CN113503382B - 一种具有孔径自控制功能的润滑系统用自动换向阀 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种具有孔径自控制功能的润滑系统用自动换向阀，包括阀体、换向组件、挤压组件、密封组件，所述换向组件上设置有挤压组件，所述挤压组件上固定连接有密封组件，当油液对活塞的端面挤压时，通过油液对挤压块的挤压，能够让挤压块通过推杆带动滑板进行横移，让滑板在传动腔内横向移动过程中能够压缩挤压气囊，挤压气囊内被挤压的气流通过连接管能够进入到增压气囊内，随着气流的逐渐涌入，增压气囊会逐渐发生向上的体积膨胀从而带动移动板上移，通过移动板的上移能够带动顶升杆进行同步移动，随着顶升杆的上移能够向上挤压抵杆的中部，让抵杆的两端能对唇形垫的Y型开口两侧进行抵压，进而能封闭唇形垫与开槽槽壁间的缝隙。

Description

一种具有孔径自控制功能的润滑系统用自动换向阀
技术领域
本发明涉及液压阀技术领域，具体为一种具有孔径自控制功能的润滑系统用自动换向阀。
背景技术
换向阀是具有两种以上流动形式和两个以上油口的方向控制阀。是实现液压油流的沟通、切断和换向，以及压力卸载和顺序动作控制的阀门。可分为手动换向阀、电液换向阀等。它又称克里斯阀，具有多向可调的通道，可适时改变流体流向，工作时借着阀外的驱动传动机构转动驱动轴，带动摇拐臂，启动阀板，使工作流体时而从左入口通向阀的下部出口，时而从右入口变换通向下部出口，实现了周期变换流向的目的，这种变换阀在石油、化工生产中有着广泛的应用，在合成氨造气系统中最为常用。此外，换向阀还可作成阀瓣式的结构，多用于较小流量的场合，工作时只需转动手轮通过阀瓣来变换工作流体的流向。
现有的换向阀在使用过程中需要人工手动进行切换后，才能够起到变换流向效果，使用不方便，且换向阀在使用过程中阀体内的活塞与阀腔密封性不理想，容易导致油液渗出，造成油液从其它出口流出，从而影响使用效果。
发明内容
本发明的目的在于提供一种具有孔径自控制功能的润滑系统用自动换向阀，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种具有孔径自控制功能的润滑系统用自动换向阀，该具有孔径自控制功能的润滑系统用自动换向阀包括阀体、阀腔、上油口、下油口、换向组件、挤压组件、密封组件；
所述阀体内设有阀腔，所述阀体的上端面开设有上油口，且阀体的下端面开设有下油口，所述阀体上固定安装有换向组件，通过换向组件方便自动控制流向，所述换向组件上设置有挤压组件，所述挤压组件上固定连接有密封组件，通过挤压组件能够使密封组件运行，从而可以避免油液通过活塞渗出，所述换向组件包括接块、换向腔、端块、油管、进油口、出油口、单向阀、铁块、安装孔、电磁铁、固定弹簧、活塞，所述阀体的两端固定安装有接块，所述接块内设有换向腔，所述换向腔与阀腔连通，所述阀腔内两侧对称滑动安装有端块，所述端块间固定安装有油管，所述油管的右侧上部开设有进油口，且油管的左侧上部开设有出油口，所述出油口内固定安装有单向阀，所述单向阀能够避免油液通过出油口进入到油管内，方便油液通过进油口进入到油管内，再通过出油口排出，让油液定向流动，所述油管上固定安装有活塞，所述活塞与阀腔为滑动配合，所述端块靠近接块的一侧中部固定安装有铁块，所述接块的一侧中部开设有安装孔，所述安装孔内固定安装有电磁铁，所述换向腔与铁块间固定安装有固定弹簧，所述固定弹簧的一端与端块固定连接，另一端与换向腔的侧壁固定连接，通过固定弹簧的弹力作用能够对端块起到固定的作用，有利于活塞遮盖油路，当需要进行换向操作时，对阀体一端的电磁铁进行通电，使电磁铁产生磁力，通过电磁铁与铁块间的磁场作用力，使得电磁铁吸引铁块靠近，从而带动端块向着电磁铁移动，进而带动油管上的活塞在阀腔横移，从而能够变换油液的流向，操作简单便捷，所述挤压组件包括传动腔、滑板、推杆、穿孔、挤压块、隔油布、挤压气囊、活动腔、增压气囊、连接孔、连接管，所述活塞内两侧对称开设有传动腔，所述传动腔内滑动安装有滑板，所述滑板的一侧中间位置固定安装有推杆，且传动腔与活塞的端面间开设有穿孔，所述推杆贯穿穿孔，且推杆的伸出端端部固定安装有挤压块，由于滑板与传动腔为滑动配合，使得滑板能够在传动腔内进行横向移动，当油液对活塞的端面挤压时，通过油液对挤压块的挤压，能够让挤压块通过推杆带动滑板进行横移，所述活塞的端部上固定安装有隔油布，所述隔油布为半球状，且隔油布覆盖挤压块，通过隔油布能够将油液的压力集中到挤压块上，且还可以避免油液通过穿孔进入到传动腔内，所述传动腔内固定安装有挤压气囊，所述挤压气囊位于滑板与传动腔的侧壁间，所述活塞的内部中间位置设有活动腔，所述活动腔与传动腔处于同一水平位置，所述活动腔的腔底固定安装有增压气囊，且活动腔与传动腔间开设有连接孔，所述挤压气囊与增压气囊间连接有连接管，且连接管贯穿连接孔，当滑板在传动腔内横向移动过程中能够压缩挤压气囊，挤压气囊内被挤压的气流通过连接管能够进入到增压气囊内，随着气流的逐渐涌入，增压气囊会逐渐发生向上的体积膨胀。
作为优选技术方案，所述密封组件包括移动板、顶升杆、开槽、通孔、唇形垫、抵杆；
所述增压气囊的上端固定连接有移动板，所述移动板与活动腔滑动配合，方便移动板在活动腔内进行纵向移动，所述移动板的上端中间位置固定安装有顶升杆，所述活塞的中间位置开设有开槽，所述活动腔与开槽的槽底间开设有通孔，所述开槽内套设有唇形垫，所述唇形垫为橡胶材质，所述唇形垫的Y型开口间固定安装有抵杆，所述抵杆为向上弯曲的弧形杆，对向唇形垫的Y型开口处，且具有韧性，所述抵杆的底部中间位置与顶升杆的上端固定连接，通过增压气囊的体积快速膨胀能够带动移动板在活动腔内上移，通过移动板的上移能够带动顶升杆进行同步移动，随着顶升杆的上移能够向上挤压抵杆的中部，从而使抵杆的弧度逐渐变为平直，让抵杆的两端能对唇形垫的Y型开口两侧进行抵压，进而能封闭唇形垫与开槽槽壁间的缝隙，且随着油压的提高，抵杆对唇形垫的按压作用越强，进而使密封效果越好。
作为优选技术方案，所述密封组件还包括伸缩杆、支撑弹簧、凹槽，所述唇形垫的Y型开口的中间位置固定连接有伸缩杆，所述伸缩杆上套设有支撑弹簧，通过伸缩杆能够保障支撑弹簧不会在受力状态下发生弯曲，所述支撑弹簧的上端与唇形垫的开口处固定连接，所述支撑弹簧的下端与抵杆固定连接，通过支撑弹簧能够起到力的传递，所述唇形垫的上开设有凹槽，所述凹槽为弧形槽，位于中间位置，方便唇形垫的凹槽的槽口处发生变形，随着抵杆弧度逐渐降低，进而对支撑弹簧起到压缩，与此同时，支撑弹簧的另一端能够将力传递至唇形垫上，从而使凹槽的槽口能够逐渐向外延展，从而封闭开槽与阀腔内壁间的缝隙，有助于提高密封效果。
作为优选技术方案，所述密封组件内设置有移动组件，通过移动组件能够保障移动板移动顺畅，且在移动过程中不会偏移，所述活塞上设置有防渗组件，通过防渗组件能够起到减缓油液进入活塞与阀腔内壁的缝隙的作用，降低密封组件内的受力。
作为优选技术方案，所述移动组件包括固定杆、滑孔、滚槽、滚珠；
所述活动腔的腔内两侧对称固定安装有固定杆，所述移动板的两侧对称开设有滑孔，所述固定杆贯穿滑孔，由于滑孔与固定杆为滑动配合，使得移动板能够在固定杆上只能进行纵向移动，所述移动板的两侧侧壁对称开设有滚槽，所述滚槽内滚动嵌合有滚珠，由于滚珠能在滚槽内滚动，且通过滚珠将移动板与活动腔内壁的面接触变为点接触，从而能够减弱移动板与活动腔的移动摩擦力。
作为优选技术方案，所述防渗组件包括安装槽、密封槽、密封环、插槽、固定环、抵块；
所述活塞的两端开设安装槽，所述安装槽的槽底开设有密封槽，所述密封槽内套设有密封环，所述密封环为橡胶环，所述密封环远离密封槽槽底的端面开设有插槽，所述安装槽内螺纹连接有固定环，所述固定环靠近密封环的端部固定安装有抵块，所述抵块穿插在插槽内，通过将固定环螺接在安装槽内，使得固定环底部的抵块穿插在密封环的插槽内，通过抵块对插槽的挤压，使得密封环发生塑性变形，从而密封活塞与阀腔间的间隙，起到初步阻碍的作用，避免油液大量进入到间隙内。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：
1、设置有挤压组件和密封组件，由于滑板与传动腔为滑动配合，使得滑板能够在传动腔内进行横向移动，当油液对活塞的端面挤压时，通过油液对挤压块的挤压，能够让挤压块通过推杆带动滑板进行横移，滑板在传动腔内横向移动过程中能够压缩挤压气囊，挤压气囊内被挤压的气流通过连接管能够进入到增压气囊内，随着气流的逐渐涌入，增压气囊会逐渐发生向上的体积膨胀，通过增压气囊的体积快速膨胀能够带动移动板在活动腔内上移，通过移动板的上移能够带动顶升杆进行同步移动，随着顶升杆的上移能够向上挤压抵杆的中部，从而使抵杆的弧度逐渐变为平直，让抵杆的两端能对唇形垫的Y型开口两侧进行抵压，进而能封闭唇形垫与开槽槽壁间的缝隙，且随着油压的提高，抵杆对唇形垫的按压作用越强，进而使密封效果越好。
2、利用防渗组件，通过将固定环螺接在安装槽内，使得固定环底部的抵块穿插在密封环的插槽内，通过抵块对插槽的挤压，使得密封环发生塑性变形，从而密封活塞与阀腔间的间隙，起到初步阻碍的作用，避免油液大量进入到间隙内。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的主视结构示意图；
图2是本发明的主视剖切结构示意图；
图3是图2的a处放大结构示意图；
图4是图3的b处放大结构示意图；
图5是图3的c处放大结构示意图；
图6的图3的d处放大结构示意图。
图中：1、阀体；2、阀腔；3、上油口；4、下油口；
5、换向组件；501、接块；502、换向腔；503、端块；504、油管；505、进油口；506、出油口；507、单向阀；508、铁块；509、安装孔；510、电磁铁；511、固定弹簧；512、活塞；
6、挤压组件；601、传动腔；602、滑板；603、推杆；604、穿孔；605、挤压块；606、隔油布；607、挤压气囊；608、活动腔；609、增压气囊；610、连接孔；611、连接管；
7、密封组件；701、移动板；702、顶升杆；703、开槽；704、通孔；705、唇形垫；706、抵杆；707、伸缩杆；708、支撑弹簧；709、凹槽；
8、移动组件；801、固定杆；802、滑孔；803、滚槽；804、滚珠；
9、防渗组件；901、安装槽；902、密封槽；903、密封环；904、插槽；905、固定环；906、抵块。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：如图1-6所示，本发明提供如下技术方案：一种具有孔径自控制功能的润滑系统用自动换向阀，该具有孔径自控制功能的润滑系统用自动换向阀包括阀体1、阀腔2、上油口3、下油口4、换向组件5、挤压组件6、密封组件7；
所述阀体1内设有阀腔2，所述阀体1的上端面开设有上油口3，且阀体1的下端面开设有下油口4，所述阀体1上固定安装有换向组件5，通过换向组件5方便自动控制流向，所述换向组件5上设置有挤压组件6，所述挤压组件6上固定连接有密封组件7，通过挤压组件6能够使密封组件7运行，从而可以避免油液通过活塞512渗出。
如图1-2所示，所述换向组件5包括接块501、换向腔502、端块503、油管504、进油口505、出油口506、单向阀507、铁块508、安装孔509、电磁铁510、固定弹簧511、活塞512；
所述阀体1的两端固定安装有接块501，所述接块501内设有换向腔502，所述换向腔502与阀腔2连通，所述阀腔2内两侧对称滑动安装有端块503，所述端块503间固定安装有油管504，所述油管504的右侧上部开设有进油口505，且油管504的左侧上部开设有出油口506，所述出油口506内固定安装有单向阀507，所述单向阀507能够避免油液通过出油口506进入到油管504内，方便油液通过进油口505进入到油管504内，再通过出油口506排出，让油液定向流动，所述油管504上固定安装有活塞512，所述活塞512与阀腔2为滑动配合，所述端块503靠近接块501的一侧中部固定安装有铁块508，所述接块501的一侧中部开设有安装孔509，所述安装孔509内固定安装有电磁铁510，所述换向腔502与铁块508间固定安装有固定弹簧511，所述固定弹簧511的一端与端块503固定连接，另一端与换向腔502的侧壁固定连接，通过固定弹簧511的弹力作用能够对端块503起到固定的作用，有利于活塞512遮盖油路，当需要进行换向操作时，对阀体1一端的电磁铁510进行通电，使电磁铁510产生磁力，通过电磁铁510与铁块508间的磁场作用力，使得电磁铁510吸引铁块508靠近，从而带动端块503向着电磁铁510移动，进而带动油管504上的活塞512在阀腔2横移，从而能够变换油液的流向，操作简单便捷。
如图2-3所示，所述挤压组件6包括传动腔601、滑板602、推杆603、穿孔604、挤压块605、隔油布606、挤压气囊607、活动腔608、增压气囊609、连接孔610、连接管611；
所述活塞512内两侧对称开设有传动腔601，所述传动腔601内滑动安装有滑板602，所述滑板602的一侧中间位置固定安装有推杆603，且传动腔601与活塞512的端面间开设有穿孔604，所述推杆603贯穿穿孔604，且推杆603的伸出端端部固定安装有挤压块605，由于滑板602与传动腔601为滑动配合，使得滑板602能够在传动腔601内进行横向移动，当油液对活塞512的端面挤压时，通过油液对挤压块605的挤压，能够让挤压块605通过推杆603带动滑板602进行横移，所述活塞512的端部上固定安装有隔油布606，所述隔油布606为半球状，且隔油布606覆盖挤压块605，通过隔油布606能够将油液的压力集中到挤压块605上，且还可以避免油液通过穿孔604进入到传动腔601内，所述传动腔601内固定安装有挤压气囊607，所述挤压气囊607位于滑板602与传动腔601的侧壁间，所述活塞512的内部中间位置设有活动腔608，所述活动腔608与传动腔601处于同一水平位置，所述活动腔608的腔底固定安装有增压气囊609，且活动腔608与传动腔601间开设有连接孔610，所述挤压气囊607与增压气囊609间连接有连接管611，且连接管611贯穿连接孔610，当滑板602在传动腔601内横向移动过程中能够压缩挤压气囊607，挤压气囊607内被挤压的气流通过连接管611能够进入到增压气囊609内，随着气流的逐渐涌入，增压气囊609会逐渐发生向上的体积膨胀。
如图2-5所示，所述密封组件7包括移动板701、顶升杆702、开槽703、通孔704、唇形垫705、抵杆706；
所述增压气囊609的上端固定连接有移动板701，所述移动板701与活动腔608滑动配合，方便移动板701在活动腔608内进行纵向移动，所述移动板701的上端中间位置固定安装有顶升杆702，所述活塞512的中间位置开设有开槽703，所述活动腔608与开槽703的槽底间开设有通孔704，所述开槽703内套设有唇形垫705，所述唇形垫705为橡胶材质，所述唇形垫705的Y型开口间固定安装有抵杆706，所述抵杆706为向上弯曲的弧形杆，对向唇形垫705的Y型开口处，且具有韧性，所述抵杆706的底部中间位置与顶升杆702的上端固定连接，通过增压气囊609的体积快速膨胀能够带动移动板701在活动腔608内上移，通过移动板701的上移能够带动顶升杆702进行同步移动，随着顶升杆702的上移能够向上挤压抵杆706的中部，从而使抵杆706的弧度逐渐变为平直，让抵杆706的两端能对唇形垫705的Y型开口两侧进行抵压，进而能封闭唇形垫705与开槽703槽壁间的缝隙，且随着油压的提高，抵杆706对唇形垫705的按压作用越强，进而使密封效果越好。
所述密封组件7还包括伸缩杆707、支撑弹簧708、凹槽709，所述唇形垫705的Y型开口的中间位置固定连接有伸缩杆707，所述伸缩杆707上套设有支撑弹簧708，通过伸缩杆707能够保障支撑弹簧708不会在受力状态下发生弯曲，所述支撑弹簧708的上端与唇形垫705的开口处固定连接，所述支撑弹簧708的下端与抵杆706固定连接，通过支撑弹簧708能够起到力的传递，所述唇形垫705的上开设有凹槽709，所述凹槽709为弧形槽，位于中间位置，方便唇形垫705的凹槽709的槽口处发生变形，随着抵杆706弧度逐渐降低，进而对支撑弹簧708起到压缩，与此同时，支撑弹簧708的另一端能够将力传递至唇形垫705上，从而使凹槽709的槽口能够逐渐向外延展，从而封闭开槽703与阀腔2内壁间的缝隙，有助于提高密封效果。
所述密封组件7内设置有移动组件8，通过移动组件8能够保障移动板701移动顺畅，且在移动过程中不会偏移，所述活塞512上设置有防渗组件9，通过防渗组件9能够起到减缓油液进入活塞512与阀腔2内壁的缝隙的作用，降低密封组件7内的受力。
如图2和图4所示，所述移动组件8包括固定杆801、滑孔802、滚槽803、滚珠804；
所述活动腔608的腔内两侧对称固定安装有固定杆801，所述移动板701的两侧对称开设有滑孔802，所述固定杆801贯穿滑孔802，由于滑孔802与固定杆801为滑动配合，使得移动板701能够在固定杆801上只能进行纵向移动，所述移动板701的两侧侧壁对称开设有滚槽803，所述滚槽803内滚动嵌合有滚珠804，由于滚珠804能在滚槽803内滚动，且通过滚珠804将移动板701与活动腔608内壁的面接触变为点接触，从而能够减弱移动板701与活动腔608的移动摩擦力。
如图2和图6所示，所述防渗组件9包括安装槽901、密封槽902、密封环903、插槽904、固定环905、抵块906；
所述活塞512的两端开设安装槽901，所述安装槽901的槽底开设有密封槽902，所述密封槽902内套设有密封环903，所述密封环903为橡胶环，所述密封环903远离密封槽902槽底的端面开设有插槽904，所述安装槽901内螺纹连接有固定环905，所述固定环905靠近密封环903的端部固定安装有抵块906，所述抵块906穿插在插槽904内，通过将固定环905螺接在安装槽901内，使得固定环905底部的抵块906穿插在密封环903的插槽904内，通过抵块906对插槽904的挤压，使得密封环903发生塑性变形，从而密封活塞512与阀腔2间的间隙，起到初步阻碍的作用，避免油液大量进入到间隙内。
本发明的工作原理：首先，当油液对活塞512的端面挤压时，通过油液对挤压块605的挤压，能够让挤压块605通过推杆603带动滑板602进行横移，滑板602在传动腔601内横向移动过程中能够压缩挤压气囊607，挤压气囊607内被挤压的气流通过连接管611能够进入到增压气囊609内，随着气流的逐渐涌入，增压气囊609会逐渐发生向上的体积膨胀，通过增压气囊609的体积快速膨胀能够带动移动板701在活动腔608内上移，通过移动板701的上移能够带动顶升杆702进行同步移动，随着顶升杆702的上移能够向上挤压抵杆706的中部，从而使抵杆706的弧度逐渐变为平直，让抵杆706的两端能对唇形垫705的Y型开口两侧进行抵压，进而能封闭唇形垫705与开槽703槽壁间的缝隙，且随着油压的提高，抵杆706对唇形垫705的按压作用越强，进而使密封效果越好。
然后，利用防渗组件9，通过将固定环905螺接在安装槽901内，使得固定环905底部的抵块906穿插在密封环903的插槽904内，通过抵块906对插槽904的挤压，使得密封环903发生塑性变形，从而密封活塞512与阀腔2间的间隙，起到初步阻碍的作用，避免油液大量进入到间隙内。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (6)

1.一种具有孔径自控制功能的润滑系统用自动换向阀，其特征在于：该具有孔径自控制功能的润滑系统用自动换向阀包括阀体(1)、阀腔(2)、上油口(3)、下油口(4)、换向组件(5)、挤压组件(6)、密封组件(7)；所述阀体(1)内设有阀腔(2)，所述阀体(1)的上端面开设有上油口(3)，且阀体(1)的下端面开设有下油口(4)，所述阀体(1)上固定安装有换向组件(5)，所述换向组件(5)上设置有挤压组件(6)，所述挤压组件(6)上固定连接有密封组件(7)，所述换向组件(5)包括接块(501)、换向腔(502)、端块(503)、油管(504)、进油口(505)、出油口(506)、单向阀(507)、铁块(508)、安装孔(509)、电磁铁(510)、固定弹簧(511)、活塞(512)，所述阀体(1)的两端固定安装有接块(501)，所述接块(501)内设有换向腔(502)，所述换向腔(502)与阀腔(2)连通，所述阀腔(2)内两侧对称滑动安装有端块(503)，所述端块(503)间固定安装有油管(504)，所述油管(504)的右侧上部开设有进油口(505)，且油管(504)的左侧上部开设有出油口(506)，所述出油口(506)内固定安装有单向阀(507)，所述油管(504)上固定安装有活塞(512)，所述活塞(512)与阀腔(2)为滑动配合，所述端块(503)靠近接块(501)的一侧中部固定安装有铁块(508)，所述接块(501)的一侧中部开设有安装孔(509)，所述安装孔(509)内固定安装有电磁铁(510)，所述换向腔(502)与铁块(508)间固定安装有固定弹簧(511)，所述固定弹簧(511)的一端与端块(503)固定连接，另一端与换向腔(502)的侧壁固定连接，所述挤压组件(6)包括传动腔(601)、滑板(602)、推杆(603)、穿孔(604)、挤压块(605)、隔油布(606)、挤压气囊(607)、活动腔(608)、增压气囊(609)、连接孔(610)、连接管(611)，所述活塞(512)内两侧对称开设有传动腔(601)，所述传动腔(601)内滑动安装有滑板(602)，所述滑板(602)的一侧中间位置固定安装有推杆(603)，且传动腔(601)与活塞(512)的端面间开设有穿孔(604)，所述推杆(603)贯穿穿孔(604)，且推杆(603)的伸出端端部固定安装有挤压块(605)，所述活塞(512)的端部上固定安装有隔油布(606)，所述隔油布(606)为半球状，且隔油布(606)覆盖挤压块(605)，所述传动腔(601)内固定安装有挤压气囊(607)，所述挤压气囊(607)位于滑板(602)与传动腔(601)的侧壁间，所述活塞(512)的内部中间位置设有活动腔(608)，所述活动腔(608)与传动腔(601)处于同一水平位置，所述活动腔(608)的腔底固定安装有增压气囊(609)，且活动腔(608)与传动腔(601)间开设有连接孔(610)，所述挤压气囊(607)与增压气囊(609)间连接有连接管(611)，且连接管(611)贯穿连接孔(610)。
2.根据权利要求1所述的一种具有孔径自控制功能的润滑系统用自动换向阀，其特征在于：所述密封组件(7)包括移动板(701)、顶升杆(702)、开槽(703)、通孔(704)、唇形垫(705)、抵杆(706)；
所述增压气囊(609)的上端固定连接有移动板(701)，所述移动板(701)与活动腔(608)滑动配合，所述移动板(701)的上端中间位置固定安装有顶升杆(702)，所述活塞(512)的中间位置开设有开槽(703)，所述活动腔(608)与开槽(703)的槽底间开设有通孔(704)，所述开槽(703)内套设有唇形垫(705)，所述唇形垫(705)为橡胶材质，所述唇形垫(705)的Y型开口间固定安装有抵杆(706)，所述抵杆(706)为向上弯曲的弧形杆，对向唇形垫(705)的Y型开口处，且具有韧性，所述抵杆(706)的底部中间位置与顶升杆(702)的上端固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种具有孔径自控制功能的润滑系统用自动换向阀，其特征在于：所述密封组件(7)还包括伸缩杆(707)、支撑弹簧(708)、凹槽(709)，所述唇形垫(705)的Y型开口的中间位置固定连接有伸缩杆(707)，所述伸缩杆(707)上套设有支撑弹簧(708)，所述支撑弹簧(708)的上端与唇形垫(705)的开口处固定连接，所述支撑弹簧(708)的下端与抵杆(706)固定连接，所述唇形垫(705)上开设有凹槽(709)，所述凹槽(709)为弧形槽，位于中间位置。
4.根据权利要求3所述的一种具有孔径自控制功能的润滑系统用自动换向阀，其特征在于：所述密封组件(7)内设置有移动组件(8)，所述活塞(512)上设置有防渗组件(9)。
5.根据权利要求4所述的一种具有孔径自控制功能的润滑系统用自动换向阀，其特征在于：所述移动组件(8)包括固定杆(801)、滑孔(802)、滚槽(803)、滚珠(804)；
所述活动腔(608)的腔内两侧对称固定安装有固定杆(801)，所述移动板(701)的两侧对称开设有滑孔(802)，所述固定杆(801)贯穿滑孔(802)，所述移动板(701)的两侧侧壁对称开设有滚槽(803)，所述滚槽(803)内滚动嵌合有滚珠(804)。
6.根据权利要求4所述的一种具有孔径自控制功能的润滑系统用自动换向阀，其特征在于：所述防渗组件(9)包括安装槽(901)、密封槽(902)、密封环(903)、插槽(904)、固定环(905)、抵块(906)；
所述活塞(512)的两端开设安装槽(901)，所述安装槽(901)的槽底开设有密封槽(902)，所述密封槽(902)内套设有密封环(903)，所述密封环(903)为橡胶环，所述密封环(903)远离密封槽(902)槽底的端面开设有插槽(904)，所述安装槽(901)内螺纹连接有固定环(905)，所述固定环(905)靠近密封环(903)的端部固定安装有抵块(906)，所述抵块(906)穿插在插槽(904)内。
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