轮廓。在本实施方式中，软管夹持件12呈阶梯状。具体而言，如图3所示，软管夹持件12由朝向图3中的右方向依次变大的三个凸部12a、12b、12c形成为阶梯状。也就是说，凸部12b比凸部12a更朝径向内侧(图3中的下侧)凸出，凸部12c比凸部12b更朝径向内侧凸出。

根据本实施方式的软管夹持件12的倾斜结构，在将软管S的一端放置于套筒1与第二接头2b之间时，软管夹持件12还能起到引导的作用。因此，有助于降低装配难度，提高装配效率。此外，由于软管夹持件12通过三个凸部12a、12b、12c来夹紧软管S的第二层S2(金属编织层)，因此，增加了对软管S的夹紧作用点，能更可靠地夹持软管S，从而提高软管S与软管接头2及套筒1的装配结构的可靠性。

尽管以上对软管夹持件2形成为由三个凸部构成的阶梯状的实施方式进行了说明，但本发明并不局限于此。作为本实施方式的变形例的套筒1A，例如，如图4所示，软管夹持件1A2也可以形成为由以整体轮廓随着远离环槽螺母3而增大的方式排列的多个锯齿1A2构成的锯齿状。在这种情况下，也能实现与阶梯状软管夹持件1相同的效果。

此外，作为本实施方式的另一变形例的套筒1B，如图5所示，软管夹持件1B2也可以形成为整体轮廓随着远离环槽螺母3而增大(朝径向内侧突出)的曲线状。在这种情况下，优选软管夹持件1B2形成有大粗糙度的表面。由此，通过粗糙表面与软管S的金属编织层的摩擦力来夹持软管S，能进一步防止软管S损伤，从而进一步提高软管的装配结构100的可靠性。

另外，以上虽然对仅套筒1、1A、1B设置有软管夹持件12、1A2、1B2的实施方式及其变形例进行了说明，但本发明并不局限于此。作为本实施方式的其他变形例，例如，也可以仅在软管接头处设置软管夹持件，或者，也可以在套筒和软管接头处均设置夹持件。在这种情况下，也能实现与上述实施方式及其变形例相同的效果。

[实施方式2]

以下结合图1至图3，对本发明的软管的装配方法进行说明。

在本实施方式中，软管的装配方法包括分层步骤、第一装配步骤、第二装配步骤和检查步骤。

在分层步骤中，将软管S分为第一层S1和第二层S2。具体而言，首先，将分层工具固定在台钳上并夹紧以保证分层工装水平，在距刀口一定距离处划线，以确定分层的深度。其次，将切割好的软管S插入分层工具的内部中，并使用喉箍等将软管S与分层工具箍紧，记录喉箍直径。接着，缓慢旋转软管S，同时沿径向均匀施加力，将软管S进行分层，直到软管S的前端部达到上述划线的位置。最后，将软管S与分层工具分离，检查软管S的内层表面质量并测量记录分层深度。

在第一装配步骤中，将软管S装入套筒1之后，将软管S的第一层S1夹持在软管接头2的第一接头2a与第二接头2b之间，将软管S的第二层S2夹在第二接头2b与套筒1之间，并将套筒1与软管接头2螺纹拧紧，以使软管夹持件12从软管S的径向和轴向(即图1中的箭头R的方向)夹持软管S。具体而言，首先，将软管S装入套筒1中，当软管S的前端部达到套筒1的螺纹处时，在套筒1的后端划线，用于判断软管S在安装过程中有无退出套筒1。接着，将软管接头2的第一接头2a插入软管S的内层(第一层)S1的径向内侧(软管S的中空部分)，并将软管接头2的第二接头2b插入软管S的第一层S1与第二层S2之间，然后均匀地拧紧套筒1与软管接头2(第二接头2b)的螺纹11、2b1。最后，将套筒1夹在台钳上，使用扳手夹持第二接头2b的限位突起2b2以将螺纹拧紧，在安装完成后检查软管S是否退出套筒1，如有退出，测量并记录软管退出的距离。

在第二装配步骤中，在彼此对应的软管接头S的外周面上的第一凹槽23a和环槽螺母3的内周面上的第二凹槽23b内涂抹润滑油之后，将环槽螺母3夹紧，将未图示的挡销从环槽螺母3的外周面上与第二凹槽23b连通的开口(未图示)插入并压入(例如通过铁锤敲击)第一凹槽23a和第二凹槽23b配合形成的凹槽23中。

在检查步骤中，检查环槽螺母3是否能相对于软管接头2自由转动。

根据本发明的软管的装配方法，能实现与上述实施方式1相同的效果。即，能简化、加快软管S的安装工序，防止软管S损伤，并实现重复装配；此外，通过双重夹持结构来夹持软管S，能提高软管S的的装配结构的可靠性和密封性；另外，通过凹槽23与挡销的配合结构使环槽螺母3与软管接头2以能相对转动的方式连接，在将环槽螺母3螺纹紧固于油箱等构件时，软管接头2及软管S不会随环槽螺母3扭动，能防止软管S因扭曲力而发生损伤，从而提高软管的装配结构100的可靠性。

本发明的软管的装配方法并不限于上述实施方式2所述的步骤顺序。作为实施方式2的变形例，例如，也可以将第一装配步骤和第二装配步骤的顺序互换。

本发明在其范围内，能将各实施方式自由组合，或是将各实施方式适当变形、省略。

Claims (10)

1.一种软管的装配结构，用于装配软管，其特征在于，

所述软管的装配结构包括套筒、软管接头和环槽螺母，所述套筒与所述软管接头的一侧螺纹连接，所述环槽螺母与所述软管接头的另一侧连接，

所述套筒和/或所述软管接头设置有软管夹持件，在软管固定于所述套筒与所述软管接头之间时，所述软管夹持件从所述软管的径向和轴向夹持所述软管，以防止所述软管从所述套筒与所述软管接头之间脱落。

2.如权利要求1所述的软管的装配结构，其特征在于，

所述软管具有多个层，

所述软管接头具有多个接头，

所述软管的多个层分别夹持在所述多个接头与所述套筒之间形成的多个间隙中。

3.如权利要求2所述的软管的装配结构，其特征在于，

所述软管具有第一层和第二层，

所述软管接头具有第一接头和第二接头，

在所述第一接头与所述第二接头之间形成有第一间隙，

在所述第二接头与所述套筒之间形成有第二间隙，

所述软管的第一层夹持在所述第一间隙中，

所述软管的第二层夹持在所述第二间隙中。

4.如权利要求3所述的软管的装配结构，其特征在于，

所述软管夹持件的径向尺寸随着远离所述环槽螺母而增大。

5.如权利要求4所述的软管的装配结构，其特征在于，

所述软管夹持件呈阶梯状或锯齿状。

6.如权利要求4所述的软管的装配结构，其特征在于，

所述软管夹持件呈曲线状。

7.如权利要求1所述的软管的装配结构，其特征在于，

所述环槽螺母与所述软管接头以能相对转动的方式连接。

8.如权利要求7所述的软管的装配结构，其特征在于，

所述软管接头在外周面上形成有第一凹槽，

所述环槽螺母在与所述第一凹槽对应的内周面上形成有第二凹槽，在外周面上形成有与所述第一凹槽连通的开口，

通过使所述第一凹槽与所述第二凹槽对齐，并从所述开口插入挡销，从而将所述软管接头与所述环槽螺母以能相对转动的方式连接。

9.如权利要求1至8中任一项所述的软管的装配结构，其特征在于，

所述套筒、所述软管接头和所述环槽螺母为铝合金制，

所述软管包括橡胶层和金属编织层。

10.一种软管的装配方法，使用权利要求1至9中任一项所述的软管的装配结构来装配软管，其特征在于，

所述软管的装配方法包括：

分层步骤，在所述分层步骤中，将所述软管分为第一层和第二层；

第一装配步骤，在所述第一装配步骤中，将所述软管装入所述套筒之后，将所述软管的所述第一层夹持在所述软管接头的第一接头与第二接头之间，将所述软管的所述第二层夹在所述第二接头与所述套筒之间，并将套筒与软管接头螺纹拧紧，以使所述软管夹持件从所述软管的径向和轴向夹持所述软管；

第二装配步骤，在所述第二装配步骤中，在彼此对应的所述软管接头的外周面上的第一凹槽和所述环槽螺母的内周面上的第二凹槽内涂抹润滑油之后，将所述环槽螺母夹紧，将挡销从所述环槽螺母的外周面上与所述第二凹槽连通的开口插入并压入所述第一凹槽和所述第二凹槽；以及

检查步骤，在所述检查步骤中，检查所述环槽螺母是否能相对于所述软管接头自由转动。

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