CN113501643B - 一种井场含油污泥微生物深度处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于污泥处理技术领域，具体涉及一种井场含油污泥微生物深度处理方法，包括以下步骤：制备酵母菌菌液、芽孢杆菌菌液、石油降解菌菌液，上述各菌液混合后的得到混合菌液；将井场含油污泥转运至存放池中，然后向存放池中放入微生物输入架；将混合菌液加入到微生物输入架中，则菌液流至各个所述通道管中，静置20‑40min后，通过注入高压气体，使高压气体将可降解负载膜冲破，并使所述通道管内的物料混到含油污泥中；自然发酵，直至有机物含量达到排放要求，完成污泥处理。本发明设置了存放池、微生物输入架和微生物菌液，既减小了污泥处理过程中的搅拌难度，又开发了新的降解石油烃的污泥处理方法。

Description

一种井场含油污泥微生物深度处理方法
技术领域
本发明属于污泥处理技术领域，具体涉及一种井场含油污泥微生物深度处理方法。
背景技术
在油田现场施工和日常生产运行过程中不可避免形成井场含油污泥，其中含有大量石油烃和化学剂残留等有机质，影响油田矿区生态环境，因此，必须对井场含油污泥中的石油烃和化学剂残留进行深度处理以保护矿区生态环境。
现有技术中，含油污泥的处理方法主要有：
(1)分离法，该方法是通过对污泥进行一些列步骤的处理，将油、水以及土壤颗粒等分离，除去油的土壤再进行填埋或者制备建材等方式处理。比如杨志刚等人(杨志刚,刘立,魏彦林.延长油田含油污泥处理现场试验研究[J].石油与天然气化工,2013,42(006):654-657.)关于延长油田含有污泥的处理，其通过热洗装置将污泥进行稀释，再通过三相分离器进行油、泥、水的三相分离，分离出的油进入储油罐内被回收，分离出的水进入水处理装置后被循环利用至热洗步骤，分离出的泥进入压滤装置压缩，用于填埋或者制作建筑矿料。杨志刚等人设计的方法和配套装置，不仅将含油污泥中的油分离出来，还将油、水、泥三相分别回收利用，在保护环境的同时，达到了资源利用最大化。
(2)化学法，该方法是利用有些化学试剂对含有污泥进行处理，以期降解其中的有机物，比如魏彦林等人(魏彦林,杨志刚,吕雷,等.基于生物酶复配剂的含油污泥处理室内实验[J].油气田地面工程,2015(07):17-19.)的实验，其利用包含生物酶、表面活性剂、四氯化碳、石油醚的生物酶复配乳化剂对含有污泥进行处理实验，其以蛋白质为非活性催化剂，加快反应速度，提高了污泥处理速率和油的回收率。
(3)微生物法，上述(1)-(2)两种方法适用于污泥中油含量较高的情况，为了避免石油的浪费，对其进行了回收处理，但是石油开采过程中会有一些含油量较低的污泥出现，如果采用复杂的油、泥、水分离回收技术，消耗了大量的设备资源，但是分离出来的油量却很低，因此，对于含油量较低的污泥通常采用微生物降解的处理方法。选择具有降解有机物功能的微生物，将其培养液加入到污泥中，经过长时间的处理后，降低了污泥中有机物的含量，处理后的泥经过暴晒等方式灭菌，则处理后的泥可作为增加土壤肥力的基质使用。
无论是哪种处理方式，都是以降低泥中油的含量为标准，但是分离法处理步骤太多，处理成本高；化学法消耗了大量的化合物，虽然降低了污泥中有机物的含量，但是可能造成其他化合物的污染。微生物法操作比较简单，且不易造成新的污染，所以成为较佳的污泥处理方式，但是许多微生物功能是会退化的，当其使用次数较多，则会出现有机物降解能力下降的情况，因此，需要不断的开发新的微生物处理污泥方法。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种井场含油污泥微生物深度处理方法，是一种新的微生物深度处理含有污泥技术。
本发明的目的是提供一种井场含油污泥微生物深度处理方法，包括以下步骤：
S1，制备酵母菌菌液、芽孢杆菌菌液、石油降解菌菌液，上述各菌液混合后的得到混合菌液，备用；
在井场内做好防渗防泄漏的存放池，将井场含油污泥转运至存放池中，然后向存放池中放入微生物输入架；
所述微生物输入架的结构如下：所述微生物输入架由多个通道管交叉连接而成，且多个所述通道管之间连通，所述通道管的管道壁为镂空的网状结构，其具有多个出液口，其中一个所述通道管的一端宽口为敞口，该通道管的另一端以及其余所述通道管的两端管口均为盲端，每个所述通道管的外周铺设有可降解负载膜，所述可降解负载膜将其对应的所述通道管的所有出液口封闭，所述可降解负载膜的内壁、位于所述通道管与所述可降解负载膜之间处负载有生物炭；
向所述存放池中放入所述微生物输入架时，所述通道管的敞口端位于含油污泥上表面外部；
S2，将混合菌液从通道管的敞口端加入到所述微生物输入架中，则菌液流至各个所述通道管中，静置20-40min后，待混合菌液中的大部分菌体吸附到生物炭上，通过注入高压气体，使高压气体将可降解负载膜冲破，并使所述通道管内的物料混到含油污泥中；
S3，自然发酵，定期从含油污泥中取样检测，直至含油污泥中石油含量达到排放要求，完成污泥处理。
优选的，上述井场含油污泥微生物深度处理方法，所述通道管包括一个纵向管道和固定连接在所述纵向管道上的多个横向管道，每个所述横向管道均与所述纵向管道连通，所述横向管道和所述纵向管道的管壁均为网状结构，所述纵向管道的底部设有底座；所述纵向管道的上端为敞口端，所述纵向管道的下端以及所有所述横向管道的两端均为盲端。
优选的，上述井场含油污泥微生物深度处理方法，所述可降解负载膜为可降解淀粉薄膜或者可降解地膜。
优选的，上述井场含油污泥微生物深度处理方法，所述生物炭是40-100目的生物炭粉，生物炭粉的负载厚度为0.5-1cm。
优选的，上述井场含油污泥微生物深度处理方法，所述酵母菌为酿酒酵母CGMCCNO.12417，所述芽孢杆菌为巨大芽孢杆菌CGMCC NO.3770，所述石油降解菌为谷氨酸棒杆菌CGMCC NO.8647、BDB-n生物降解菌或者BDB-a生物降解菌。
优选的，上述井场含油污泥微生物深度处理方法，所述酵母菌菌液、所述芽孢杆菌菌液、所述石油降解菌菌液中活菌数均为107个/mL数量级及以上，且混合菌液中所述酵母菌菌液、所述芽孢杆菌菌液、所述石油降解菌菌液的质量比为1:1:2-3。
优选的，上述井场含油污泥微生物深度处理方法，所述混合菌液的添加量为每立方米含油污泥添加5-10L混合菌液，存放池容纳含油污泥的量为20-100m3。如果含油污泥量较多，可多个存放池可同时工作。
优选的，上述井场含油污泥微生物深度处理方法，所述高压气体为空气。通入高压气体时，对含油污泥具有混合的效果，使微生物充分分散到含有污泥中。
优选的，上述井场含油污泥微生物深度处理方法，S2中分批次的向所述微生物输入架加入混合菌液，按照加混合菌液、静置20-40min、注入高压气体的方式循环操作，直至所有混合菌液添加完毕。
优选的，上述井场含油污泥微生物深度处理方法，发酵时间为60-90天。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、本发明设置了特殊结构的存放池和微生物输入架，采用高压注气的方式将生物炭、微生物菌液和污泥进行混合，替代了普通搅拌装置的功能，因为污泥的粘度较大，不易进行搅拌，本发明设置的结构减小了搅拌难度。
2、本发明利用生物炭的吸附作用将菌体吸附在其表面，在生物炭负载的菌体混入污泥中后，形成了大量的微发酵中心，生物炭还可将污泥中的油吸附到其表面，供微生物降解，这样可以提高降解效率。经过处理后的污泥中油量降低，对其进行灭菌后，生物炭可作为有机质营养，微生物菌体可作为氮源、微量元素源等复合营养源，则这些泥可作为基肥或者改善土壤的基质使用。
3、由于生物炭是不易溶于水的粉末，所以如果将其直接与菌液混合，然后再加入到污泥中，容易造成粉末团聚，生物炭的分散性差，本发明设计的微生物输入架结构提前将生物炭分在在污泥中的多个角落，再向通道管中输入混合菌液，先使大部分菌液富集在生物炭上，然后在利用高压气体的冲击作用将它们分散到污泥中。
4、本发明经过实验，证明酿酒酵母CGMCC NO.12417、巨大芽孢杆菌CGMCCNO.3770、谷氨酸棒杆菌CGMCC NO.8647、BDB-n生物降解菌、BDB-a生物降解菌均具有很好的降解石油效果。
附图说明
图1为本发明微生物输入架与存放池的连接结构示意图；
图2为本发明通道管的纵截面结构示意图。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案能予以实施，下面结合具体实施例和附图对本发明作进一步说明。
在本发明的描述中，如未特殊说明，所用试剂均为市售，所用方法均为本领域常规技术。所述酿酒酵母CGMCC NO.12417、所述巨大芽孢杆菌CGMCC NO.3770、所述谷氨酸棒杆菌CGMCC NO.8647均购买自中国普通微生物菌种保藏管理中心(CGMCC)；所述BDB-n生物降解菌、BDB-a生物降解菌为市售，它们是南洋东华公司与北京大学环境学院联合研制的产品；上述各菌液的扩大培养方法按照常规方法进行，或者直接购买市售的菌液。本发明所用含油污泥来自延长石油的油田井场，污泥中油的质量分数为7.33±0.21g/100g，泥的质量分数为59.8±1.41g/100g，其余为水与金属元素等的混合物，本发明所用的含有污泥样品中重金属含量符合农用污泥污染物控制标准GB 4284-2018。
需要说明的是，在本发明中，所有测试数据均为随机取样三次分别测定，并以“平均值±标准偏差”的形式表示。
需要说明的是，在本发明中，高压空气的压力不能太大，防止污泥飞溅，可以提前试验好能冲破可降解负载膜3的空气压力；或者在纵向管道或者横向管道内设置多个流量测试仪，当可降解负载膜3被冲破后，如果停止注入高压空气，就会有污泥进入管道，被流量测试仪测试到流量变化情况。
需要说明的是，在本发明的实施例和实验例中，存放池1的内底部和四周均做好防渗防泄漏处理，存放池1、通道管2以及可降解负载膜3中均不含石油。
本发明提供了一种井场含油污泥微生物深度处理方法，包括以下实施例。
实施例1
一种井场含油污泥微生物深度处理方法，包括以下步骤：
S1，制备酵母菌菌液、芽孢杆菌菌液、石油降解菌菌液，上述各菌液混合后的得到混合菌液，备用；所述酵母菌为酿酒酵母CGMCC NO.12417，菌液浓度为2×107个/mL，所述芽孢杆菌为巨大芽孢杆菌CGMCC NO.3770，菌液浓度为8×107个/mL，所述石油降解菌为谷氨酸棒杆菌CGMCC NO.8647，菌液浓度为7×107个/mL；酵母菌菌液、芽孢杆菌菌液、石油降解菌菌液的质量比例为1:1:2；
将20m3井场含油污泥转运至存放池1中，存放池1深度2m、长度4m、宽度4m，然后向存放池1中放入微生物输入架；
所述微生物输入架的结构如下：所述微生物输入架由多个通道管2交叉连接而成；所述通道管2包括一个纵向管道和固定连接在所述纵向管道上的多个横向管道，每个20cm的高度设置一层横向管道，每层4个横向管道，它们围绕纵向管道均匀分布，横向管道长度1.8m，每个所述横向管道均与所述纵向管道连通，所述横向管道和所述纵向管道的管壁均为网状结构，其具有多个出液口，所述纵向管道的底部设有底座；所述纵向管道的上端为敞口端，所述纵向管道的下端以及所有所述横向管道的两端均为盲端；所述纵向管道和横向管道均为圆管，其内径为3cm；
每个所述纵向管道和横向管道的外部铺设有可降解负载膜3，所述可降解负载膜3为可降解淀粉薄膜，所述可降解负载膜3将其对应的所述通道管2的所有出液口封闭，所述可降解负载膜3的内壁、位于所述通道管2与所述可降解负载膜3之间处负载有40目的生物炭粉，可以是粘接的方式将生物炭粉负载在可降解负载膜3上，生物炭粉的负载厚度为0.5cm；向存放池1中放入微生物输入架时，所述通道管2的敞口端位于含油污泥上表面外部；
S2，将100L混合菌液从通道管的敞口端加入到微生物输入架中，则菌液流至各个所述通道管2中，静置20min后，待混合菌液中的大部分菌体吸附到生物炭上，通过注入高压空气，使高压空气将可降解负载膜3冲破，并使所述通道管2内的物料混到含油污泥中；
S3，自然发酵60天，混合均匀处理后的污泥，然后取样测试其中的含油量为1.17±0.19g/100g，去油率为((7.33-1.17)/7.33)×100％＝84.04％。
实施例2
一种井场含油污泥微生物深度处理方法，包括以下步骤：
S1，制备酵母菌菌液、芽孢杆菌菌液、石油降解菌菌液，上述各菌液混合后的得到混合菌液，备用；所述酵母菌为酿酒酵母CGMCC NO.12417，菌液浓度为2×107个/mL，所述芽孢杆菌为巨大芽孢杆菌CGMCC NO.3770，菌液浓度为8×107个/mL，所述石油降解菌为BDB-n生物降解菌，菌液浓度为7×107个/mL；酵母菌菌液、芽孢杆菌菌液、石油降解菌菌液的质量比例为1:1:2；
将20m3井场含油污泥转运至存放池1中，存放池1深度2m、长度4m、宽度4m，然后向存放池1中放入微生物输入架；
所述微生物输入架的结构如下：所述微生物输入架由多个通道管2交叉连接而成；所述通道管2包括一个纵向管道和固定连接在所述纵向管道上的多个横向管道，每个20cm的高度设置一层横向管道，每层4个横向管道，它们围绕纵向管道均匀分布，横向管道长度1.8m，每个所述横向管道均与所述纵向管道连通，所述横向管道和所述纵向管道的管壁均为网状结构，其具有多个出液口，所述纵向管道的底部设有底座；所述纵向管道的上端为敞口端，所述纵向管道的下端以及所有所述横向管道的两端均为盲端；所述纵向管道和横向管道均为圆管，其内径为3cm；
每个所述纵向管道和横向管道的外部铺设有可降解负载膜3，所述可降解负载膜3为可降解淀粉薄膜，所述可降解负载膜3将其对应的所述通道管2的所有出液口封闭，所述可降解负载膜3的内壁、位于所述通道管2与所述可降解负载膜3之间处负载有40目的生物炭粉，可以是粘接的方式将生物炭粉负载在可降解负载膜3上，生物炭粉的负载厚度为0.5cm；向存放池1中放入微生物输入架时，所述通道管2的敞口端位于含油污泥上表面外部；
S2，将100L混合菌液从通道管的敞口端加入到微生物输入架中，则菌液流至各个所述通道管2中，静置20min后，待混合菌液中的大部分菌体吸附到生物炭上，通过注入高压空气，使高压空气将可降解负载膜3冲破，并使所述通道管2内的物料混到含油污泥中；
S3，自然发酵90天，混合均匀处理后的污泥，然后取样测试其中的含油量为0.68±0.11g/100g，去油率为((7.33-0.68)/7.33)×100％＝90.72％。
实施例3
一种井场含油污泥微生物深度处理方法，包括以下步骤：
S1，制备酵母菌菌液、芽孢杆菌菌液、石油降解菌菌液，上述各菌液混合后的得到混合菌液，备用；所述酵母菌为酿酒酵母CGMCC NO.12417，菌液浓度为2×107个/mL，所述芽孢杆菌为巨大芽孢杆菌CGMCC NO.3770，菌液浓度为8×107个/mL，所述石油降解菌为BDB-a生物降解菌，菌液浓度为8×107个/mL；酵母菌菌液、芽孢杆菌菌液、石油降解菌菌液的质量比例为1:1:3；
将25m3井场含油污泥转运至存放池1中，存放池1深度2m、长度4m、宽度4m，然后向存放池1中放入微生物输入架；
所述微生物输入架的结构如下：所述微生物输入架由多个通道管2交叉连接而成；所述通道管2包括一个纵向管道和固定连接在所述纵向管道上的多个横向管道，每个20cm的高度设置一层横向管道，每层4个横向管道，横向管道长度1.8m，每个所述横向管道均与所述纵向管道连通，它们围绕纵向管道均匀分布，所述横向管道和所述纵向管道的管壁均为网状结构，其具有多个出液口，所述纵向管道的底部设有底座；所述纵向管道的上端为敞口端，所述纵向管道的下端以及所有所述横向管道的两端均为盲端；所述纵向管道和横向管道均为圆管，其内径为3cm；
每个所述纵向管道和横向管道的外部铺设有可降解负载膜3，所述可降解负载膜3为可降解淀粉薄膜，所述可降解负载膜3将其对应的所述通道管2的所有出液口封闭，所述可降解负载膜3的内壁、位于所述通道管2与所述可降解负载膜3之间处负载有100目的生物炭粉，可以是粘接的方式将生物炭粉负载在可降解负载膜3上，生物炭粉的负载厚度为1cm；向存放池1中放入微生物输入架时，所述通道管2的敞口端位于含油污泥上表面外部；
S2，将250L混合菌液从通道管的敞口端加入到微生物输入架中，则菌液流至各个所述通道管2中，静置40min后，待混合菌液中的大部分菌体吸附到生物炭上，通过注入高压空气，使高压空气将可降解负载膜3冲破，并使所述通道管2内的物料混到含油污泥中；在本实施例S2中，分2次的向微生物输入架加入混合菌液，按照加混合菌液、静置40min、注入高压气体的方式循环操作，直至所有混合菌液添加完毕，每次加菌液125L。
S3，自然发酵90天，混合均匀处理后的污泥，然后取样测试其中的含油量为0.59±0.07g/100g，去油率为((7.33-0.59)/7.33)×100％＝91.95％。
实施例4
一种井场含油污泥微生物深度处理方法，包括以下步骤：
S1，制备酵母菌菌液、芽孢杆菌菌液、石油降解菌菌液，上述各菌液混合后的得到混合菌液，备用；所述酵母菌为酿酒酵母CGMCC NO.12417，菌液浓度为2×107个/mL，所述芽孢杆菌为巨大芽孢杆菌CGMCC NO.3770，菌液浓度为8×107个/mL，所述石油降解菌为谷氨酸棒杆菌CGMCC NO.8647，菌液浓度为7×107个/mL；酵母菌菌液、芽孢杆菌菌液、石油降解菌菌液的质量比例为1:1:3；
将20m3井场含油污泥转运至存放池1中，存放池1深度2m、长度4m、宽度4m，然后向存放池1中放入微生物输入架；
所述微生物输入架的结构如下：所述微生物输入架由多个通道管2交叉连接而成；所述通道管2包括一个纵向管道和固定连接在所述纵向管道上的多个横向管道，每个20cm的高度设置一层横向管道，每层4个横向管道，它们围绕纵向管道均匀分布，横向管道长度1.8m，每个所述横向管道均与所述纵向管道连通，所述横向管道和所述纵向管道的管壁均为网状结构，其具有多个出液口，所述纵向管道的底部设有底座；所述纵向管道的上端为敞口端，所述纵向管道的下端以及所有所述横向管道的两端均为盲端；所述纵向管道和横向管道均为圆管，其内径为3cm；
每个所述纵向管道和横向管道的外部铺设有可降解负载膜3，所述可降解负载膜3为可降解淀粉薄膜，所述可降解负载膜3将其对应的所述通道管2的所有出液口封闭，所述可降解负载膜3的内壁、位于所述通道管2与所述可降解负载膜3之间处负载有40目的生物炭粉，可以是粘接的方式将生物炭粉负载在可降解负载膜3上，生物炭粉的负载厚度为0.5cm；向存放池1中放入微生物输入架时，所述通道管2的敞口端位于含油污泥上表面外部；
S2，将100L混合菌液从通道管的敞口端加入到微生物输入架中，则菌液流至各个所述通道管2中，静置30min后，待混合菌液中的大部分菌体吸附到生物炭上，通过注入高压空气，使高压空气将可降解负载膜3冲破，并使所述通道管2内的物料混到含油污泥中；
S3，自然发酵75天，混合均匀处理后的污泥，然后取样测试其中的含油量为0.86±0.18g/100g，去油率为((7.33-0.86)/7.33)×100％＝88.27％。
本发明还进行了添加不同微生物对去油率的影响，具体包括以下实验例。
实验例1
一种井场含油污泥微生物深度处理方法，与实施例1的操作基本相同，区别在于：
S1中制备的菌液是芽孢杆菌菌液、石油降解菌菌液，上述各菌液混合后的得到混合菌液，备用；所述芽孢杆菌为巨大芽孢杆菌CGMCC NO.3770，菌液浓度为8×107个/mL，所述石油降解菌为谷氨酸棒杆菌CGMCC NO.8647，菌液浓度为7×107个/mL；无菌水、芽孢杆菌菌液、石油降解菌菌液的质量比例为1:1:2，用等量的无菌水替代实施例1中的酵母菌菌液；
自然发酵60天，混合均匀处理后的污泥，然后取样测试其中的含油量为1.83±0.37g/100g，去油率为((7.33-1.83)/7.33)×100％＝75.03％。
实验例2
一种井场含油污泥微生物深度处理方法，与实施例1的操作基本相同，区别在于：
S1中制备的菌液是酵母菌菌液、石油降解菌菌液，上述各菌液混合后的得到混合菌液，备用；所述酵母菌为酿酒酵母CGMCC NO.12417，菌液浓度为2×107个/mL，所述石油降解菌为谷氨酸棒杆菌CGMCC NO.8647，菌液浓度为7×107个/mL；酵母菌菌液、无菌水、石油降解菌菌液的质量比例为1:1:2，用等量的无菌水替代实施例1中的芽孢杆菌菌液；
然发酵60天，混合均匀处理后的污泥，然后取样测试其中的含油量为1.93±0.08g/100g，去油率为((7.33-1.93))/7.33×100％＝73.67％。
实验例3
一种井场含油污泥微生物深度处理方法，与实施例1的操作基本相同，区别在于：
S1中制备的菌液是石油降解菌菌液；所述石油降解菌为谷氨酸棒杆菌CGMCCNO.8647，菌液浓度为7×107个/mL；无菌水、石油降解菌菌液的质量比例为1:1，用等量的无菌水替代实施例1中的芽孢杆菌菌液和酵母菌菌液质量之和；
自然发酵60天，混合均匀处理后的污泥，然后取样测试其中的含油量为2.44±0.21g/100g，去油率为((7.33-2.44)/7.33)×100％＝66.71％。
不同微生物降解石油烃的实验：
将市售0#柴油与牛肉膏蛋白胨液体培养基按照1:4的质量比例混合，取100g混合样液于250mL三角瓶中，按照以下分组添加菌液，接种量均为10mL，于35±1℃、200r/min摇床培养，培养3d后取样，检测其中的总石油烃含量，计算去油率＝((混合样液中初始总石油烃含量-混合样液中测试总石油烃含量)/混合样液中初始总石油烃含量)×100％。
对照组：无菌水。
酵母菌组：所述酵母菌为酿酒酵母CGMCC NO.12417，菌液浓度为2×107个/mL。
芽孢杆菌组：所述芽孢杆菌为巨大芽孢杆菌CGMCC NO.3770，菌液浓度为8×107个/mL。
石油降解菌组：所述石油降解菌为谷氨酸棒杆菌CGMCC NO.8647，菌液浓度为7×107个/mL。
混合菌组：将上述酵母菌菌液、芽孢杆菌菌液、石油降解菌菌液按照1:1:2的质量比例混合。
上述每个实验组做三个平行，“平均值±标准偏差”表示每组的测定结果。结果显示，对照组、酵母菌组、芽孢杆菌组、石油降解菌组的总石油烃含量分别由19.35g/100g降解为19.33g/100g(降解率0)、18.26g/100g(降解率9％)、17.83g/100g(降解率11％)、12.61g/100g(降解率38％)、3.48g/100g(降解率85％)。
需要说明的是，本发明中未特别提及的部件连接关系均默认采用现有技术，由于其不涉及发明点，且为现有技术普遍应用，故不详述结构连接关系。
需要说明的是，本发明中涉及数值范围时，应理解为每个数值范围的两个端点以及两个端点之间任何一个数值均可选用，由于采用的步骤方法与实施例相同，为了防止赘述，本发明描述了优选的实施例。尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种井场含油污泥微生物深度处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，制备酵母菌菌液、芽孢杆菌菌液、石油降解菌菌液，上述各菌液混合后得到混合菌液，备用；
在井场内做好防渗防泄漏的存放池（1），将井场含油污泥转运至存放池（1）中，然后向存放池（1）中放入微生物输入架；
所述微生物输入架由多个通道管（2）交叉连接而成，且多个所述通道管（2）之间连通，所述通道管（2）的管道壁为镂空的网状结构，其具有多个出液口，其中一个所述通道管（2）的一端管口为敞口，该通道管（2）的另一端以及其余所述通道管（2）的两端管口均为盲端，每个所述通道管（2）的外周铺设有可降解负载膜（3），所述可降解负载膜（3）将其对应的所述通道管（2）的所有出液口封闭，所述可降解负载膜（3）的内壁、位于所述通道管（2）与所述可降解负载膜（3）之间处负载有生物炭；
向所述存放池（1）中放入所述微生物输入架时，所述通道管（2）的敞口端位于含油污泥上表面外部；
S2，将混合菌液从通道管的敞口端加入到所述微生物输入架中，静置20-40min后，通过注入高压气体，将可降解负载膜（3）冲破，并使所述通道管（2）内的物料混到含油污泥中；
S3，自然发酵，直至含油污泥中石油含量达到排放要求，完成污泥处理；
所述酵母菌为酿酒酵母CGMCC NO.12417，所述芽孢杆菌为巨大芽孢杆菌CGMCCNO.3770，所述石油降解菌为谷氨酸棒杆菌CGMCC NO.8647、BDB-n生物降解菌或者BDB-a生物降解菌。
2.根据权利要求1所述的井场含油污泥微生物深度处理方法，其特征在于，所述通道管（2）包括一个纵向管道和固定连接在所述纵向管道上的多个横向管道，每个所述横向管道均与所述纵向管道连通，所述横向管道和所述纵向管道的管壁均为网状结构，所述纵向管道的底部设有底座；所述纵向管道的上端为敞口端，所述纵向管道的下端以及所有所述横向管道的两端均为盲端。
3.根据权利要求1或2所述的井场含油污泥微生物深度处理方法，其特征在于，所述可降解负载膜（3）为可降解淀粉薄膜。
4.根据权利要求3所述的井场含油污泥微生物深度处理方法，其特征在于，所述生物炭是40-100目的生物炭粉。
5.根据权利要求1所述的井场含油污泥微生物深度处理方法，其特征在于，所述酵母菌菌液、所述芽孢杆菌菌液、所述石油降解菌菌液中活菌数均为107个/mL以上，且混合菌液中所述酵母菌菌液、所述芽孢杆菌菌液、所述石油降解菌菌液的质量比为1:1:2-3。
6.根据权利要求5所述的井场含油污泥微生物深度处理方法，其特征在于，所述混合菌液的添加量为每立方米含油污泥添加5-10L混合菌液。
7.根据权利要求6所述的井场含油污泥微生物深度处理方法，其特征在于，所述高压气体为空气。
8.根据权利要求6所述的井场含油污泥微生物深度处理方法，其特征在于，S2中分批次的向所述微生物输入架加入混合菌液，按照加混合菌液、静置20-40min、注入高压气体的方式循环操作，直至所有混合菌液添加完毕。
9.根据权利要求8所述的井场含油污泥微生物深度处理方法，其特征在于，发酵时间为60-90天。
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