CN113483610B - 一种集成式起爆弹自动化填充系统及控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种集成式起爆弹自动化填充系统及控制方法，其中装置包括：起爆弹存储送料分离装置，包括送料辊筒、辊筒驱动装置和分离装置，辊筒驱动装置与送料辊筒传动连接，送料辊筒四周设有多个第一容置凹槽，辊筒驱动装置驱动送料辊筒转动到预定位置；分离装置设置在预定位置处；伸缩导向管设置在预定位置的起爆弹总成出弹端；送管装置与起爆弹存储送料分离装置的预定位置远离出弹端连接；控制系统，控制辊筒驱动装置驱动送料辊筒转动至预定位置，再控制送管装置推动分离装置分离起爆弹总成、并将分离出来的起爆弹部推送至炮孔内。本发明紧凑小巧，操作便捷，提升工作效率。

Description

一种集成式起爆弹自动化填充系统及控制方法

技术领域

本发明涉及爆破工具技术领域，具体涉及一种集成式起爆弹自动化填充系统及控制方法。

背景技术

装药是矿山爆破采矿工艺过程中必不可少的一环，也是一个高危的环节，装药效率的高低直接影响到矿山公司的出矿产量。由于传统的人工装药需要多个人员长时间操作才能够完成，长时间在采矿现场内停留存在一定的安全隐患，总之，人工装药效率低，且存在安全隐患。为此，市场上也有出现处于半自动化状态的装药车，但仍然需要人工辅助干预，其中最主要的一个环节就是起爆弹的安装，依然依靠人工现场挨个组装，再将组装好的起爆弹安装到装药车上，整个过程重复进行，劳动强度大，效率低下；由于仍然存在人工参与的环节，安全性仍然无法得到有效保证。

因此，亟需一种集成式起爆弹自动化填充系统及控制方法，能够将起爆弹的存储、送料以及分离集成在一起，并同步进行，在减小设备体积以及设备的复杂程度的同时，起爆弹的送料和分离同步进行，操作更加便捷简单，提升工作效率。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供一种集成式起爆弹自动化填充系统及控制方法，能够将起爆弹的存储、送料以及分离集成在一起，并同步进行，在减小设备体积以及设备的复杂程度的同时，起爆弹的送料和分离同步进行，操作更加便捷简单，提升工作效率。

为实现上述目的，本发明提供一种集成式起爆弹自动化填充系统，包括依次连接的送管装置、起爆弹存储送料分离装置和伸缩导向管；

起爆弹存储送料分离装置，包括送料辊筒、辊筒驱动装置和分离装置，所述辊筒驱动装置与所述送料辊筒传动连接，所述送料辊筒四周均布设有多个用于存储起爆弹总成的第一容置凹槽，所述辊筒驱动装置按时按量驱动送料辊筒转动到预定位置，所述预定位置处具有开口；所述分离装置设置在预定位置处，用于将起爆弹总成的起爆弹部与导爆管部自动分离；

伸缩导向管，设置在所述预定位置的起爆弹总成输出端；

送管装置，与所述预定位置的远离起爆弹总成输出端连接，用于推动设置在预定位置处的分离装置、并将分离出来的起爆弹部推送至炮孔内；

控制系统，控制系统控制辊筒驱动装置驱动送料辊筒转动至预定位置，再控制送管装置推动分离装置分离起爆弹部和导爆管部、并将分离出来的起爆弹部通过伸缩导向管推送至炮孔内。

需要说明的是，本发明所述的起爆弹总成包括起爆弹部和导爆管部，所述起爆弹部包括起爆弹本体和第一套筒，所述起爆弹本体套设在第一套筒内，所述导爆管部包括导爆管和第二套筒，所述导爆管的一端与起爆弹本体连接，另一端依次盘设在第二套筒内壁。

作为上述方案进一步的改进，所述起爆弹存储送料分离装置还包括两个平行设置的分离支撑座，所述送料辊筒架设在两个所述分离支撑座之间；所述分离支撑座的两端对应设有贯通的第一孔和第二孔，所述第一孔、第二孔与任一所述第一容置凹槽连通的位置为所述预定位置。

作为上述方案进一步的改进，所述起爆弹存储送料分离装置还包括壳体，所述壳体裹设在所述送料辊筒的外侧，所述壳体包括固定壳体和扣合所述固定壳体的盖体，所述盖体的一端与所述固定壳体一侧铰接，所述盖体的另一端与所述固定壳体的另一侧锁接；分体式的壳体设置，便于给送料辊筒补给起爆弹总成。

作为上述方案进一步的改进，所述固定壳体包括两片关于预定位置的开口处对称设置的第一固定壳体。

作为上述方案进一步的改进，所述第一容置凹槽的横截面包括但不限于U型或者底部具有支撑圆弧的V型。

作为上述方案进一步的改进，所述第一容置凹槽沿所述送料辊筒长度方向设置。

作为上述方案进一步的改进，所述辊筒驱动装置包括但不限于步进电机或伺服电机。

作为上述方案进一步的改进，当所述辊筒驱动装置采用步进电机时，还配置有编码器。

作为上述方案进一步的改进，所述编码器设置在送料辊筒的远离所述辊筒驱动装置端，用于记录所述送料辊筒转动的角度，以便断电检修时能够控制步进电机回到零点起始位置。

作为上述方案进一步的改进，所述送管装置包括装药输送管、驱动装药输送管移动的送管驱动装置以及与所述预定位置远离起爆弹总成输出端连接的密封管套，所述送管驱动装置驱动所述装药输送管在密封管套内移动，直到装药输送管顶触到分离装置，分离装置将起爆弹总成分离，装药输送管继续将分离出来起爆弹部推送至炮孔内。

作为上述方案进一步的改进，所述送管驱动装置包括成对设置的摩擦轮和驱动摩擦轮的液压马达或电机-减速机，所述成对设置的摩擦轮分别与对应的液压马达或电机-减速机传动连接，所述装药输送管设置在成对摩擦轮之间。

作为上述方案进一步的改进，所述送管装置还包括送管支撑座，所述送管支撑座与所述预定位置远离起爆弹总成输出端的分离支撑座固定连接，且远离起爆弹存储送料分离装置端设有导向管，且所述导向管具有喇叭口，便于装药输送管从喇叭口内装入，以使装药输送管在送管驱动装置的驱动下移动。

作为上述方案进一步的改进，所述送管装置的装药输送管的移动路径上设置有药管检测装置，用于检测装药输送管的速度及送管的距离。

作为上述方案进一步的改进，所述药管检测装置包括角度编码器和测速滚轮，所述测速滚轮可调节的设置在装药输送管的移动路径上，并与所述装药输送管外侧壁触接，所述角度编码器与所述测速滚轮传动连接，所述角度编码器与所述控制系统电性连接，具体的，所述装药输送管的移动过程中，带动测速滚轮转动，转动的测速滚轮带动角度编码器转动从而测得装药输送管的速度及送管的距离。

作为上述方案进一步的改进，所述分离装置设置在所述预定位置远离起爆弹总成输出端，并处于装药输送管的输送路径上。

作为上述方案进一步的改进，所述分离装置包括分离转轴、分离拐臂和分离托臂，所述分离转轴可转动设置在远离起爆弹总成输出端的分离支撑座上，所述分离拐臂一端与所述分离转轴固定连接，所述分离托臂与所述分离拐臂的另一端铰接；对应的，所述第一容置凹槽沿所述送料辊筒径向向内方向还设有第二容置凹槽，所述第二容置凹槽用于容置所述分离托臂；所述第二容置凹槽设置在所述送料辊筒的远离起爆弹总成输出端，如此的设置，使得所述分离托臂处于设置在对应起爆弹总成的底部，当所述装药输送管移动推动所述分离托臂转动，并带动分离托臂翘起导爆管部，从而将第一套筒和第二套筒分离，且所述第二套筒从预定位置处的开口处掉落。

作为上述方案进一步的改进，所述分离装置还包括复位弹簧，用于所述分离拐臂以及分离托臂的摆动后复位。

作为上述方案进一步的改进，所述复位弹簧包括但不限于扭簧，所述扭簧设置在所述分离转轴上，且所述扭簧的延伸两端与所述分离支撑座顶触连接。

作为上述方案进一步的改进，所述伸缩导向管包括内套管、外套管、复位机构和弹性限位机构，所述内套管可伸缩套设在所述外套管内，所述复位机构设在在内套管和外套管之间，用于内套管伸出后的自动复位；所述弹性限位机构设置在所述内套管的出弹口端，用于可操作地阻挡所述内套管内的移动通过件。

作为上述方案进一步的改进，所述复位机构包括至少一个复位拉簧，所述复位拉簧的一端与所述内套管的外壁连接，所述复位拉簧的另一端与所述外套管外侧壁的任一位置连接。

作为上述方案进一步的改进，所述弹性限位机构包括弹片、若干个阻挡块，所述若干个阻挡块均布在所述内套管内，并均与所述弹片连接，所述弹片裹设在所述内套管外侧壁上。

本发明还提供一种集成式起爆弹自动化填充系统的控制方法，其步骤包括：

S1：将起爆弹存储送料分离装置的第一容置凹槽内装满起爆弹总成，然后启动本集成式起爆弹自动化填充系统；

S2：将伸缩导向管对准目标炮孔，然后控制系统控制送料辊筒转动，并将起爆弹总成转动到预定位置处；

S3：控制系统控制送管装置工作，装药输送管在送管驱动装置的驱动下被逐步移动到所述与预定位置的远离起爆弹总成输出端，分离装置的分离拐臂被逐渐顶起，在分离拐臂被顶起的过程中，分离装置的分离托臂翘起导爆管部的直到导爆管部被分离掉落，装药输送管继续推送被分离的起爆弹部到伸缩导向管内，并在伸缩导向管的导向下，起爆弹部最终被装药输送管推送至炮孔内。

作为上述方案进一步的改进，所述步骤S2中，所述送管驱动装置配合编码器，每次将存储在送管辊筒内的起爆弹总成转动到预定位置。

作为上述方案进一步的改进，所述步骤S3中，当起爆弹部被推送进伸缩导向管内，起爆弹部顶触到弹性限位机构的阻挡块，伴随装药输送管继续顶推，内套管被逐渐顶推伸出外套管，直到内套管顶触到炮孔孔口，内套管停止伸出，装药输送管继续顶推起爆弹部直到阻挡块解除对起爆弹部的限制，起爆弹部被投掷进炮孔内。

需要说明的是，在实际实用中，将本集成式起爆弹自动化填充系统设置在搭载移动平台上，且所述搭载移动平台上设置有多自由臂架系统，本集成式起爆弹自动化填充系统设置在多自由度臂架系统的带动下首先寻找到目标炮孔，再在多自由臂架系统的驱动下将伸缩导向管对准目标炮孔。

由于本发明采用了以上技术方案，使本申请具备的有益效果在于 ：

1、本发明的一种集成式起爆弹自动化填充系统，包括依次连接的送管装置、起爆弹存储送料分离装置和伸缩导向管；起爆弹存储送料分离装置，包括送料辊筒、辊筒驱动装置、分离装置，所述辊筒驱动装置与所述送料辊筒传动连接，所述送料辊筒四周均布设有多个用于存储起爆弹总成的第一容置凹槽，所述辊筒驱动装置按时按量驱动送料辊筒转动到预定位置，所述预定位置处具有开口；所述分离装置设置在预定位置处，用于将起爆弹总成的起爆弹部与导爆管部自动分离；所述伸缩导向管设置在所述预定位置的起爆弹总成输出端；送管装置，与所述预定位置的远离起爆弹总成输出端连接；控制系统，控制系统控制辊筒驱动装置驱动送料辊筒转动至预定位置，再控制送管装置推动分离装置分离起爆弹部和导爆管部、并将分离出来的起爆弹部通过伸缩导向管推送至炮孔内。如此的设置，一方面实现了对炮孔内起爆弹的全程的自动化填充，无需过多的人工干预，大大降低操作人员的劳动强度，提高工作效率；另一方面将起爆弹的存储、送料以及分离集成在一起，并同步进行，减小设备体积以及设备的复杂程度的同时，简化了操作过程，使得整个起爆弹送料、分离、投掷的过程更加便捷简单，提升工作效率。

2、本发明的一种集成式起爆弹自动化填充系统，所述分离装置设置在所述预定位置远离起爆弹总成输出端，并处于装药输送管的输送路径上；且所述分离装置包括分离转轴、分离拐臂和分离托臂，所述分离转轴可转动设置在远离起爆弹总成输出端的分离支撑座上，所述分离拐臂一端与所述分离转轴固定连接，所述分离托臂与所述分离拐臂的另一端铰接；对应的，所述第一容置凹槽沿所述送料辊筒径向向内方向还设有第二容置凹槽，所述第二容置凹槽用于容置所述分离托臂；所述第二容置凹槽设置在所述送料辊筒的远离起爆弹总成输出端，如此的设置，使得所述分离托臂处于设置在对应起爆弹总成的底部，当所述装药输送管移动推动所述分离托臂转动，并带动分离托臂翘起导爆管部，从而将第一套筒和第二套筒分离，且所述第二套筒从预定位置处的开口处掉落；本发明的分离装置借助移动的装药输送管为分离动力，并将分离装置集成在送料辊筒的预定位置处，相对于单独的自动分离装置，本发明的集成式在送料辊筒的分离装置结构简单紧凑，操作便捷，且无需额外的分离动力，降低设备成本。

3、本发明的一种集成式起爆弹自动化填充系统，所述伸缩导向管包括内套管、外套管、复位机构和弹性限位机构，所述内套管可伸缩套设在所述外套管内，所述复位机构设在在内套管和外套管之间，用于内套管伸出后的自动复位；所述弹性限位机构设置在所述内套管的出弹口端，用于可操作地阻挡所述内套管内的移动通过件；伸缩导向管的设置一方面作为起爆弹部的导向管，使得起爆弹部更加准备的投入目标炮孔内，另一方面伸缩导向管可伸缩的设置方式，可以弥补由于炮孔相对于本集成式起爆弹自动化填充系统的距离差异，以适应多种工况的需求；本发明利用伸缩导向管来弥补炮孔的距离差异性，相对于在整个集成式起爆弹自动化填充系统的搭载移动装置上设置伸缩臂的形式，本发明的伸缩导向管更加简单实用，且无需额外的伸缩动力，降低设备成本。

4、本发明的一种集成式起爆弹自动化填充系统的控制方法，首先将起爆弹存储送料分离装置的第一容置凹槽内装满起爆弹总成，然后启动本集成式起爆弹自动化填充系统；再将伸缩导向管对准目标炮孔，然后控制系统控制送料辊筒转动，并将起爆弹总成转动到预定位置处；控制系统控制送管装置工作，装药输送管在送管驱动装置的驱动下被逐步移动到所述与预定位置的远离起爆弹总成输出端，分离装置的分离拐臂被逐渐顶起，在分离拐臂被顶起的过程中，分离装置的分离托臂翘起导爆管部的第二套筒直到第二套筒被分离掉落，装药输送管继续推送被分离的起爆弹部到伸缩导向管内，并在伸缩导向管的导向下，起爆弹部最终被装药输送管推送至炮孔内；如此的设置，实现了对炮孔内起爆弹输送、分离和填充的全程自动化操作，无需过多的人工干预，大大降低操作人员的劳动强度，提高工作效率，本发明的控制方法，将起爆弹总成的分离和投掷集成同步在一起，提高了工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；

图1为本发明公开的一种集成式起爆弹自动化填充系统的立体示意图1；

图2为本发明公开的一种集成式起爆弹自动化填充系统的立体示意图2；

图3为本发明公开的一种集成式起爆弹自动化填充系统的俯视示意图；

图4为图3的A-A剖视图；

图5为图4的B-B剖视图；

图6为本发明公开的起爆弹总成的立体示意图；

图7为本发明公开的起爆弹总成的剖视示意图；

附图标记如下：

1、送管装置；11、装药输送管；12、送管驱动装置；121、液压马达；122、摩擦轮；13、密封管套；14、送管支撑座；15、导向管；16、药管检测装置；

2、起爆弹存储送料分离装置；21、送料辊筒；211、第一容置凹槽；212、第二容置凹槽；22、辊筒驱动装置；23、分离装置；231、分离转轴；232、分离拐臂；233、分离托臂；234、复位弹簧；

24、分离支撑座；25、壳体；26、编码器；

3、伸缩导向管；31、内套管；32、外套管；33、复位机构；34、弹性限位机构；

4、起爆弹总成；41、起爆弹部；411、起爆弹本体；412、第一套筒；42、导爆管部；421、导爆管；422、第二套筒。

A、预定位置；A1、开口；B1、分离装置初始状态；B2、分离装置分离状态。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示诸如第一、第二、上、下、左、右、前、后……仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

以下面结合附图以对本发明作进一步描述:

实施例1：

参照图1-图7，本发明提供一种集成式起爆弹自动化填充系统23，包括依次连接的送管装置1、起爆弹存储送料分离装置232和伸缩导向管3；

起爆弹存储送料分离装置232，包括送料辊筒21、辊筒驱动装置22和分离装置23，所述辊筒驱动装置22与所述送料辊筒21传动连接，所述送料辊筒21四周均布设有多个用于存储起爆弹总成4的第一容置凹槽211，所述辊筒驱动装置22按时按量驱动送料辊筒21转动到预定位置A，所述预定位置A处具有开口A1以供被分离的导爆管部42的第二套筒422脱落；所述分离装置23设置在预定位置A处，用于将起爆弹总成4的起爆弹部41与导爆管部42自动分离；

伸缩导向管3，设置在所述预定位置A的起爆弹总成4出弹端，用于对准炮孔，并作为起爆弹部41进入炮孔的导向；

送管装置1，与所述起爆弹存储送料分离装置232的预定位置A远离出弹端连接，用于推动设置在预定位置A处的分离装置23、并将分离出来起爆弹部41推送至炮孔内；

所述送管装置1包括装药输送管11、驱动装药输送管11移动的送管驱动装置12以及与所述预定位置A远离起爆弹总成4输出端连接的密封管套13，所述送管驱动装置12驱动所述装药输送管11在密封管套13内移动，直到装药输送管11顶触到分离装置23，分离装置23将起爆弹总成4分离，装药输送管11继续将分离出来起爆弹部41推送至炮孔内；

控制系统，控制系统控制辊筒驱动装置22驱动送料辊筒21转动至预定位置A，再控制送管装置1推动分离装置23分离起爆弹部41和导爆管部42、并将分离出来的起爆弹部41通过伸缩导向管3推送至炮孔内。如此的设置，一方面实现了对炮孔内起爆弹的全程的自动化填充，无需过多的人工干预，大大降低操作人员的劳动强度，提高工作效率；另一方面将起爆弹的存储、送料以及分离集成在一起，并同步进行，减小设备体积以及设备的复杂程度的同时，简化了操作过程，使得整个起爆弹送料、分离、投掷的过程更加便捷简单，提升工作效率。

需要说明的是，本发明所述的起爆弹总成4包括起爆弹部41和导爆管部42，所述起爆弹部41包括起爆弹本体411和第一套筒412，所述起爆弹本体411套设在第一套筒412内，所述导爆管部42包括导爆管421和第二套筒422，所述导爆管421的一端与起爆弹本体411连接，另一端依次盘设在第一套筒412内壁。

作为优选的实施例，所述起爆弹存储送料分离装置232还包括两个平行设置的分离支撑座24，所述送料辊筒21通过轴承架设在两个所述分离支撑座24之间；所述分离支撑座24的两端对应设有贯通的第一孔和第二孔，所述第一孔、第二孔与任一所述第一容置凹槽211连通的位置为所述预定位置A；所述分离装置23设置在所述预定位置A远离起爆弹总成4输出端，并处于装药输送管11的输送路径上。多个第一容置凹槽211的设置，使得送料辊筒21能够存储多个起爆弹总成4，具体的，可根据送料辊筒21外径的大小设置数量不同的第一容置凹槽211，以增加本送料辊筒21的起爆弹总成4的存储量；且在某些实施例中，在所述送料辊筒21的转动路径上，可以设置弹匣，用于给送料辊筒21上的第一容置凹槽211供给起爆弹总成4，使得本集成式起爆弹自动化填充系统23在工作前向其内填充满起爆弹总成4即可，在工作后无需人工干预，在送料辊筒21和辊筒驱动装置22的作用下，自动将起爆弹总成4转动至预定位置A。

作为优选的实施例，所述起爆弹存储送料分离装置232还包括壳体25，所述壳体25裹设在所述送料辊筒21的外侧，所述壳体25包括固定壳体25和扣合所述固定壳体25的盖体，所述盖体的一端与所述固定壳体25一侧铰接，所述盖体的另一端与所述固定壳体25的另一侧锁接；分体式的壳体25设置，便于给送料辊筒21补给起爆弹总成4。且在本实施例中，所述固定壳体25包括两片关于预定位置A的开口处对称设置的第一固定壳体25。

作为优选的实施例，所述第一容置凹槽211的横截面包括但不限于U型或者底部具有支撑圆弧的V型。在本实施例中，所述第一容置凹槽211的横截面为底部具有支撑圆弧的V型，V型的开口有利于起爆弹总成4更加顺畅的落入第一容置凹槽211内。

作为优选的实施例，所述第一容置凹槽211沿所述送料辊筒21长度方向设置。且在本实施例中，所述第一容置凹槽211贯穿设置在所述送料辊筒21长度方向，贯穿的设置方式相对于一端封闭或两端均封闭的方式，降低了加工难度，从而降低了制造成本。

作为优选的实施例，所述辊筒驱动装置22包括但不限于步进电机或伺服电机。在本实施例中，所述辊筒驱动装置22采用步进电机，当所述辊筒驱动装置22采用步进电机时，还配置有编码器26。所述编码器26设置在送料辊筒21的远离所述辊筒驱动装置22端，用于记录所述送料辊筒21转动的角度，一方面便于控制送料辊筒21转动到预定位置A，另一方面以便断电检修时能够控制步进电机回到零点起始位置。

作为优选的实施例，所述送管驱动装置12包括成对设置的摩擦轮122和驱动摩擦轮122的液压马达121或电机-减速机，所述成对设置的摩擦轮122分别与对应的液压马达121或电机-减速机传动连接，所述装药输送管11设置在成对摩擦轮122之间。在摩擦轮122的作用下，装药输送管11在密封管套13内移动，先到达所述预定位置A的远离起爆弹总成4出弹端，装药输送管11顶起分离装置23，分离装置23将起爆弹总成4的第一套筒412和第二套筒422分离，并在分离装置23的作用下，所述第二套筒422从起爆弹总成4上脱落，然后装药输送管11继续推送起爆弹部41至伸缩导向管3内，并逐步推送至炮孔内；需要说明的是，由于送管驱动装置12能够正反转，因此，所述装药输送管11能够被正向向前输送推送，也能够被反向向后输送退出；在某些实施例中，当起爆弹部41被投放进目标炮孔内后，再通过所述装药输送管11输送炸药，大大的简化了整个起爆弹以及炸药的填充过程，提高了效率。

作为优选的实施例，所述送管装置1还包括送管支撑座14，所述送管支撑座14与所述预定位置A远离起爆弹总成4输出端的分离支撑座24固定连接，且远离起爆弹存储送料分离装置232端设有导向管15，且所述导向管15具有喇叭口，便于装药输送管11从喇叭口内装入，以使装药输送管11在送管驱动装置12的驱动下移动。

作为优选的实施例，所述送管装置1的装药输送管11的移动路径上设置有药管检测装置16，用于检测装药输送管11的速度及送管的距离。具体的，所述药管检测装置16包括角度编码器26和测速滚轮，所述测速滚轮可调节的设置在装药输送管11的移动路径上，并与所述装药输送管11外侧壁触接，所述角度编码器26与所述测速滚轮传动连接，所述角度编码器26与所述控制系统电性连接，具体的，所述装药输送管11的移动过程中，带动测速滚轮转动，转动的测速滚轮带动角度编码器26转动从而测得测得装药输送管11的速度及送管的距离。药管检测装置16的设置能够有效的检测装药输送管11的速度及送管的距离，能够有效控制辊筒驱动装置22与装药输送管11的密切配合，也即在辊筒驱动装置22将送料辊筒21转动到所述预定位置A的同时，送管装置1将装药输送管11输送到所述预定位置A的邻近分离装置23处，使得整个分离过程以及被分离出来的起爆弹部41顺畅同步完成，提高了起爆弹部41的投送效率。

作为优选的实施例，参照图4，所述分离装置23包括分离转轴231、分离拐臂232、分离托臂233和复位弹簧234，所述分离转轴231可转动设置在远离起爆弹总成4输出端的分离支撑座24上，所述分离拐臂232一端与所述分离转轴231固定连接，所述分离托臂233与所述分离拐臂232的另一端铰接，所述复位弹簧234设置在所述分离转轴231上，且所述复位弹簧234的延伸两端与所述分离支撑座24顶触连接，用于所述分离拐臂232以及分离托臂233的摆动后复位；对应的，所述第一容置凹槽211沿所述送料辊筒21径向向内方向还设有第二容置凹槽212，所述第二容置凹槽212用于容置所述分离托臂233；所述第二容置凹槽212设置在所述送料辊筒21的远离起爆弹总成4输出端；分离装置初始状态B1下，分离装置处于所述装药输送管11的输送路径上，因此，伴随着装药输送管11的逐步推进，分离装置被顶起，具体参照图4的分离装置分离状态B2； 如此的设置，使得所述分离托臂233处于设置在对应起爆弹总成4的底部，当所述装药输送管11移动推动所述分离托臂233转动，并带动分离托臂233翘起导爆管部42，从而将第一套筒412和第二套筒422分离，且所述第二套筒422从预定位置A处的开口处掉落。本发明的分离装置23借助移动的装药输送管11为分离动力，并将分离装置23集成在送料辊筒21的预定位置A处，相对于单独的自动分离装置23，本发明的集成式在送料辊筒21的分离装置23结构简单紧凑，操作便捷，且无需额外的分离动力，降低设备成本。

需要说明的是，直到装药输送管11将被分离的起爆弹部41推送至炮孔内，且送管驱动装置12反向转动，所述装药输送管11退回初始位置处，所述分离拐臂232和分离托臂233在复位弹簧234的作用下再次回复到初始位置，由于第二容置凹槽212沿所述送料辊筒21的周向贯通布置，因此，在所述送料辊筒21转动的过程中，所述分离拐臂232和分离托臂233能够依次对应送料辊筒21上的第一容置凹槽211，并依次将第一容置凹槽211内的起爆弹总成4翘起分离。

作为优选的实施例，所述复位弹簧234包括但不限于扭簧。

作为优选的实施例，所述伸缩导向管3包括内套管31、外套管32、复位机构33和弹性限位机构34，所述内套管31可伸缩套设在所述外套管32内，所述复位机构33设在在内套管31和外套管32之间，用于内套管31伸出后的自动复位；所述弹性限位机构34设置在所述内套管31的出弹口端，用于可操作地阻挡所述内套管31内的移动通过件。伸缩导向管3的设置一方面作为起爆弹部41的导向管15，使得起爆弹部41更加准备的投入目标炮孔内，另一方面伸缩导向管3可伸缩的设置方式，可以弥补由于炮孔相对于本集成式起爆弹自动化填充系统23的距离差异，以适应多种工况的需求；本发明利用伸缩导向管3来弥补炮孔的距离差异性，相对于在整个集成式起爆弹自动化填充系统23的搭载移动装置上设置伸缩臂的形式，本发明的伸缩导向管3更加简单实用，且无需额外的伸缩动力，降低设备成本。

作为优选的实施例，所述复位机构33包括至少一个复位拉簧，所述复位拉簧的一端与所述内套管31的外壁连接，所述复位拉簧的另一端与所述外套管32外侧壁的任一位置连接；在本实施例中，所述复位拉簧的数量为两个，对称设置在所述外套管32两侧，两个复位拉簧的设置，使得内套管31的复位受力更加均匀。

作为优选的实施例，所述弹性限位机构34包括弹片、若干个阻挡块，所述若干个阻挡块均布在所述内套管31内，并均与所述弹片连接，所述弹片裹设在所述内套管31外侧壁上。

实施例2：

本发明还提供一种集成式起爆弹自动化填充系统23的控制方法，其步骤包括：

S1：将起爆弹存储送料分离装置23的第一容置凹槽211内装满起爆弹总成4，然后启动本集成式起爆弹自动化填充系统23；

S2：将伸缩导向管3对准目标炮孔，然后控制系统控制送料辊筒21转动，并将起爆弹总成4转动到预定位置A处；

S3：控制系统控制送管装置1工作，装药输送管11在送管驱动装置12的驱动下被逐步移动到所述与预定位置A的远离起爆弹总成4输出端，分离装置23的分离拐臂232被逐渐顶起，在分离拐臂232被顶起的过程中，分离装置23的分离托臂233翘起导爆管部42的第二套筒422直到第二套筒422被分离掉落，装药输送管11继续推送被分离的起爆弹部41到伸缩导向管3内，并在伸缩导向管3的导向下，起爆弹部41最终被装药输送管11推送至炮孔内。

本发明的控制方法，首先将起爆弹存储送料分离装置23的第一容置凹槽211内装满起爆弹总成4，然后启动本集成式起爆弹自动化填充系统23；再将伸缩导向管3对准目标炮孔，然后控制系统控制送料辊筒21转动，并将起爆弹总成4转动到预定位置A处；控制系统控制送管装置1工作，装药输送管11在送管驱动装置12的驱动下被逐步移动到所述与预定位置A的远离起爆弹总成4输出端，分离装置23的分离拐臂232被逐渐顶起，在分离拐臂232被顶起的过程中，分离装置23的分离托臂233翘起导爆管部42的第二套筒422直到第二套筒422被分离掉落，装药输送管11继续推送被分离的起爆弹部41到伸缩导向管3内，并在伸缩导向管3的导向下，起爆弹部41最终被装药输送管11推送至炮孔内；如此的设置，实现了对炮孔内起爆弹输送、分离和填充的全程自动化操作，无需过多的人工干预，大大降低操作人员的劳动强度，提高工作效率，本发明的控制方法，将起爆弹总成4的分离和投掷集成同步在一起，提高了工作效率。

作为优选的实施例，所述步骤S2中，所述送管驱动装置12配合编码器26，每次将存储在送管辊筒内的起爆弹总成4准确转动到预定位置A。

作为优选的实施例，所述步骤S3中，当起爆弹部41被推送进伸缩导向管3内，起爆弹部41顶触到弹性限位机构34的阻挡块，伴随装药输送管11继续顶推，内套管31被逐渐顶推伸出外套管32，直到内套管31顶触到炮孔孔口，内套管31停止伸出，装药输送管11继续顶推起爆弹部41直到阻挡块解除对起爆弹部41的限制，起爆弹部41被投掷进炮孔内。

需要说明的是，在实际实用中，将本集成式起爆弹自动化填充系统23设置在搭载移动平台上，且所述搭载移动平台上设置有多自由臂架系统，本集成式起爆弹自动化填充系统23设置在多自由度臂架系统的带动下首先寻找到目标炮孔，再在多自由臂架系统的驱动下将伸缩导向管3对准目标炮孔。

以上是本发明的详细的介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法以及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种集成式起爆弹自动化填充系统，其特征在于，包括依次连接的送管装置、起爆弹存储送料分离装置和伸缩导向管；

起爆弹存储送料分离装置，包括送料辊筒、辊筒驱动装置和分离装置，所述辊筒驱动装置与所述送料辊筒传动连接，所述送料辊筒四周均布设有多个用于存储起爆弹总成的第一容置凹槽，所述辊筒驱动装置按时按量驱动送料辊筒转动到预定位置，所述预定位置处具有开口；所述分离装置设置在预定位置处，用于将起爆弹总成的起爆弹部与导爆管部自动分离；

所述分离装置包括分离转轴、分离拐臂和分离托臂，所述分离转轴可转动设置在远离起爆弹总成输出端的分离支撑座上，所述分离拐臂一端与所述分离转轴固定连接，所述分离托臂与所述分离拐臂的另一端铰接；对应的，所述第一容置凹槽沿所述送料辊筒径向向内方向还设有第二容置凹槽，所述第二容置凹槽用于容置所述分离托臂；所述第二容置凹槽设置在所述送料辊筒的远离起爆弹总成输出端；

伸缩导向管，设置在所述预定位置的起爆弹总成输出端；

送管装置，与所述预定位置的远离起爆弹总成输出端连接，用于推动设置在预定位置处的分离装置、并将分离出来的起爆弹部推送至炮孔内；

控制系统，控制系统控制辊筒驱动装置驱动送料辊筒转动至预定位置，再控制送管装置推动分离装置分离起爆弹部和导爆管部、并将分离出来的起爆弹部通过伸缩导向管推送至炮孔内。

2.根据权利要求1所述的一种集成式起爆弹自动化填充系统，其特征在于，所述起爆弹存储送料分离装置还包括两个平行设置的分离支撑座，所述送料辊筒架设在两个所述分离支撑座之间；所述分离支撑座的两端对应设有贯通的第一孔和第二孔，所述第一孔、第二孔与任一所述第一容置凹槽连通的位置为所述预定位置。

3.根据权利要求1或2所述的一种集成式起爆弹自动化填充系统，其特征在于，所述第一容置凹槽的横截面为U型或者底部具有支撑圆弧的V型。

4.根据权利要求1或2所述的一种集成式起爆弹自动化填充系统，其特征在于，所述辊筒驱动装置为步进电机或伺服电机；当所述辊筒驱动装置采用步进电机时，还配置有编码器；所述编码器设置在送料辊筒的远离所述辊筒驱动装置端。

5.根据权利要求1所述的一种集成式起爆弹自动化填充系统，其特征在于，所述送管装置包括装药输送管、驱动装药输送管移动的送管驱动装置以及与所述预定位置远离起爆弹总成输出端连接的密封管套，所述送管驱动装置驱动所述装药输送管在密封管套内移动，直到装药输送管顶触到分离装置，分离装置将起爆弹总成分离，装药输送管继续将分离出来起爆弹部推送至炮孔内。

6.根据权利要求5所述的一种集成式起爆弹自动化填充系统，其特征在于，所述送管驱动装置包括成对设置的摩擦轮和驱动摩擦轮的液压马达或电机-减速机，所述成对设置的摩擦轮分别与对应的液压马达或电机-减速机传动连接，所述装药输送管设置在成对摩擦轮之间。

7.根据权利要求5所述的一种集成式起爆弹自动化填充系统，其特征在于，所述送管装置的装药输送管的移动路径上设置有药管检测装置，用于检测装药输送管的速度及送管的距离。

8.根据权利要求5-7任意一项所述的一种集成式起爆弹自动化填充系统，其特征在于，所述伸缩导向管包括内套管、外套管、复位机构和弹性限位机构，所述内套管可伸缩套设在所述外套管内，所述复位机构设在内套管和外套管之间，用于内套管伸出后的自动复位；所述弹性限位机构设置在所述内套管的出弹口端。

9.一种如权利要求5-8任意一项所述的集成式起爆弹自动化填充系统的控制方法，其特征在于，其步骤包括：

S1：将起爆弹存储送料分离装置的第一容置凹槽内装满起爆弹总成，然后启动集成式起爆弹自动化填充系统；

S2：将伸缩导向管对准目标炮孔，然后控制系统控制送料辊筒转动，并将起爆弹总成转动到预定位置处；

S3：控制系统控制送管装置工作，装药输送管在送管驱动装置的驱动下被逐步移动到所述预定位置的远离起爆弹总成输出端，分离装置的分离拐臂被逐渐顶起，在分离拐臂被顶起的过程中，分离装置的分离托臂翘起导爆管部直到导爆管部被分离掉落，装药输送管继续推送被分离的起爆弹部到伸缩导向管内，并在伸缩导向管的导向下，起爆弹部最终被装药输送管推送至炮孔内。

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