CN113491952A - 一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺及装置 - Google Patents

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CN113491952A CN202111036359.0A CN202111036359A CN113491952A CN 113491952 A CN113491952 A CN 113491952A CN 202111036359 A CN202111036359 A CN 202111036359A CN 113491952 A CN113491952 A CN 113491952A
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许靓
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Abstract

本发明涉及气体分离膜领域，公开了一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，其包括九个步骤：（1）备料及裁切；（2）焊接产品气导流布；（3）膜片、无纺布及进气侧格网的配套组装；（4）固定产品气收集管；（5）粘接产品气收集管导流布；（6）产品气收集管导流布收卷；（7）对配套的膜片、无纺布及进气侧格网组合体进行放置和涂胶；（8）通过卷膜机收卷及收紧；（9）用玻纤网格带缠绕固定。本发明通过在进气侧格网设置凸点及产品气导流布采用背靠背排列，有效控制气体分离膜两侧的浓度差恒定，从根本上消除浓差极化现象；通过设置无纺布有效避免膜片功能层的损伤；分离效率高；分离质量好；生产可行性强，便于推广应用。

Description

一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺及装置
技术领域
本发明涉及气体分离膜领域，具体涉及一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，尤其适用于二氧化碳气体分离膜。
背景技术
随着人类活动对全球气候的影响，气候危机的影响范围越来越大，几近无处不在。由于全球变暖，我们正在经历热浪、洪水、干旱、森林火灾和海平面上升等一系列灾害性天气气候事件。全球平均气温正以前所未有的速度上升，全球变暖水平保持在相比工业化前不超过1.5℃以下的可能性迅速降低，人类跨越不可逆转的翻转点的风险也在增加。温室气体排放是气候变暖的重要原因。温室气体排放有多种，但主要是二氧化碳，占73%。因此，有效捕集二氧化碳是减轻气候变暖的重要举措。常规的胺吸收法为代表的第一代碳捕集技术应用最为广泛，但也存在着成本高、能耗大和溶剂污染等问题。研究表明，如果采用胺吸收技术从烟气中去除90%的二氧化碳，预计电费将增加50%-90%。膜分离技术具有能耗低、无溶剂挥发、占地面积小和放大效果容易等优点，被认为是一种很有前途的二氧化碳捕集技术。
目前宽幅的高性能多层复合气体分离膜的研制已经可以规模化生产，例如公开号为CN112403839A的发明专利就公开了“一种二氧化碳分离多层复合膜的规模化制备方法及装置”。基于气体膜本身的多功能层的特性，研究能够用于工业化生产的膜组件卷制技术成为急需解决的问题。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提供一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，其包括如下步骤：
（1）备料及裁切：物料包括产品气收集管、产品气收集管导流布、产品气导流布、膜片、进气侧格网及无纺布；产品气收集管上设有若干产品气收集孔；产品气收集管导流布裁切后每两页设为一组且组内两页背靠背排列；产品气导流布裁切后每两页设为一组且组内两页背靠背排列；膜片与无纺布的各页裁切尺寸相同，进气侧格网的单页裁切长度是膜片单页裁切长度的二分之一；产品气收集管导流布、产品气导流布、膜片、无纺布及进气侧格网的单页裁切宽度均相同；产品气导流布的单页裁切长度是膜片单页裁切长度的二分之一多20mm；
（2）焊接产品气导流布：首先将第一组产品气导流布的一个料头焊接于产品气收集管导流布的后段上形成第一道焊接线，第一道焊接线上的焊接点间隔分布；然后将第二组产品气导流布的一个侧边焊接于第一组产品气导流布上形成第二道焊接线，第二道焊接线上的焊接点间隔分布，第二道焊接线与第一道焊接线的间距为7.5-8mm；同样将第三组产品气导流布的一个侧边焊接于第二组产品气导流布上形成第三道焊接线，第三道焊接线上的焊接点间隔分布，第三道焊接线与第二道焊接线的间距为7.5-8mm；按此方法，依次将剩余各组产品气导流布逐一焊接，焊接线的排列方向逐渐远离产品气收集管；
（3）膜片、无纺布及进气侧格网的配套组装：将裁切好的无纺布铺展在膜片保护层上面，同时将进气侧格网铺于无纺布上面，再将无纺布和膜片对折，即完成一套膜片、无纺布及进气侧格网组合体的组装工作；按此方法，完成其余各套膜片、无纺布及进气侧格网组合体的组装工作；
（4）固定产品气收集管：将产品气收集管固定在卷制设备上；
（5）粘接产品气收集管导流布：将裁切好的产品气收集管导流布粘接于产品气收集管上；
（6）产品气收集管导流布收卷：利用涂胶机构将密封胶涂于产品气收集管导流布的前段两侧，导流布胶线起始位置紧贴产品气收集管导流布与产品气收集管的粘接位置；然后转动产品气收集管一至两圈，将产品气收集管导流布的前段收卷；
（7）对配套的膜片、无纺布及进气侧格网组合体进行放置和涂胶：将焊接好的各组产品气导流布翻至产品气收集管上，同时将组装好的一套膜片、无纺布及进气侧格网组合体放于产品气收集管导流布的后段上第一道焊接线的后方，利用涂胶机构将密封胶涂于的膜片外面左侧、右侧及后侧，膜片胶线起始、结束位置紧靠第一道焊接线，将第一组产品气导流布铺平于涂好的膜片胶线上；然后，将下一套膜片、无纺布及进气侧格网组合体放于第一组产品气导流布上，利用涂胶机构将密封胶涂于的膜片外面左侧、右侧及后侧，膜片胶线起始、结束位置紧靠第二道焊接线，将第二组产品气导流布铺平于涂好的胶线上；按此方法，完成其余各套膜片、无纺布及进气侧格网组合体的放置和涂胶工作；
（8）通过卷膜机收卷及收紧：通过卷膜机将产品气收集管导流布的后段、各组产品气导流布及放置其中的膜片、无纺布及进气侧格网组合体构成的平铺集合体收卷成圆柱状，并通过预先设定好的顶辊压力将其收紧；
（9）用玻纤网格带缠绕固定：通过缠绕机构以预设的恒定张力将玻纤网格带缠绕在收紧的圆柱状卷上，要避免损伤膜片功能层。
所述进气侧格网的横筋与纵筋相互交错，交错夹角75°-105°；横筋与纵筋的厚度均为27-38mil；每英寸格网筋数7-11根；横筋与纵筋相交位置形成凸点。
所述横筋与纵筋的交错夹角为90°，横筋与纵筋的厚度均为34mil，每英寸格网筋数9根。
所述步骤（2）每道焊接线设置3个焊接点，每个焊接点的宽度设为30-50mm。
所述步骤（6）及步骤（7）的密封胶均采用双组分聚氨酯胶水；胶线宽度不低于35mm。
所述产品气收集管尺寸采用直径76mm、长度1016mm，材质采用不锈钢316L管；进气侧格网采用聚丙烯材质；产品气收集管导流布及产品气导流布均采用聚乙烯针织导流网；无纺布采用聚酯无纺布，透气速率大于2.5cm3/cm2/s。
所述步骤（8）预先设定好的顶辊压力为80-150N；步骤（9）预设的恒定张力为50N。
所述步骤（8）预先设定好的顶辊压力为100N。
所述步骤（1）膜片裁切尺寸为每页长度1480mm、宽度954mm，合计31页；无纺布裁切尺寸为每页长度1480mm、宽度954mm，合计31页；进气侧格网裁切尺寸为每页长度740mm、宽度954mm，合计31页；产品气导流布裁切尺寸为每页长度760mm、宽度954mm，合计60页，共设30组；产品气收集管导流布裁切尺寸为每页长度1240、宽度954mm，合计2页，共设1组。
同时，本发明提供一种多层复合气体分离膜组件，其由上述卷制工艺卷制而成。
本发明主要具有如下优势：
1.通过在进气侧格网的横筋与纵筋相交处设置凸点以形成气体湍流，有效防止气体在气体分离膜进气侧滞留；同时产品气导流布采用两页背靠背排列方式使流道排气畅通，防止因产品气浓度上升造成气体分离膜两侧浓度差减小。因此，本发明能够有效控制气体分离膜两侧的浓度差恒定，从根本上消除浓差极化现象，避免因浓差极化而导致的快气渗透通量变小、分离效果变差的不良后果。
2.通过在进气侧格网与气体分离膜之间设置无纺布，能够有效避免膜片功能层的损伤。
3.产品气收集管导流布将前段收卷于转动产品气收集管，确保产品气收集管气收集孔均匀透气，有利于提高分离工作效率。
4.分离膜组件连接顺畅、密封良好，有利于提高分离工作质量。
5.工艺流程具有很强的生产可行性，并且适用于目前市面上常规的卷膜设备，便于推广应用。
附图说明
图1为本发明各种物料的放置顺序及位置示意图；
图2为本发明卷制成组件及玻纤带缠绕状态示意图；
图3为本发明产品气导流布背靠背排列状态侧视示意图；
图4为本发明进气侧格网使用状态正视示意图；
图5为本发明进气侧格网使用状态侧视示意图；
图中： 1-产品气收集管，2-产品气收集管导流布，2.1-产品气收集管导流布的前段，2.2-产品气收集管导流布的后段，3-焊接点，4-产品气导流布，5-膜片，6-进气侧格网，7-无纺布，8-导流布胶线，9-膜片胶线，10-产品气收集孔，11-玻纤网格带，12-进气方向，13-正面支撑，14-正面流道，15-背面支撑，16-纵筋，17-横筋，18-凸点，19-支撑流道。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本发明进行详细描述。
实施例1
参见图1、图2、图3、图4及图5。一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，包括如下步骤：
（1）备料及裁切：物料包括产品气收集管1、产品气收集管导流布2、产品气导流布4、膜片5、进气侧格网6及无纺布7；产品气收集管1上设有若干产品气收集孔10；产品气收集管导流布2裁切后每两页设为一组且组内两页背靠背排列；产品气导流布4裁切后每两页设为一组且组内两页背靠背排列；膜片5与无纺布7的各页裁切尺寸相同，进气侧格网6的单页裁切长度是膜片5单页裁切长度的二分之一；产品气收集管导流布2、产品气导流布4、膜片5、无纺布7及进气侧格网6的单页裁切宽度均相同；产品气导流布的单页裁切长度是膜片单页裁切长度的二分之一多20mm，这样设计的主要优点是：收卷后膜片5尾页、产品气导流布4、进气侧格网6能够均匀的分布在圆周上，使得膜元件整体受力更均匀。
（2）焊接产品气导流布：首先将第一组产品气导流布4的一个料头焊接于产品气收集管导流布的后段2.2上形成第一道焊接线，第一道焊接线上的焊接点3间隔分布；然后将第二组产品气导流布的一个侧边焊接于第一组产品气导流布上形成第二道焊接线，第二道焊接线上的焊接点间隔分布，第二道焊接线与第一道焊接线的间距为7.5-8mm；同样将第三组产品气导流布的一个侧边焊接于第二组产品气导流布上形成第三道焊接线，第三道焊接线上的焊接点间隔分布，第三道焊接线与第二道焊接线的间距为7.5-8mm；按此方法，依次将剩余各组产品气导流布逐一焊接，焊接线的排列方向逐渐远离产品气收集管1。
（3）膜片、无纺布及进气侧格网的配套组装：将裁切好的无纺布7铺展在膜片5保护层上面，同时将进气侧格网6铺于无纺布7上面，再将无纺布7和膜片5对折，即完成一套膜片5、无纺布7及进气侧格网6组合体的组装工作；按此方法，完成其余各套膜片、无纺布及进气侧格网组合体的组装工作。
（4）固定产品气收集管：将产品气收集管1固定在卷制设备上。
（5）粘接产品气收集管导流布：将裁切好的产品气收集管导流布2粘接于产品气收集管1上。
（6）产品气收集管导流布收卷：利用涂胶机构将密封胶涂于产品气收集管导流布的前段2.1两侧，导流布胶线8起始位置紧贴产品气收集管导流布2与产品气收集管1的粘接位置；然后转动产品气收集管1一至两圈，将产品气收集管导流布的前段2.1收卷。
（7）对配套的膜片、无纺布及进气侧格网组合体进行放置和涂胶：将焊接好的各组产品气导流布4翻至产品气收集管1上，同时将组装好的一套膜片5、无纺布7及进气侧格网6组合体放于产品气收集管导流布的后段2.2上第一道焊接线的后方，利用涂胶机构将密封胶涂于的膜片5外面左侧、右侧及后侧，膜片胶线9起始、结束位置紧靠第一道焊接线，将第一组产品气导流布铺平于涂好的膜片胶线9上；然后，将下一套膜片、无纺布及进气侧格网组合体放于第一组产品气导流布4上，利用涂胶机构将密封胶涂于的膜片外面左侧、右侧及后侧，膜片胶线起始、结束位置紧靠第二道焊接线，将第二组产品气导流布铺平于涂好的膜片胶线上；按此方法，完成其余各套膜片、无纺布及进气侧格网组合体的放置和涂胶工作。
（8）通过卷膜机收卷及收紧：通过卷膜机将产品气收集管导流布的后段2.2、各组产品气导流布4及放置其中的膜片5、无纺布7及进气侧格网6组合体构成的平铺集合体收卷成圆柱状，并通过预先设定好的顶辊压力将其收紧。
（9）用玻纤网格带缠绕固定：通过缠绕机构以预设的恒定张力将玻纤网格带11缠绕在收紧的圆柱状卷上，要避免损伤膜片功能层。
实施例2
参见图1、图2、图3、图4及图5。一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，在实施例1记载的技术方案基础上，进气侧格网6的横筋17与纵筋16相互交错，交错夹角75°-105°；横筋17与纵筋16的厚度均为27-38mil，1mil=0.0254mm；每英寸格网筋数7-11根；横筋17与纵筋16相交位置形成凸点18。在凸点18之间形成支撑流道19，便于气体通过；同时气流在经过进气侧格网6时，凸点18处形成湍流，有效防止气体滞留，有利于破解浓差极化难题。
实施例3
参见图1、图2、图3、图4及图5。一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，在实施例2记载的技术方案基础上，进一步优化为：横筋17与纵筋16的交错夹角为90°；横筋17与纵筋16的厚度均为34mil；考虑到对多层复合膜的足够的支撑和更宽的流道尺寸，每英寸格网筋数优选9根。
实施例4
参见图1、图2、图3、图4及图5。一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，在实施例1记载的技术方案基础上，步骤（2）每道焊接线设置3个焊接点3；每个焊接点3的宽度设为30-50mm，优选为50mm，既保持较高的粘接强度，又不会因阻碍面积过大而影响产气的排出。
实施例5
参见图1、图2、图3、图4及图5。一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，在实施例1记载的技术方案基础上，步骤（6）及步骤（7）的密封胶均采用双组分聚氨酯胶水；为保证粘结效果，胶线宽度不低于35mm。双组分聚氨酯胶水具有柔韧性好、耐震动性优良、耐冲击、耐磨、粘结强度大等优点。双组份聚氨酯胶粘剂由甲、乙两个组份组成；使用前按一定的比例配制即可；双组份聚氨酯胶粘剂属反应性胶粘剂，两组份混合发生交联反应而固化粘接。
实施例6
参见图1、图2、图3、图4及图5。一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，在实施例1记载的技术方案基础上，产品气收集管1尺寸采用直径76mm、长度1016mm，材质采用不锈钢316L管；进气侧格网6采用聚丙烯（简称PP）材质；产品气收集管导流布2及产品气导流布4均采用聚乙烯（简称PE）或聚对苯二甲酸乙二醇酯(简称PET)针织导流网；考虑产品气收集管导流布2及产品气导流布4两侧渗透气均匀导出，采用两层导流网背面相互接触作为实际导流网进行应用，故有正面支撑13及背面支撑15，正面支撑13之间则为正面流道14；气收集管导流布2及产品气导流布4背靠背排列相当于增加一倍的导流层，且减小气体输送阻力，有利于产品气更快速的排出；膜片5保护层厚度在20nm，强度不足以支撑进气侧格网6的凸点18的压褶，故在进气侧格网6与膜片5之间增加一层无纺布7；无纺布7采用聚酯无纺布，透气速率大于2.5cm3/cm2/s；优选日本帝人集团E074型号无纺布，因为经生产验证此款无纺布孔隙分布更均匀、厚度更均匀。
实施例7
参见图1、图2、图3、图4及图5。一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，在实施例1记载的技术方案基础上，步骤（8）预先设定好的顶辊压力为80-150N，优选为100N；步骤（9）预设的恒定张力为50N。
实施例8
参见图1、图2、图3、图4及图5。一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，在实施例1记载的技术方案基础上，步骤（1）膜片5裁切尺寸为每页长度1480mm、宽度954mm，合计31页；无纺布7裁切尺寸为每页长度1480mm、宽度954mm，合计31页；进气侧格网6裁切尺寸为每页长度740mm、宽度954mm，合计31页；产品气导流布4裁切尺寸为每页长度760mm、宽度954mm，合计60页，共设30组；产品气收集管导流布2裁切尺寸为每页长度1240、宽度954mm，合计2页，共设1组。
实施例9
参见图1、图2、图3、图4及图5。一种多层复合气体分离膜组件，其由上述实施例描述的卷制工艺卷制而成。
现将本发明的基本工作原理简介如下：
多层复合气体分离膜组件的卷制可采用目前市面常规8寸反渗透膜元件的卷膜设备，此发明实际应用的卷制设备为九章膜公司自主开发的8040RO膜卷制设备。进气侧格网6的支撑流道19是原料气流通的进出通道，初始原料气从一端进入，尾气从另一端出去；在压力驱动下，初始原料气中的二氧化碳气体会透过无纺布后7快速通过膜片5；由于产品气导流布4与对折的膜片5密封成一个U型袋，通过膜片5的二氧化碳气体接着流进产品气导流布4，随后进入产品气收集管导流布2，最后通过产品气收集孔10导入产品气收集管1，从产品气收集管1的产品气出口端送出。

Claims (10)

1.一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，其特征在于，包括如下步骤：
（1）备料及裁切：物料包括产品气收集管、产品气收集管导流布、产品气导流布、膜片、进气侧格网及无纺布；产品气收集管上设有若干产品气收集孔；产品气收集管导流布裁切后每两页设为一组且组内两页背靠背排列；产品气导流布裁切后每两页设为一组且组内两页背靠背排列；膜片与无纺布的各页裁切尺寸相同，进气侧格网的单页裁切长度是膜片单页裁切长度的二分之一；产品气收集管导流布、产品气导流布、膜片、无纺布及进气侧格网的单页裁切宽度均相同；产品气导流布的单页裁切长度是膜片单页裁切长度的二分之一多20mm；
（2）焊接产品气导流布：首先将第一组产品气导流布的一个料头焊接于产品气收集管导流布的后段上形成第一道焊接线，第一道焊接线上的焊接点间隔分布；然后将第二组产品气导流布的一个侧边焊接于第一组产品气导流布上形成第二道焊接线，第二道焊接线上的焊接点间隔分布，第二道焊接线与第一道焊接线的间距为7.5-8mm；同样将第三组产品气导流布的一个侧边焊接于第二组产品气导流布上形成第三道焊接线，第三道焊接线上的焊接点间隔分布，第三道焊接线与第二道焊接线的间距为7.5-8mm；按此方法，依次将剩余各组产品气导流布逐一焊接，焊接线的排列方向逐渐远离产品气收集管；
（3）膜片、无纺布及进气侧格网的配套组装：将裁切好的无纺布铺展在膜片保护层上面，同时将进气侧格网铺于无纺布上面，再将无纺布和膜片对折，即完成一套膜片、无纺布及进气侧格网组合体的组装工作；按此方法，完成其余各套膜片、无纺布及进气侧格网组合体的组装工作；
（4）固定产品气收集管：将产品气收集管固定在卷制设备上；
（5）粘接产品气收集管导流布：将裁切好的产品气收集管导流布粘接于产品气收集管上；
（6）产品气收集管导流布收卷：利用涂胶机构将密封胶涂于产品气收集管导流布的前段两侧，导流布胶线起始位置紧贴产品气收集管导流布与产品气收集管的粘接位置；然后转动产品气收集管一至两圈，将产品气收集管导流布的前段收卷；
（7）对配套的膜片、无纺布及进气侧格网组合体进行放置和涂胶：将焊接好的各组产品气导流布翻至产品气收集管上，同时将组装好的一套膜片、无纺布及进气侧格网组合体放于产品气收集管导流布的后段上第一道焊接线的后方，利用涂胶机构将密封胶涂于的膜片外面左侧、右侧及后侧，膜片胶线起始、结束位置紧靠第一道焊接线，将第一组产品气导流布铺平于涂好的胶线上；然后，将下一套膜片、无纺布及进气侧格网组合体放于第一组产品气导流布上，利用涂胶机构将密封胶涂于的膜片外面左侧、右侧及后侧，膜片胶线起始、结束位置紧靠第二道焊接线，将第二组产品气导流布铺平于涂好的膜片胶线上；按此方法，完成其余各套膜片、无纺布及进气侧格网组合体的放置和涂胶工作；
（8）通过卷膜机收卷及收紧：通过卷膜机将产品气收集管导流布的后段、各组产品气导流布及放置其中的膜片、无纺布及进气侧格网组合体构成的平铺集合体收卷成圆柱状，并通过预先设定好的顶辊压力将其收紧；
（9）用玻纤网格带缠绕固定：通过缠绕机构以预设的恒定张力将玻纤网格带缠绕在收紧的圆柱状卷上，要避免损伤膜片功能层。
2.根据权利要求1所述的一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，其特征在于，所述进气侧格网的横筋与纵筋相互交错，交错夹角75°-105°；横筋与纵筋的厚度均为27-38mil；每英寸格网筋数7-11根；横筋与纵筋相交位置形成凸点。
3.根据权利要求2所述的一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，其特征在于，所述横筋与纵筋的交错夹角为90°，横筋与纵筋的厚度均为34mil，每英寸格网筋数9根。
4.根据权利要求1所述的一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，其特征在于，所述步骤（2）每道焊接线设置3个焊接点，每个焊接点的宽度设为30-50mm。
5.根据权利要求1所述的一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，其特征在于，所述步骤（6）及步骤（7）的密封胶均采用双组分聚氨酯胶水；胶线宽度不低于35mm。
6.根据权利要求1所述的一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，其特征在于，所述产品气收集管尺寸采用直径76mm、长度1016mm，材质采用不锈钢316L管；进气侧格网采用聚丙烯材质；产品气收集管导流布及产品气导流布均采用聚乙烯针织导流网；无纺布采用聚酯无纺布，透气速率大于2.5cm3/cm2/s。
7.根据权利要求1所述的一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，其特征在于，所述步骤（8）预先设定好的顶辊压力为80-150N；步骤（9）预设的恒定张力为50N。
8.根据权利要求7所述的一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，其特征在于，所述步骤（8）预先设定好的顶辊压力为100N。
9.根据权利要求1所述的一种用于多层复合气体分离膜组件的卷制工艺，其特征在于，所述步骤（1）膜片裁切尺寸为每页长度1480mm、宽度954mm，合计31页；无纺布裁切尺寸为每页长度1480mm、宽度954mm，合计31页；进气侧格网裁切尺寸为每页长度740mm、宽度954mm，合计31页；产品气导流布裁切尺寸为每页长度760mm、宽度954mm，合计60页，共设30组；产品气收集管导流布裁切尺寸为每页长度1240、宽度954mm，合计2页，共设1组。
10.一种多层复合气体分离膜组件，其由权利要求1-9任一所述的卷制工艺卷制而成。
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