CN113471546A - 锂电池电芯及制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开锂电池电芯及制造方法，包括至少一个正极片、至少一个负极片、至少一个隔膜，正极片包括正极集流体、正极活性物质，正极集流体包括多个间隔平行的第一小片，相邻第一小片由折弯的留白区连接，正极活性物质涂覆在第一小片的侧面；负极片包括负极集流体、负极活性物质，负极集流体包括多个间隔平行的第二小片，相邻第二小片由折弯的留白区连接；隔膜呈S型折弯；第一小片与第二小片依次交替的连接在隔膜折弯后形成的空间以及相邻隔膜之间，并与隔膜连接。制造方法包括穿插、折叠、合并。本发明的有益效果：固定极片、降低电芯短路风险的作用；提升了生产效率，也能有效提升叠片合格率；有效简化了生产流程。
Description
技术领域
本发明涉及一种锂离子电池技术领域，尤其涉及的是一种锂电池电芯及制造方法。
背景技术
目前传统的锂电池叠片电芯的制造工艺如下：①在铝箔材(正极集流体)上涂覆正极活性物质，在铜箔材(负极集流体)上涂覆负极活性物质；②对上述活性物质进行烘烤、辊压、分切，分别得到正、负极带；③切割上述铝、铜箔材中未涂覆活性物质的部分，分别得到正、负极耳；④切割上述正、负极带，分别得到正、负极片，将正、负极片分别间隔插入“Z”形折叠的隔膜中，得到叠片电芯；⑤将叠片电芯经过配对后，再将正、负极耳分别与盖板组件焊接在一起，即完成了电芯的制造。
如申请号：201320503308.9，一种大容量锂离子电池的电芯结构，包括正极片、负极片和隔膜，其特征在于：所述隔膜的横截面呈连续Z形折叠，正极片和负极片分别插装在隔膜的Z形折叠两侧的折弯处，所述隔膜的一面或两面设有无机涂层。
该工艺存在以下缺陷：
(1)在“Z”形折叠的隔膜中插入正、负极片时，正、负极片会由于窜动而导致定位偏差，极片的控制过程较为复杂，导致电芯的短路率居高不下；
(2)在叠片过程中，正、负极片与隔膜之间缺少相互作用力，无法起到相互相互制约、相互约束的作用，在电芯成型以后，由于振动等因素，极片也易出现偏斜而导致电池短路；
(3)传统的叠片电芯制造方法中，需要逐层堆叠正、负极片，不仅效率低下，而且成品合格率较低；
(4)传统的叠片电芯制造方法中，需要先得到单体电芯，然后再将若干个单体电芯配对、焊接在盖板组件上，工序繁杂且工艺控制较复杂，严重制约生产稼动率的提升。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于：如何解决现有技术中采用叠片式的电芯中正负极片易窜动、易偏斜的问题。
本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：
锂电池电芯，包括至少一个正极片、至少一个负极片、至少一个隔膜，所述正极片包括正极集流体、正极活性物质，正极集流体包括多个间隔平行的第一小片，相邻所述第一小片由折弯的留白区连接，正极活性物质涂覆在第一小片的侧面；负极片包括负极集流体、负极活性物质，负极集流体包括多个间隔平行的第二小片，相邻所述第二小片由折弯的留白区连接；所述隔膜呈S型折弯，多个隔膜时，多个折弯后的隔膜层叠布置；所述第一小片与所述第二小片依次交替的连接在隔膜折弯后形成的空间以及相邻隔膜之间，并与隔膜连接。
本发明中正极集流体包括多个第一小片，第一小片之间通过折弯的留白区依次连接，负极集流体包含多个第二小片，第二小片之间通过折弯的留白区依次连接；第一小片与第二小片交叉的置于折弯后的隔膜形成的平行的安装位置，当正极片和负极片与隔膜连接后，降低了各单独小片窜动的风险；且本发明中正极片、负极片是穿插在隔膜中的，进一步起到了固定极片、降低电芯短路风险的作用。
优选的，若相邻隔膜层叠处连续为两个正极片，则该两个正极片均为仅一侧涂覆正极活性物质，涂覆正极活性物质的一侧为靠近负极片的一侧；若相邻隔膜层叠处连续为两个负极片，则该两个负极片仅一侧涂覆负极活性物质，涂覆负极活性物质的一侧为靠近正极片的一侧。
优选的，所述隔膜的数量与所述第一小片、第二小片的数量均相同。
隔膜与第一小片和第二小片的个数相同，保证隔膜折叠后，相邻隔膜之间具有极片，保证电池的能量密度。
本发明还公开用于制造上述锂电池电芯的制造方法，包括以下步骤：
步骤S01:穿插；
将多个隔膜间隔排列，多个正极片和多个负极片依次交替间隔的连接在多个隔膜上；相邻第一小片以穿插的方式连接在多个隔膜上；相邻第二小片以穿插的方式连接在多个隔膜上；
步骤S02：折叠；
第一次折叠，将首个极片连同多个隔膜顺时针或逆时针折叠至第二个极片上；第二次折叠，将上述折叠后的首个极片、第二个极片连同多个隔膜逆时针或顺时针折叠至第三个极片上；后依次按照第一次折叠和第二次折叠的折叠方向进行折叠，得到多个电芯单体；
步骤S04：合并；
将两侧的电芯单体向中部合并。
本发明制造锂电池电芯的方法相较于传统的叠片电芯制造方法而言，本发明中，正极片以及负极片的小片通过留白区连接，呈整体结构状，非现有技术中的单独体，通过先形成多个电芯单体，然后再相互折叠的方式，能够大大减少正极片、负极片的叠片次数，不仅提升了生产效率，也能有效提升叠片合格率；相较于传统的叠片电芯的制造方法，有效简化了生产流程。
优选的，所述第一小片的个数与所述隔膜的个数相同；所述第二小片的个数与所述隔膜的个数相同。
优选的，位于首端的正极片的第一小片的一侧涂覆正极活性物质，涂覆正极活性物质的一侧为第一小片与隔膜连接的一侧，位于非首端的正极片的第一小片的两侧涂覆正极活性物质。
优选的，位于末端的负极片的第二小片的一侧涂覆负极活性物质，涂覆负极活性物质的一侧为第二小片与隔膜连接的一侧；位于非末端的负极片的第二小片的两侧涂覆负极活性物质。
本发明中，采用在首端的正极片、以及末端的负极片是单侧涂覆，而位于非首端的正极片以及位于非尾端的负极片设置呈双侧涂覆的方式，单侧涂覆的原因是因为最终经过折叠、合芯之后，首端的正极片只有一侧和负极片相对，另一侧与另外一个正极片相对(末端的负极片同理)，也就是说，只有正、负极片相对的一侧都有活性物质，才能产生化学反应，另外一侧如果也涂覆正极活性物质，对电池性能没有任何提升，反而降低了电池能量密度。
优选的，所述步骤S01中，隔膜与正极片和负极片的连接方式为，正极片与负极片叠放在隔膜上后，通过热压将正极片、负极片和隔膜粘结在一起。
优选的，所述隔膜的数量为四个，所述正极集流体包括四个第一小片，所述负极集流体包括四个第二小片，四个隔膜间隔排列，四个隔膜的首端为正极片，正极片、负极片依次与隔膜连接；正极片的四个第一小片分别位于四个隔膜的底面、顶面、底面、顶面；负极片的四个第二小片分别位于四个隔膜的顶面、底面、顶面、底面。
优选的，四个所述隔膜对称布置，中间两个隔膜之间的距离大于两侧的隔膜之间的距离。
最后一次合芯时，两侧的电芯单体合并后厚度较厚，因此，在最初的隔膜排列时，就将中间两个隔膜之间的距离大于两侧的隔膜之间的距离，为了最后一次合芯时，可以保证能够有足够的折弯长度。
本发明的优点在于：
(1)本发明中正极集流体包括多个第一小片，第一小片之间通过折弯的留白区依次连接，负极集流体包含多个第二小片，第二小片之间通过折弯的留白区依次连接；第一小片与第二小片交叉的置于折弯后的隔膜形成的平行的安装位置，当正极片和负极片与隔膜连接后，降低了各单独小片窜动的风险；且本发明中正极片、负极片是穿插在隔膜中的，进一步起到了固定极片、降低电芯短路风险的作用；
(2)隔膜与第一小片和第二小片的个数相同，保证隔膜折叠后，相邻隔膜之间具有极片，保证电池的能量密度；
(3)本发明制造锂电池电芯的方法相较于传统的叠片电芯制造方法而言，本发明中，正极片以及负极片的小片通过留白区连接，呈整体结构状，非现有技术中的单独体，通过先形成多个电芯单体，然后再相互折叠的方式，能够大大减少正极片、负极片的叠片次数，不仅提升了生产效率，也能有效提升叠片合格率；相较于传统的叠片电芯的制造方法，有效简化了生产流程；
(4)本发明中，采用在首端的正极片、以及末端的负极片是单侧涂覆，而位于非首端的正极片以及位于非尾端的负极片设置呈双侧涂覆的方式，单侧涂覆的原因是因为最终经过折叠、合芯之后，首端的正极片只有一侧和负极片相对，另一侧与另外一个正极片相对(末端的负极片同理)，也就是说，只有正、负极片相对的一侧都有活性物质，才能产生化学反应，另外一侧如果也涂覆正极活性物质，对电池性能没有任何提升，反而降低了电池能量密度；
(5)最后一次合芯时，两侧的电芯单体合并后厚度较厚，因此，在最初的隔膜排列时，就将中间两个隔膜之间的距离大于两侧的隔膜之间的距离，为了最后一次合芯时，可以保证能够有足够的折弯长度；
附图说明
图1是本发明实施例中隔膜与极片相对位置的俯视图；
图2是本发明实施例中正极片的结构示意图；
图3是双侧涂覆的正极片的剖视图；
图4是单侧涂覆的正极片的剖视图；
图5是本发明实施例中负极片的结构示意图；
图6是双侧涂覆的负极片的剖视图；
图7是单侧涂覆的负极片的剖视图；
图8是本发明实施例中隔膜与极片相对位置的侧视图；
图9是本发明实施例中折叠第一步的示意图；
图10是本发明实施例中折叠第二步的示意图；
图11是本发明实施例中折叠第三步的示意图；
图12是本发明实施例中折叠第四步的示意图；
图13是本发明实施例中折叠第五步的示意图；
图14是本发明实施例中左侧双电芯合并之后的示意图；
图15是本发明实施例中右侧双电芯合并之后的示意图；
图16是本发明实施例中四电芯合并之后的示意图；
图17是本发明实施例中进行第一步电芯折叠时的三维示意图；
图18是本发明实施例中进行第二步电芯折叠时的三维示意图；
图19是本发明实施例中四电芯折叠完成后的三维示意图；
图20是本发明实施例中左、右双电芯合并完成后的三维示意图；
图21是本发明实施例中电芯与盖板组件装配完成后的俯视图；
图22是本发明实施例中电芯与盖板组件装配完成后的侧视图；
图23是本发明实施例中四个电芯单体合并后的立体图；
图24是本发明实施例中四个电芯单体合并后的侧视图；
图中标号：
10、第一隔膜；20、第二隔膜；30、第三隔膜；40、第四隔膜；50、正极片；51、正极集流体；52、正极活性物质；60、负极片；61、负极集流体；62、负极活性物质；70、电芯单体；71、第一电芯单体；72、第二电芯单体；73、第三电芯单体；74、第四电芯单体；80、盖板组件；90、折叠线；
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
如图18所示，锂电池电芯，包括正极片50、负极片60、隔膜；本实施例中，包括四个隔膜，分别为第一隔膜10、第二隔膜20、第三隔膜30、第四隔膜40，但不限于隔膜的数量，根据实际需求选择。
如图2、图16所示，所述正极片50包括正极集流体51、正极活性物质52，正极集流体包括多个间隔平行的第一小片，相邻所述第一小片由折弯的留白区连接，留白区为长条状，正极活性物质涂覆在第一小片的侧面；所述隔膜的数量与所述第一小片数量相同，所以本实施例为四个第一小片。
如图5、图16所示，负极片60包括负极集流体61、负极活性物质62，负极集流体61包括多个间隔平行的第二小片，相邻所述第二小片由折弯的留白区连接，留白区为长条状；所述隔膜的数量与所述第二小片数量相同，所以本实施例为四个第二小片。
如图16所示，所述隔膜呈S型折弯，四个隔膜时，四个隔膜首尾层叠布置；所述第一小片与所述第二小片依次交替的连接在隔膜折弯后形成的空间以及相邻隔膜之间，并与隔膜连接；如图18所示，正极片50的留白区和负极片60的留白区与所述盖板组件80连接。其中，若相邻隔膜层叠处连续为两个正极片50，则该两个正极片50均为仅一侧涂覆正极活性物质52，涂覆正极活性物质52的一侧为靠近负极片60的一侧；若相邻隔膜层叠处连续为两个负极片60，则该两个负极片60仅一侧涂覆负极活性物质62，涂覆负极活性物质62的一侧为靠近正极片50的一侧。在相邻隔膜交接处可能是相同的第一小片或第二小片，只有不同极性的极片之间涂覆活性物质才可以发生化学反应，故在遇到相邻处为相同极性的极片时，采用单侧涂覆即可。
即：如图16所示，第一隔膜10、第二隔膜20、第三隔膜30、第四隔膜40均为S型折弯，而正极片50与负极片60实际上也是S型折弯，正极片50与负极片60为交叉着与隔膜呈交织状。
本实施例中，正极集流体51包括多个第一小片，第一小片之间通过折弯的留白区依次连接，负极集流体61包含多个第二小片，第二小片之间通过折弯的留白区依次连接；第一小片与第二小片交叉的置于折弯后的隔膜形成的平行的安装位置，当正极片50和负极片60与隔膜连接后，降低了各单独小片窜动的风险；且本发明中正极片、负极片是穿插在隔膜中的，进一步起到了固定极片、降低电芯短路风险的作用。
实施例二：
本实施例公开制造上述实施例一中锂电池电芯的制造方法，包括以下步骤：
步骤S01：穿插；
如图1所示，本实施例中，包括四个隔膜，第一隔膜10、第二隔膜20、第三隔膜30、第四隔膜40，将四个隔膜平行的间隔排列；其中第一隔膜10与第二隔膜20之间、第三隔膜30与第四隔膜40之间的距离均为N，第二隔膜20与第三隔膜30之间的距离为M，且满足N＜M，为了保证最后一次折弯时，有足够的折弯长度(参考图21)；
本实施例中包括三个正极片50、三个负极片60，三个正极片50和三个负极片60以平行交替的方式依次连接在第一隔膜10、第二隔膜20、第三隔膜30、第四隔膜40上。
平行是指：如图1中，正极片与负极片平行设置；
交替是指：以最下方为第一行，那么第一行是正极片50，第二行为负极片60，第三行为正极片50，第四行为负极片60，第五行为正极片50，第六行为负极片60。
其中，如图2所示，正极片50包括正极集流体51、正极活性物质52，所述正极集流体51呈梳齿状，正极集流体51包括四个间隔排列的第一小片以及留白区，正极集流体51是整体式的，第一小片可由切割完成，第一小片呈正方形或长方形，相邻的第一小片之间由留白区连接，留白区处不需要涂覆正极活性物质，因此，整个正极集流体呈梳齿状结构；如图3所示，正极活性物质52涂覆在第一小片的双侧，如图4所示，正极活性物质52涂覆在第一小片的单侧，涂覆正极活性物质的一侧为第一小片与隔膜连接的一侧。
如图4所示，负极片60包括负极集流体61、负极活性物质62，所述负极集流体61呈梳齿状，负极集流体61包括四个间隔排列的第二小片以及留白区，第二小片呈正方形或长方形，相邻的第二小片之间由留白区连接，留白区处不需要涂覆负极活性物质因此，整个负极集流体呈梳齿状结构；如图5所示，负极活性物质62涂覆在第二小片的双侧，如图6所示，负极活性物质62涂覆在第二小片的单侧，涂覆负极活性物质62的一侧为第二小片与隔膜连接的一侧。
四个第一小片以穿插的方式连接在四个隔膜上；四个第二小片以穿插的方式连接在四个隔膜上；穿插的方式是：如图1所示，最下方的正极片50的最左侧的第一小片位于第一隔膜10的下方，第二个第一小片位于第二隔膜20的上方，第三个第一小片位于第三隔膜30的下方，第四个(最右端)的第一小片位于第四隔膜40的上方；最下方的负极片60的最左侧的第儿小片位于第一隔膜10的上方，第二个第二小片位于第二隔膜20的下方，第三个第二小片位于第三隔膜30的上方，第四个(最右端)的第二小片位于第四隔膜40的下方。其他的正极片50、负极片60以上述方式排列。
本实施例中，采用首端的正极片50、以及末端的负极片60是单侧涂覆，而位于非首端的正极片50以及位于非尾端的负极片60为双侧涂覆的方式；即图1中：第一行的正极片50为单侧涂覆，第三行和第五行的正极片50为双侧涂覆；第六行的负极片60位单侧涂覆，第二行与第四行的负极片60为双侧涂覆。
单侧涂覆的原因是因为最终经过折叠、合芯之后，参考图14所示，首端的正极片50只有一侧和负极片60相对，另一侧与另外一个正极片50相对(末端的负极片60同理)，也就是说，只有正极片50、负极片60相对的一侧都有活性物质，才能产生化学反应，另外一侧如果也涂覆正极活性物质，对电池性能没有任何提升，反而降低了电池能量密度。
图8所示，隔膜与极片相对位置的侧视图，虚线为折叠线90，后面的折叠时，沿该线折叠针对正极片50而言，其上的四个正极小片由左至右分别位于第一隔膜10的下方、第二隔膜20的上方、第三隔膜30的下方、第四隔膜40的上方；针对负极片60而言，其上的四个负极小片由左至右分别位于第一隔膜10的上方、第二隔膜20的下方、第三隔膜30的上方、第四隔膜40的下方。
需要说明的是：本实施例以四条隔膜但实施例中但本发明不限定隔膜的具体数量，隔膜数量为≥2的正整数；相应的，本实施例不限定正极片50中第一小片以及负极片60中第二小片的数量，但要求第一小片的数量与隔膜数量相同，第二小片的数量与隔膜数量相同；隔膜与第一小片和第二小片的个数相同，保证隔膜折叠后，相邻隔膜之间具有极片，保证电池的能量密度。
本实施例中三个正极片50、三个负极片60为示例。但本实施例不限定具体的极片设置顺序、极片数量，但要求正极片50、负极片60交替设置，且首端、尾端的极片均为单侧涂覆，非首端、非尾端的极片为双侧涂覆；如本实施例中，设置极片的顺序为：正极片50(单侧涂覆)、负极片60(双侧涂覆)、正极片50(双侧涂覆)、负极片60(双侧涂覆)、正极片50(双侧涂覆)、负极片60(单侧涂覆)。
步骤S02，折叠；
如图9所示，为折叠的第一步，即在正极片50、负极片60均完成穿插的前提下，将第一隔膜10、第二隔膜20、第三隔膜30、第四隔膜40连同首个正极片50一起顺时针折叠180度，直至首个正极片50折叠在首个负极片60上。由于对应第一隔膜10与第三隔膜30、第二隔膜20与第四隔膜40的结构相同，因此本图只示出了对应第一隔膜10、第二隔膜20的电芯折叠示意图。同时可参考图17所示，第一步电芯折叠时的三维示意图，将正极片50中各单独的正极小片分别放置在第一隔膜10的下方、第二隔膜20的上方、第三隔膜30的下方、第四隔膜40的上方。
如图10所示为折叠的第二步，在上图9的基础上，将第一隔膜10、第二隔膜20、第三隔膜30、第四隔膜40连同首个正极片50、首个负极片60一起逆时针折叠180度，直至首个负极片60折叠在第二个正极片50上。
如图11、图12、13所示，为本实施例中折叠的第三步、第四步、第五步，依次顺时针、逆时针折叠；其中，图11为顺时针折叠180度、图12为逆时针折叠180度、图13为顺时针折叠180度，得到四个电芯单体70，第一隔膜10上折叠得到的为第一电芯单体71，第二隔膜20上折叠得到的为第二电芯单体72，第三隔膜30上折叠得到的为第三电芯单体73，第四隔膜40上折叠得到的为第四电芯单体74。
当然上述折叠的过程也可以是逆时针、顺时针、逆时针、顺时针...的顺序，直至将极片完全折叠。
同时可参阅图18，图18为本实施例中进行第二步电芯折叠时的三维示意图，在图17的基础上，通过调整隔膜方向，将负极片60中各单独的负极小片分别放置在第一隔膜10的上方、第二隔膜20的下方、第三隔膜30的上方、第四隔膜40的下方。
步骤SO3：合并；
将两侧的电芯单体70向中部合并，合并后与盖板组件80连接，形成电芯。
具体的，如图14所示，将第一电芯单体71折向第二电芯单体72后形成左侧双电芯；位于中部(标注)的两个正极片50为单侧涂覆的极片；如图15所示，将第四电芯单体74折向第三电芯单体73后形成右侧双电芯，位于中部(标注)的两个正极片50为单侧涂覆的极片；图16为四个电芯单体70合并之后的示意图，在完成图14、图15的基础上，再将左、右侧的双电芯相向合并，即将第一电芯单体71(连同第二电芯单体72)顺时针180度折向第四电芯单体74，图中标注的正极片50、负极片60均为单侧涂覆的极片。
如图19所示，为实施例中四个电芯单体70折叠完成后的三维示意图，通过不断重复上述图17、图18的动作流程得到穿插后的正极片50、负极片60，然后再按照图8—图13所示的动作流程完成极片的折叠，即可得到如图19所示的第一电芯单体71、第二电芯单体72、第三电芯单体73、第四电芯单体74，正极集流体51、负极集流体61的留白区处在折叠过程中，也形成层叠状。
如图20所示，本实施例中左、右双电芯合并完成后的三维示意图，将第一电芯单体71顺时针180度折向第二电芯单体72，将第四电芯单体74逆时针180度折向第三电芯单体73。如图21、22所示，将正极集流体51、负极集流体61焊接在盖板组件80上。
如图23、24所示，与盖板组件80焊接后，将两侧的双电芯再次对折后通过捆绑胶带将其四者固定，然后再进行入壳等后续作业。
本实施例中正极片50、负极片60是穿插在隔膜中的，进一步起到了固定极片、降低电芯短路风险的作用；相较于传统的叠片电芯制造方法而言，本实施例通过先形成多个电芯单体70，然后再相互折叠的方式，能够大大减少正极片50、负极片60的叠片次数，不仅提升了生产效率，也能有效提升叠片合格率；相较于传统的叠片电芯的制造方法，有效简化了生产流程。
实施例三：
本实施例中，所述步骤S01中，隔膜与正极片50和负极片60的连接方式为，正极片50与负极片60叠放在隔膜上后，通过热压将正极片50、负极片60和隔膜粘结在一起。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.锂电池电芯，其特征在于，包括至少一个正极片、至少一个负极片、至少一个隔膜，所述正极片包括正极集流体、正极活性物质，正极集流体包括多个间隔平行的第一小片，相邻所述第一小片由折弯的留白区连接，正极活性物质涂覆在第一小片的侧面；负极片包括负极集流体、负极活性物质，负极集流体包括多个间隔平行的第二小片，相邻所述第二小片由折弯的留白区连接；所述隔膜呈S型折弯，多个隔膜时，多个折弯后的隔膜层叠布置；所述第一小片与所述第二小片依次交替的连接在隔膜折弯后形成的空间以及相邻隔膜之间，并与隔膜连接。
2.根据权利要求1所述的锂电池电芯，其特征在于，若相邻隔膜层叠处连续为两个正极片，则该两个正极片均为仅一侧涂覆正极活性物质，涂覆正极活性物质的一侧为靠近负极片的一侧；若相邻隔膜层叠处连续为两个负极片，则该两个负极片仅一侧涂覆负极活性物质，涂覆负极活性物质的一侧为靠近正极片的一侧。
3.根据权利要求1所述的锂电池电芯，其特征在于，所述隔膜的数量与所述第一小片、第二小片的数量均相同。
4.用于制造上述权利要求1-3任意一项所述锂电池电芯的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S01:穿插；
将多个隔膜间隔排列，多个正极片和多个负极片依次交替间隔的连接在多个隔膜上；相邻第一小片以穿插的方式连接在多个隔膜上；相邻第二小片以穿插的方式连接在多个隔膜上；
步骤S02：折叠；
第一次折叠，将首个极片连同多个隔膜顺时针或逆时针折叠至第二个极片上；第二次折叠，将上述折叠后的首个极片、第二个极片连同多个隔膜逆时针或顺时针折叠至第三个极片上；后依次按照第一次折叠和第二次折叠的折叠方向进行折叠，得到多个电芯单体；
步骤S04：合并；
将两侧的电芯单体向中部合并。
5.根据权利要求4所述的锂电池电芯的制造方法，其特征在于，所述第一小片的个数与所述隔膜的个数相同；所述第二小片的个数与所述隔膜的个数相同。
6.根据权利要求4所述的锂电池电芯的制造方法，其特征在于，位于首端的正极片的第一小片的一侧涂覆正极活性物质，涂覆正极活性物质的一侧为第一小片与隔膜连接的一侧，位于非首端的正极片的第一小片的两侧涂覆正极活性物质。
7.根据权利要求1所述的锂电池电芯的制造方法，其特征在于，位于末端的负极片的第二小片的一侧涂覆负极活性物质，涂覆负极活性物质的一侧为第二小片与隔膜连接的一侧；位于非末端的负极片的第二小片的两侧涂覆负极活性物质。
8.根据权利要求1所述的锂电池电芯的制造方法，其特征在于，所述步骤S01中，隔膜与正极片和负极片的连接方式为，正极片与负极片叠放在隔膜上后，通过热压将正极片、负极片和隔膜粘结在一起。
9.根据权利要求1所述的锂电池电芯的制造方法，其特征在于，所述隔膜的数量为四个，所述正极集流体包括四个第一小片，所述负极集流体包括四个第二小片，四个隔膜间隔排列，四个隔膜的首端为正极片，正极片、负极片依次与隔膜连接；正极片的四个第一小片分别位于四个隔膜的底面、顶面、底面、顶面；负极片的四个第二小片分别位于四个隔膜的顶面、底面、顶面、底面。
10.根据权利要求1所述的锂电池电芯的制造方法，其特征在于，四个所述隔膜对称布置，中间两个隔膜之间的距离大于两侧的隔膜之间的距离。
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