CN113477307B - 一种中药提纯浓缩装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种中药提纯浓缩装置，包括同轴并转动安装于筒状外壳内的料筒，于所述料筒内分别装配有可沿竖向动作的上研磨机构和下研磨机构，所述料筒包括自下而上依次固设的下孔筒、中密封筒及上孔筒，所述上孔筒的上端经端盖封闭，于所述筒状外壳的周壁上构造有相对设置的进口管接头和出口管接头。本发明减少了设备的投入，实现了清洗、烘干及研磨一体化作业，并且在对中药材料研磨的过程中，使得中药材料处于较冷的环境中，进而避免了药效丧失的情况发生。本发明适用于中药处理及提纯浓缩的技术领域。

Description

一种中药提纯浓缩装置

技术领域

本发明属于中药处理及提纯浓缩的技术领域，具体的说，涉及一种中药提纯浓缩装置。

背景技术

目前，在对中药表面杂质、脏污处理时，需要将中药材料放置在清洗罐内进行冲洗，并将清洗后的中药材料通过烘干机进行烘干。烘干后的中药材料一般情况下需要储存起来，或者根据具体的需求进行药效的提纯浓缩。当需要对中药材料进行提纯浓缩时，常规的手段是，将中药材料粉碎成小块或者研磨成粉，通过浸泡或者煎熬，将其内的有效成分提炼出来。这样，需要将药渣进行清除，通常所采用的方法是，使用过滤设备，将药渣与药液分离，一方面过滤效果不好，另一方面，由于过滤出来的药渣处于湿态，其内含有大量药液，很难将这部分药液分离出来，进而造成浪费。由此可知，现有的技术对中药材料处理及提纯浓缩采用的设备较多，且在中药材料粉碎的过程中，由于采用研磨机等设备进行研磨，在研磨过程中产生大量的热量，进而使得部分中药材料的药效失效。

发明内容

本发明提供一种中药提纯浓缩装置，用以减少设备的投入，实现清洗、烘干及研磨一体化作业，并且在对中药材料研磨的过程中，使得中药材料处于较冷的环境中，以避免药效丧失的情况发生。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：

一种中药提纯浓缩装置，包括同轴并转动安装于筒状外壳内的料筒，于所述料筒内分别装配有可沿竖向动作的上研磨机构和下研磨机构，所述料筒包括自下而上依次固设的下孔筒、中密封筒及上孔筒，所述上孔筒的上端经端盖封闭，于所述筒状外壳的周壁上构造有相对设置的进口管接头和出口管接头。

进一步的，于所述下孔筒的下部固定套装有外齿圈，动力电机的输出轴装配有与外齿圈相互啮合的驱动齿轮。

进一步的，所述筒状外壳包括相互扣合的第一半筒外壳和第二半筒外壳，所述进口管接头和出口管接头分别构造于第一半筒外壳和第二半筒外壳上，于所述第二半筒外壳上间隔构造有沿竖向由第二半筒外壳的一端延伸至另一端的两根隔条，且两隔条至料筒轴线所形成的夹角小于70°，两隔条将筒状外壳与料筒之间的空间分隔为介质进入腔和介质排出腔。

进一步的，于所述筒状外壳的内壁上构造有两个分别沿筒状外壳的径向向内延伸至料筒外壁处的隔挡凸缘，两所述隔挡凸缘分别与中密封筒的上部和下部处相对应，所述介质进入腔被两隔条分别成介质进入下腔、介质进入中腔及介质进入上腔，所述介质排出腔被两隔条分别成介质排出下腔、介质排出中腔及介质排出上腔，所述进口管接头和出口管接头的数量分别为三个，且各进口管接头和各出口管接头分别连通于相对应的介质进入下腔、介质进入中腔、介质进入上腔、介质排出下腔、介质排出中腔及介质排出上腔处。

进一步的，所述上研磨机构包括装配于料筒内且边沿与料筒内壁相贴合的上研磨体，第一正反转变频电机的输出轴同轴装配有一第一驱动杆，所述第一驱动杆竖向设置且其下端固连于上研磨体的中心处，所述第一正反转变频电机经第一电机机座与竖向延伸的第一导轨滑动连接，且第一电机机座被驱动而带动第一正反转变频电机竖向滑动。

进一步的，所述下研磨机构包括装配于料筒内且边沿与料筒内壁相贴合的下研磨体，第二正反转变频电机直接或间接驱动下研磨体转动，所述第二正反转变频电机经第二电机机座与竖向延伸的第二导轨滑动连接，且第二电机机座被驱动而带动第二正反转变频电机竖向滑动。

进一步的，所述第二正反转变频电机的输出轴同轴连接有第二驱动杆，所述第二驱动杆竖向设置且其上端固连于下研磨体的中心处。

进一步的，所述第二正反转变频电机的输出轴同轴连接有导管，于所述导管的上端可拆卸连接有安装盘，于安装盘的上端固定有多根竖杆，各所述竖杆的上端可活动伸至下研磨体的上方，于安装盘内开设有多个通道，各竖杆的下端开设有与相对应通道连通的通孔，且当下研磨体的下端与安装盘接触时，通孔位于下研磨体与安装盘之间，于导管上转动安装有与导管中空部位连通的转接套，于所述转接套上构造有进液接头和进气接头。

进一步的，所述上研磨体和下研磨体均为口径沿竖向向下渐扩的伞状结构，且上研磨体的锥度小于下研磨体的锥度。

进一步的，于所述上研磨体下端面上沿其周向均匀地构造有多个第一凸条，且第一凸条由上研磨体的中心沿其径向向外呈辐射状布置，于上研磨体的上端面上构造有多根沿竖向延伸的搅拌条，于所述下研磨体上端面上沿其周向均匀地构造有多个第二凸条，且第二凸条由下研磨体的中心沿其径向向外呈辐射状布置。

本发明由于采用了上述的结构，其与现有技术相比，所取得的技术进步在于：本发明可分为三种功能，而且这三种功能可相互独立或相互结合；其中，第一种功能为清洗，即将带有泥土或者灰尘的中药材料投入料筒内，之后将进口管接头连接清洗水，控制料筒转动，清洗水对料筒内的中药材料进行清洗，为了提高清洗效率，可控制上研磨机构和下研磨机构间隙式地沿竖向运动，并且使得二者反向转动，一段时间后再控制上研磨机构和下研磨机构变换转向，变换转向后，二者还是处于反向转动的状态，这样使得中药材料上附着的泥土等杂质充分地被清除下来，并通过出口管接头排出；第二种功能为干燥，即将潮湿的中药材料投入料筒内，或者将清洗完毕后筒状外壳和料筒的清洗水排空，之后通过进口管接头与热空气接通，再按照第一种功能中的方式来控制上研磨机构和下研磨机构动作，这样实现料筒内的中药材料360°无死角动作，使得中药材料被充分地烘干；第三种功能为研磨，研磨分为三种研磨精度，即对应粗研磨、细研磨及精研磨，其中，粗研磨和细研磨分别在下孔筒和上孔筒内完成，完成这两种研磨时，需要控制上研磨机构和下研磨机构同时位于下孔筒或上孔筒内，这两种研磨方式产生的热量较少，一般采用风冷的方式来实现冷却的，就是将冷风通过进口管接头进入并通过出口管接头排出，且由冷风所带走的中药粉末被布袋除尘器收集，避免出现浪费的情况出现；本发明精研磨需要控制上研磨机构和下研磨机构位于中密封筒内，并对中药材料进行精磨，由于精研磨所产生的热量较大，需要水冷的方式来置换所产生的热量，这样需要将冷却水由进口管接头进入并由出口管接头排出，中药成分位于中密封筒内并通过上研磨机构和下研磨机构与外界隔断，这样在被充分冷却的过程中，避免与冷却水接触，提高研磨效率的同时避免中药粉末被污染的情况发生；综上可知，本发明减少了设备的投入，实现了清洗、烘干及研磨一体化作业，并且在对中药材料研磨的过程中，使得中药材料处于较冷的环境中，进而避免了药效丧失的情况发生。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1为本发明实施例中药提纯浓缩装置的结构示意图；

图2为本发明实施例中药提纯浓缩装置的结构爆炸图；

图3为本发明实施例中药提纯浓缩装置的轴向结构剖视图；

图4为图3中A部位的结构放大图；

图5为本发明实施例中药提纯浓缩装置中上研磨机构和下研磨机构相配合时的局部轴向结构剖视图；

图6为本发明实施例中药提纯浓缩装置中竖杆与下研磨体连接的局部结构剖视图；

图7为本发明实施例中药提纯浓缩装置中下研磨机构的结构示意图；

图8为本发明实施例中药提纯浓缩装置中下研磨机构的结构爆炸图；

图9为图8另一角度的结构示意图；

图10为本发明实施例中另一种药提纯浓缩装置的轴向结构剖视图；

图11为本发明实施例中药提纯浓缩装置中上研磨体的结构示意图；

图12为图11另一角度的结构示意图；

图13为本发明实施例中药提纯浓缩装置中料筒的结构示意图；

图14为本发明实施例中药提纯浓缩装置的径向结构剖视图。

标注部件：100-第一半筒外壳，101-第二半筒外壳，102-隔挡凸缘，103-第二驱动杆，104-隔条，105-下孔筒，106-中密封筒，107-上孔筒，108-下内腔，109-中内腔，110-上内腔，111-介质进入下腔，112-介质进入中腔，113-介质进入上腔，114-介质排出下腔，115-介质排出中腔，116-介质排出上腔，117-进口管接头，118-出口管接头，119-端盖，120-外齿圈，121-上研磨体，122-搅拌条，123-第一凸条，124-第一驱动杆，125-第一正反转变频电机，126-第一电机机座，127-第一导轨，128-下研磨体，129-第二凸条，130-导向密封套，131-导向孔，132-安装盘，133-通道，134-竖杆，135-通孔，136-限位槽，137-限位凸起，138-第一插接座，139-导管，140-第一插接头，141-连接凸缘，142-第二插接头，143-第二正反转变频电机，144-电机轴，145-第二插接座，146-第二电机机座，147-第二导轨，148-导通孔，149-转接套，150-均布腔，151-进液接头，152-进气接头。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明。应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明公开了一种中药提纯浓缩装置，如图1-3所示，包括筒状外壳、料筒、上研磨机构及下研磨机构，其中，料筒安装在筒状外壳内并且二者轴线重合，料筒可被动力设备驱动而在筒状外壳内自转，上研磨机构和下研磨机构分别装配在料筒内，且上研磨机构位于下研磨机构的正上方，上研磨机构和下研磨机构均可沿竖向方向运动。如图13所示，料筒包括下孔筒105、中密封筒106及上孔筒107，下孔筒105、中密封筒106及上孔筒107自下而上依次固定连接在一起，下孔筒105、中密封筒106及上孔筒107的内部分别为下内腔108、中内腔109及上内腔110，中药材料可位于下内腔108、中内腔109及上内腔110中至少一个腔室内。而且上孔筒107的上端经端盖119封闭，在筒状外壳的周壁上构造有进口管接头117和出口管接头118，进口管接头117和出口管接头118相对设置。本发明的工作原理及优势在于：本发明可分为三种功能，而且这三种功能可相互独立或相互结合；其中，第一种功能为清洗，即将带有泥土或者灰尘的中药材料投入料筒内，之后将进口管接头117连接清洗水，控制料筒转动，清洗水对料筒内的中药材料进行清洗，为了提高清洗效率，可控制上研磨机构和下研磨机构间隙式地沿竖向运动，并且使得二者反向转动，一段时间后再控制上研磨机构和下研磨机构变换转向，变换转向后，二者还是处于反向转动的状态，这样使得中药材料上附着的泥土等杂质充分地被清除下来，并通过出口管接头118排出；第二种功能为干燥，即将潮湿的中药材料投入料筒内，或者将清洗完毕后筒状外壳和料筒的清洗水排空，之后通过进口管接头117与热空气接通，再按照第一种功能中的方式来控制上研磨机构和下研磨机构动作，这样实现料筒内的中药材料360°无死角动作，使得中药材料被充分地烘干；第三种功能为研磨，研磨分为三种研磨精度，即对应粗研磨、细研磨及精研磨，其中，粗研磨和细研磨分别在下孔筒105和上孔筒107内完成，完成这两种研磨时，需要控制上研磨机构和下研磨机构同时位于下孔筒105或上孔筒107内，这两种研磨方式产生的热量较少，一般采用风冷的方式来实现冷却的，就是将冷风通过进口管接头117进入并通过出口管接头118排出，且由冷风所带走的中药粉末被布袋除尘器收集，避免出现浪费的情况出现；本发明精研磨需要控制上研磨机构和下研磨机构位于中密封筒106内，并对中药材料进行精磨，由于精研磨所产生的热量较大，需要水冷的方式来置换所产生的热量，这样需要将冷却水由进口管接头117进入并由出口管接头118排出，中药成分位于中密封筒106内并通过上研磨机构和下研磨机构与外界隔断，这样在被充分冷却的过程中，避免与冷却水接触，提高研磨效率的同时避免中药粉末被污染的情况发生；综上可知，本发明减少了设备的投入，实现了清洗、烘干及研磨一体化作业，并且在对中药材料研磨的过程中，使得中药材料处于较冷的环境中，进而避免了药效丧失的情况发生。

作为本发明一个优选的实施例，如图1-3所示，在下孔筒105的下部固定套装有外齿圈120，动力电机的输出轴装配有与外齿圈120相互啮合的驱动齿轮，料筒的自转是通过动力电机驱动而使驱动齿轮带动外齿圈120转动来实现的。

作为本发明一个优选的实施例，为了便于拆装维护，如图2所示，筒状外壳包括相互扣合的第一半筒外壳100和第二半筒外壳101，上述的进口管接头117和出口管接头118分别构造在第一半筒外壳100和第二半筒外壳101上。本实施例为了便于清洗并有效地将被清洗下来的杂质排出，在第二半筒外壳101上间隔构造有沿竖向由第二半筒外壳101的一端延伸至另一端的两根隔条104，如图14所示，两隔条104至料筒轴线所形成的夹角小于70°，两隔条104将筒状外壳与料筒之间的空间分隔为介质进入腔和介质排出腔，由于清洗水进入面积较大，使得清洗更加充分，清洗水排出具有一定的升压效果，便于将杂质携带而出，进而避免杂质沉积在筒状外壳的底部。

作为本发明一个优选的实施例，如图2-3、图10所示，在筒状外壳的内壁上构造有两个隔挡凸缘102，每个隔挡凸缘102沿筒状外壳的径向向内延伸至料筒外壁处，且这两个隔挡凸缘102沿竖向间隔设置，其中，两个隔挡凸缘102分别与中密封筒106的上部和下部处相对应。介质进入腔被两隔条104分别成介质进入下腔111、介质进入中腔112及介质进入上腔113，介质排出腔被两隔条104分别成介质排出下腔114、介质排出中腔115及介质排出上腔116。上述的进口管接头117和出口管接头118的数量分别为三个，且各个进口管接头117和各个出口管接头118分别连通于相对应的介质进入下腔111、介质进入中腔112、介质进入上腔113、介质排出下腔114、介质排出中腔115及介质排出上腔116处。这样在精磨的过程中，由于中密封筒106上下两端的冷却腔相互分离，可以根据具体的情况调整中密封筒106的上下冷却温度。而且，在同一种中药材料研磨时，可以通过调整上研磨机构和下研磨机构所处的下孔筒105、中密封筒106或上孔筒107，实现研磨精度的不同；也可以将不同的中药材料分别研磨至不同的腔室内，即研磨至介质进入下腔111和介质排出下腔114内，或介质进入中腔112和介质排出中腔115内，或介质进入上腔113和介质排出上腔116内，避免不同中药材料混合的情况发生。

作为本发明一个优选的实施例，如图2、图11-12所示，上研磨机构包括上研磨体121，该上研磨体121装配在料筒内，且上研磨体121的边沿与料筒内壁相贴合，第一正反转变频电机125的输出轴同轴装配有一根第一驱动杆124，该第一驱动杆124竖向设置且其下端固定连接在上研磨体121的中心处，第一正反转变频电机125安装在第一电机机座126上，该第一电机机座126与第一导轨127滑动连接，第一导轨127沿竖直方向延伸，第一电机机座126被驱动而带动第一正反转变频电机125竖向滑动，一般是采用直线电机驱动第一电机机座126沿竖向运动，或者气缸、液压缸也可实现。第一正反转变频电机125的作用是驱动上研磨体121发生转动，对中药材料进行研磨；第一电机机座126被驱动而带动第一正反转变频电机125竖向滑动，是为了使得上研磨体121的位置发生变化，实现在料筒的不同位置实现研磨，也可实现上研磨体121与下研磨体128的间距调整，实现不同研磨精度的调整。

作为本发明一个优选的实施例，如图2-10所示，下研磨机构包括下研磨体128，该下研磨体128装配在料筒内，且下研磨体128的边沿与料筒内壁相贴合。第二正反转变频电机143直接或间接驱动下研磨体128转动，第二正反转变频电机143安装在第二电机机座146上，第二电机机座146与第二导轨147滑动连接，该第二导轨147沿竖向延伸，且第二电机机座146被驱动而带动第二正反转变频电机143竖向滑动，第二电机机座146的被驱动方式与第一电机机座126的驱动方式相同。第二正反转变频电机143的作用是驱动下研磨体128发生转动，配合上研磨体121的动作，对中药材料进行研磨；第二电机机座146被驱动而带动第二正反转变频电机143竖向滑动，是为了使得下研磨体128的位置发生变化，实现在料筒的不同位置实现研磨，也可实现上研磨体121与下研磨体128的间距调整，实现不同研磨精度的调整。本实施例第二正反转变频电机143直接驱动下研磨体128转动的方式为，如图10所示，第二正反转变频电机143的输出轴同轴连接有第二驱动杆103，该第二驱动杆103竖向设置，且第二驱动杆103的上端固定连接在下研磨体128的中心处。本实施例第二正反转变频电机143间接驱动下研磨体128转动的方式为，如图3-9所示，第二正反转变频电机143的输出轴同轴连接有导管139，具体的，第二正反转变频电机143的电机轴144即为其输出轴，该电机轴144上构造有第二插接座145，在导管139的下端构造有第二插接头142，第二插接座145与第二插接头142相互插接并通过锁紧螺栓紧固；在导管139的上端可拆卸连接有安装盘132，即在安装盘132的下端中心位置处构造有第一插接座138，在导管139的上端构造有第一插接头140，在第一插接头140的下端构造有连接凸缘141，第一插接头140插装在第一插接座138上，且连接凸缘141的端面抵接在第一插接座138的相对应端面，连接凸缘141通过多根固定螺钉与第一插接座138固定连接；本实施例在安装盘132的上端固定有多根竖杆134，在下研磨体128上开设有与各竖杆134相对应的导向孔131，竖杆134的上端可经相对应的导向孔131活动伸至下研磨体128的上方，在安装盘132内开设有多个通道133，各根竖杆134的下端开设有与相对应通道133连通的通孔135，且当下研磨体128的下端与安装盘132接触时，通孔135位于下研磨体128与安装盘132之间。本实施例在导管139上转动安装有与导管139中空部位连通的转接套149，在转接套149上构造有进液接头151和进气接头152，即在导管139上开设有多个导通孔148，转接套149具有与导通孔148连通的均布腔150，液体或气体通过相对应的进液接头151或进气接头152进入均布腔150，再由均布腔150经导通孔148、导管139及通道133，最后由通孔135排至下研磨体128与安装盘132之间，这样使得下研磨体128上下脉冲运动，进而促进位于下研磨体128和上研磨体121的中药材料上下翻动，使得清洗更加充分，由进液接头151和进气接头152进入下研磨体128与安装盘132之间的介质起到支撑下研磨体128和安装盘132，使得二者之间的间距变化，进而改变下研磨体128与上研磨体121之间的间距，实现清洗充分性及研磨精度的调整。本实施例为了提高下研磨体128的导向性及其与料筒的接触的充分性，在下研磨体128的边沿上形成有导向密封套130。本实施例为了避免竖杆134脱离下研磨体128，如图6所示，在下研磨体128的上端且位于各导向孔131的上端开设有限位槽136，限位槽136的口径大于导向孔131的口径，在各根竖杆134的上端固定安装有限位凸起137，该限位凸起137适配于限位槽136内。

作为本发明一个优选的实施例，如图3、图5、图10所示，上研磨体121和下研磨体128均为口径沿竖向向下渐扩的伞状结构，且上研磨体121的锥度小于下研磨体128的锥度。本实施例由于上研磨体121的锥度小于下研磨体128的锥度，使得二者相互配合后，二者中部的间隙大于边沿之间的间隙，这样使得研磨为由粗至细渐进式，便于充分研磨的同时研磨的效率大幅度提高。本实施例为了提高上研磨体121和下研磨体128的强度，并且便于粉碎中药材料，如图8、图12所示，在上研磨体121下端面上沿其周向均匀地构造有多个第一凸条123，且第一凸条123由上研磨体121的中心沿其径向向外呈辐射状布置，在下研磨体128上端面上沿其周向均匀地构造有多个第二凸条129，且第二凸条129由下研磨体128的中心沿其径向向外呈辐射状布置。本实施例为了使得位于上研磨体121上部腔室内的中药材料被充分清洗，如图11所示，在上研磨体121的上端面上构造有多根沿竖向延伸的搅拌条122。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明权利要求保护的范围之内。

Claims (8)

1.一种中药提纯浓缩装置，其特征在于：包括同轴并转动安装于筒状外壳内的料筒，于所述料筒内分别装配有可沿竖向动作的上研磨机构和下研磨机构，所述料筒包括自下而上依次固设的下孔筒、中密封筒及上孔筒，所述上孔筒的上端经端盖封闭，于所述筒状外壳的周壁上构造有相对设置的进口管接头和出口管接头；所述筒状外壳包括相互扣合的第一半筒外壳和第二半筒外壳，所述进口管接头和出口管接头分别构造于第一半筒外壳和第二半筒外壳上，于所述第二半筒外壳上间隔构造有沿竖向由第二半筒外壳的一端延伸至另一端的两根隔条，且两隔条至料筒轴线所形成的夹角小于70°，两隔条将筒状外壳与料筒之间的空间分隔为介质进入腔和介质排出腔；于所述筒状外壳的内壁上构造有两个分别沿筒状外壳的径向向内延伸至料筒外壁处的隔挡凸缘，两所述隔挡凸缘分别与中密封筒的上部和下部处相对应，所述介质进入腔被两隔条分别成介质进入下腔、介质进入中腔及介质进入上腔，所述介质排出腔被两隔条分别成介质排出下腔、介质排出中腔及介质排出上腔，所述进口管接头和出口管接头的数量分别为三个，且各进口管接头和各出口管接头分别连通于相对应的介质进入下腔、介质进入中腔、介质进入上腔、介质排出下腔、介质排出中腔及介质排出上腔处。

2.根据权利要求1所述的一种中药提纯浓缩装置，其特征在于：于所述下孔筒的下部固定套装有外齿圈，动力电机的输出轴装配有与外齿圈相互啮合的驱动齿轮。

3.根据权利要求1或2所述的一种中药提纯浓缩装置，其特征在于：所述上研磨机构包括装配于料筒内且边沿与料筒内壁相贴合的上研磨体，第一正反转变频电机的输出轴同轴装配有一第一驱动杆，所述第一驱动杆竖向设置且其下端固连于上研磨体的中心处，所述第一正反转变频电机经第一电机机座与竖向延伸的第一导轨滑动连接，且第一电机机座被驱动而带动第一正反转变频电机竖向滑动。

4.根据权利要求3所述的一种中药提纯浓缩装置，其特征在于：所述下研磨机构包括装配于料筒内且边沿与料筒内壁相贴合的下研磨体，第二正反转变频电机直接或间接驱动下研磨体转动，所述第二正反转变频电机经第二电机机座与竖向延伸的第二导轨滑动连接，且第二电机机座被驱动而带动第二正反转变频电机竖向滑动。

5.根据权利要求4所述的一种中药提纯浓缩装置，其特征在于：所述第二正反转变频电机的输出轴同轴连接有第二驱动杆，所述第二驱动杆竖向设置且其上端固连于下研磨体的中心处。

6.根据权利要求4所述的一种中药提纯浓缩装置，其特征在于：所述第二正反转变频电机的输出轴同轴连接有导管，于所述导管的上端可拆卸连接有安装盘，于安装盘的上端固定有多根竖杆，各所述竖杆的上端可活动伸至下研磨体的上方，于安装盘内开设有多个通道，各竖杆的下端开设有与相对应通道连通的通孔，且当下研磨体的下端与安装盘接触时，通孔位于下研磨体与安装盘之间，于导管上转动安装有与导管中空部位连通的转接套，于所述转接套上构造有进液接头和进气接头。

7.根据权利要求4所述的一种中药提纯浓缩装置，其特征在于：所述上研磨体和下研磨体均为口径沿竖向向下渐扩的伞状结构，且上研磨体的锥度小于下研磨体的锥度。

8.根据权利要求7所述的一种中药提纯浓缩装置，其特征在于：于所述上研磨体下端面上沿其周向均匀地构造有多个第一凸条，且第一凸条由上研磨体的中心沿其径向向外呈辐射状布置，于上研磨体的上端面上构造有多根沿竖向延伸的搅拌条，于所述下研磨体上端面上沿其周向均匀地构造有多个第二凸条，且第二凸条由下研磨体的中心沿其径向向外呈辐射状布置。

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