CN113464168A - 隧道二衬表面渗水防治施工方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了隧道二衬表面渗水防治施工方法，属于隧道施工领域，包括以下步骤：S1：在隧道的初衬表面搭建钢筋架，钢筋架呈环向铺设；提供主龙骨，并将主龙骨固定在初衬的表面，在主龙骨上搭建纵向钢筋和横向钢筋，以形成钢筋架；S2：在钢筋架内预埋注浆管，注浆管呈环向铺设；其中，注浆管沿隧道的长度方向间隔设置，且注浆管位于二衬的施工缝位置；S3：搭建模板台车，利用模板台车在钢筋架位置进行二衬的浇筑，以形成二衬结构；S4：对二衬结构进行养护；S5：二衬结构达到预定的强度后，利用注浆管进行背后环向注浆。本申请有效改善了二衬表面渗水的情况。
Description
技术领域
本申请涉及隧道施工领域，尤其是涉及隧道二衬表面渗水防治施工方法。
背景技术
隧道二衬是指在隧道外部支护完成的情况下，在隧道一周布置钢筋网，然后利用二衬台车封模，同时浇筑混凝土，最终在隧道一周形成一个整体钢筋的混凝土结构，起到承担上部应力、又为下部通行留下足够空间的作用。
在现有的隧道施工中,二衬不密实、顶部有微小空洞现象在实际施工过程中较为常见，目前行业传统的预防措施为在隧道二衬浇筑时进行充分振捣，但仍会存在个别地方内部有蜂窝而造成的返潮、渗水等现象，目前的处理措施为隧道在二衬完成后，对表面进行凿除并重新填补，此方法在施工中耗费人工和时间且重新填补后与周围二衬表面颜色不统一。
发明内容
为了改善二衬背后不密实，有细小空洞而造成的返潮、渗水的问题，本申请提供隧道二衬表面渗水防治施工方法。
本申请提供的隧道二衬表面渗水防治施工方法，采用如下的技术方案：
隧道二衬表面渗水防治施工方法，包括以下步骤：
S1：在隧道的初衬表面搭建钢筋架，钢筋架呈环向铺设；提供主龙骨，并将主龙骨固定在初衬的表面，在主龙骨上搭建纵向钢筋和横向钢筋，以形成钢筋架；
S2：在钢筋架内预埋注浆管，注浆管呈环向铺设；其中，注浆管沿隧道的长度方向间隔设置，且注浆管位于二衬的施工缝位置；
S3：搭建模板台车，利用模板台车在钢筋架位置进行二衬的浇筑，以形成二衬结构；
S4：对二衬结构进行养护；
S5：二衬结构达到预定的强度后，利用注浆管进行背后环向注浆。
通过采用上述技术方案，对于隧道结构，出现渗水的情况往往会发生在二衬的施工缝位置，通过在施工缝位置预埋注浆管，然后利用注浆管进行背后环向注浆，对施工缝位置进行补偿注浆，浆液渗透到初衬和二衬之间的缝隙中，将施工缝、初衬和二衬之间的缝隙填密实，进而能有效改善了二衬表面渗水的情况。
优选的，在步骤S5中，对注浆管反复进行背后环向注浆，注浆的次数为2~3次。
通过采用上述技术方案，对注浆管反复进行注浆，便于将浆液注入初衬和二衬之间的缝隙中。
优选的，在步骤S5中，进行背后环向注浆时，注浆的压力为1.5Mpa~2.0Mpa。
通过采用上述技术方案，注浆的压力为1.5Mpa~2.0Mpa，能较好地将浆液注入初衬和二衬之间的缝隙中，同时减少对二衬结构造成损坏的情况。
优选的，在步骤S5中，利用注浆管进行背后环向注浆的过程中，相邻两次注浆的时间间隔为10min。
通过采用上述技术方案，时间的间隔为10min，浆液的强度未发生较大的变化，不会对下一次的注浆造成影响。
优选的，在步骤S5中，进行背后环向注浆时，待浆液注满注浆管后，在8min内，若进浆量小于10升，则停止注浆。
通过采用上述技术方案，在8min内，进浆量小于10升，可表明浆液填满了大部分的缝隙。
优选的，在步骤S4中，对二衬结构进行养护的时间为14d-28d。
通过采用上述技术方案，养护的时间为14d-28d，使二衬结构的强度有较好的稳定性。
优选的，在步骤S5之后，还包括：
S6：背后环向注浆完成后，待注浆管内的浆液达到预定强度，沿注浆管根部进行切割,并将注浆管的根部位置以及周围残留的混凝土打磨清理干净。
通过采用上述技术方案，对注浆管根部进行切割，并打磨干净，使二衬结构的表面保持较好的平整度。
优选的，，在步骤S6之后，还包括：
S7：采用水泥外加建筑胶配置成相应颜色的涂料在注浆管的根部位置进行涂刷。
通过采用上述技术方案，在注浆管的根部位置进行涂刷，使注浆管根部位置的颜色与周围二衬表面的颜色相接近，改善颜色不统一的情况。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过在施工缝位置预埋注浆管，然后利用注浆管进行背后环向注浆，对施工缝位置进行补偿注浆，浆液渗透到初衬和二衬之间的缝隙中，将施工缝、初衬和二衬之间的缝隙填密实，进而能有效改善了二衬表面渗水的情况，同时，可缩短施工周期。
2.对注浆管根部进行切割，并打磨干净，使二衬结构的表面保持较好的平整度。
3.在注浆管的根部位置进行涂刷，使注浆管根部位置的颜色与周围二衬表面的颜色相接近，改善颜色不统一的情况。
附图说明
图1是本申请实施例1中隧道二衬表面渗水防治施工方法的流程图；
图2是隧道的剖面图；
图3是图2中A部分放大示意图；
图4是实施例1中注浆管的结构示意图。
附图标记说明：
1、主龙骨；11、定位槽；2、纵向钢筋；3、横向钢筋；4、混凝土垫块；5、注浆管；51、第一弧形板；52、第二弧形板；53、注浆孔；6、连接条；61、粘接区；62、非粘接区；7、凸起；8、拉绳。
具体实施方式
以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开隧道二衬表面渗水防治施工方法。
实施例1
参照图1和图2，隧道二衬表面渗水防治施工方法包括以下步骤：
S1：在隧道的初衬表面搭建钢筋架，钢筋架呈环向铺设；提供主龙骨1，并将主龙骨1固定在初衬的表面，在主龙骨1上搭建纵向钢筋2和横向钢筋3，以形成钢筋架。
具体的，参照图3，在本实施例中，主龙骨1通过预埋的螺杆固定在初衬的表面，主龙骨1沿长度方向等距设置有若干定位槽11，将纵向钢筋2依据隧道的轮廓进行弯折，纵向钢筋2卡接在定位槽11内，将纵向钢筋2和主龙骨1焊接。在纵向钢筋2上绑扎横向钢筋3，以形成钢筋架，在钢筋架的外侧均匀设置混凝土垫块4。
S2：在钢筋架内预埋注浆管5，注浆管5呈环向铺设；其中，注浆管5沿隧道的长度方向间隔设置，且注浆管5位于二衬的施工缝位置。
具体的，在本实施例中，注浆管5为柔性管，注浆管5的侧壁分布有注浆孔53，注浆管5固定在钢筋架靠近初衬表面的一侧。注浆管5为柔性管，注浆管5可发生形变，例如注浆管5变成扁平状，在进行二衬浇筑时，混凝土不易进入注浆管5内，进而能减少注浆管5被堵塞的情况，注浆管5变成扁平状，依然存在间隙，注浆时，依然能注浆。同时，注浆管5可排除多余的水。
S3：搭建模板台车，利用模板台车在钢筋架位置进行二衬的浇筑，以形成二衬结构。
具体的，模板台车在隧道进洞前进行现场拼装，对模板台车的结构长度中线、断面和净空等结构尺寸进行检测，偏差不大于3mm。对模板的表面进行彻底打磨，清除锈斑与涂油防锈。
模板台车就位后，采用五点定位法精准定位模板台车，利用台车制动装置固定模板台车。然后利用丝杆千斤顶将模板与混凝土垫块4抵紧，模板间的缝隙控制在2mm以内。
对二衬进行分层浇筑，相邻的两层的间隔时间不超过2h。其中，边墙和拱脚部分的混凝土在作业窗位置插入振动器进行振捣，振捣时间为10s-30s；拱顶部分的混凝土采用附着式振捣器进行振捣，不同部位的附着式振捣器单个启动，振动时间为30s-50s。施工过程中检查丝杆千斤顶是否有异常情况，并根据混凝土浇筑速度不断对丝杆千斤顶施压以抵消模板的变形。
S4：对二衬结构进行养护。
具体的，拆模后采用养护台车进行洒水养护，养护时间不少于14d，在本实施例中，养护时间为28d。
S5：二衬结构达到预定的强度后，利用注浆管5进行背后环向注浆。
具体的，进行背后环向注浆时，注浆的压力为1.5Mpa~2.0Mpa，其中，注浆的次数为2~3次，相邻两次注浆的时间间隔为10min。
实施例1的实施原理为：二衬结构施工完毕，通过在施工缝位置预埋注浆管5，然后利用注浆管5进行背后环向注浆，对施工缝位置进行补偿注浆，浆液渗透到初衬和二衬之间的缝隙中，将施工缝、初衬和二衬之间的缝隙填密实，进而能有效改善了二衬表面渗水的情况。
实施例2
参照图1，隧道二衬表面渗水防治施工方法包括以下步骤：
S1：在隧道的初衬表面搭建钢筋架，钢筋架呈环向铺设；提供主龙骨1，并将主龙骨1固定在初衬的表面，在主龙骨1上搭建纵向钢筋2和横向钢筋3，以形成钢筋架。
具体的，在本实施例中，主龙骨1通过预埋的螺杆固定在初衬的表面，主龙骨1沿长度方向等距设置有若干定位槽11，将纵向钢筋2依据隧道的轮廓进行弯折，纵向钢筋2卡接在定位槽11内，将纵向钢筋2和主龙骨1焊接。在纵向钢筋2上绑扎横向钢筋3，以形成钢筋架，在钢筋架的外侧均匀设置混凝土垫块4。
S2：在钢筋架内预埋注浆管5，注浆管5呈环向铺设；其中，注浆管5沿隧道的长度方向间隔设置，且注浆管5位于二衬的施工缝位置。
具体的，参照图4，在本实施例中，注浆管5为硬质管，注浆管5包括第一弧形板51和第二弧形板52，第一弧形板51和第二弧形板52的侧壁分布有注浆孔53，依据隧道的轮廓对第一弧形板51和第二弧形板52进行弯折，将第一弧形板51卡合在第二弧形板52上并焊接固定，以形成注浆管5。第一弧形板51和第二弧形板52的内壁上粘结有连接条6，连接条6上设置有粘接区61和非粘接区62，连接条6通过粘接区61和第一弧形板51、第二弧形板52粘接固定，粘接区61上设置有凸起7，凸起7和注浆孔53插接，非粘接区62位于连接条6的一端，非粘接区62上固定有拉绳8，拉绳8从注浆管5的注浆管5口伸出，注浆管5固定在钢筋架靠近初衬表面的一侧。
通过连接条6粘接在注浆管5内，凸起7和注浆孔53插接，凸起7能封堵注浆孔53，在进行二衬浇筑时，混凝土不易进入注浆管5内，进而能有效避免注浆管5及注浆孔53被堵塞的情况。注浆时，只需拉扯拉绳8，将连接条6从注浆管5的内壁拔除，即可进行注浆。
S3：搭建模板台车，利用模板台车在钢筋架位置进行二衬的浇筑，以形成二衬结构。
具体的，模板台车在隧道进洞前进行现场拼装，对模板台车的结构长度中线、断面和净空等结构尺寸进行检测，偏差不大于3mm。对模板的表面进行彻底打磨，清除锈斑与涂油防锈。
模板台车就位后，采用五点定位法精准定位模板台车，利用台车制动装置固定模板台车。然后利用丝杆千斤顶将模板与混凝土垫块4抵紧，模板间的缝隙控制在2mm以内。
对二衬进行分层浇筑，相邻的两层的间隔时间不超过2h。其中，边墙和拱脚部分的混凝土在作业窗位置插入振动器进行振捣，振捣时间为10s-30s；拱顶部分的混凝土采用附着式振捣器进行振捣，不同部位的附着式振捣器单个启动，振动时间为30s-50s。施工过程中检查丝杆千斤顶是否有异常情况，并根据混凝土浇筑速度不断对丝杆千斤顶施压以抵消模板的变形。
S4：对二衬结构进行养护。
具体的，拆模后采用养护台车进行洒水养护，养护时间不少于14d，在本实施例中，养护时间为28d。
S5：二衬结构达到预定的强度后，利用注浆管5进行背后环向注浆。
具体的，通过拉扯拉绳，将连接条6从注浆管5的内壁拔除。进行背后环向注浆时，注浆的压力为1.5Mpa~2.0Mpa，其中，注浆的次数为2~3次，相邻两次注浆的时间间隔为10min。
采用活塞式双液注浆泵进行注浆，进行第一次背后环向注浆时，刚开始，注浆的速度为30L/min，当进浆量突然下降时，表示注浆管5中注满了浆液，此时，将注浆的速度下降到为5L/min。在8min内，若进浆量小于10升，则停止注浆。在第二次及之后的背后环向注浆过程中，注浆的速度为5L/min。
S6：背后环向注浆完成后，待注浆管5内的浆液达到预定强度，沿注浆管5根部进行切割,并将注浆管5的根部位置以及周围残留的混凝土打磨清理干净。
具体的，沿注浆管5根部用手砂轮割除，割除的位置与周围混凝土平齐,用打磨机将注浆管5的根部位置及周围残留的混凝土渣打磨干净。
S7：采用水泥外加建筑胶配置成相应颜色的涂料在注浆管5的根部位置进行涂刷。
具体的，每一次涂刷的厚度不超过3mm，涂刷完，用砂纸将注浆管5的根部位置及周围打磨干净。
实施例2的实施原理为：二衬结构施工完毕，通过在施工缝位置预埋注浆管5，然后利用注浆管5进行背后环向注浆，对施工缝位置进行补偿注浆，浆液渗透到初衬和二衬之间的缝隙中，将施工缝、初衬和二衬之间的缝隙填密实，进而能有效改善了二衬表面渗水的情况。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (8)
1.隧道二衬表面渗水防治施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：在隧道的初衬表面搭建钢筋架，钢筋架呈环向铺设；提供主龙骨(1)，并将主龙骨(1)固定在初衬的表面，在主龙骨(1)上搭建纵向钢筋(2)和横向钢筋(3)，以形成钢筋架；
S2：在钢筋架内预埋注浆管(5)，注浆管(5)呈环向铺设；其中，注浆管(5)沿隧道的长度方向间隔设置，且注浆管(5)位于二衬的施工缝位置；
S3：搭建模板台车，利用模板台车在钢筋架位置进行二衬的浇筑，以形成二衬结构；
S4：对二衬结构进行养护；
S5：二衬结构达到预定的强度后，利用注浆管(5)进行背后环向注浆。
2.根据权利要求1所述的隧道二衬表面渗水防治施工方法，其特征在于，在步骤S5中，对注浆管(5)反复进行背后环向注浆，注浆的次数为2~3次。
3.根据权利要求2所述的隧道二衬表面渗水防治施工方法，其特征在于，在步骤S5中，进行背后环向注浆时，注浆的压力为1.5Mpa~2.0Mpa。
4.根据权利要求2所述的隧道二衬表面渗水防治施工方法，其特征在于，在步骤S5中，利用注浆管(5)进行背后环向注浆的过程中，相邻两次注浆的时间间隔为10min。
5.根据权利要求2所述的隧道二衬表面渗水防治施工方法，其特征在于，在步骤S5中，进行背后环向注浆时，待浆液注满注浆管(5)后，在8min内，若进浆量小于10升，则停止注浆。
6.根据权利要求1所述的隧道二衬表面渗水防治施工方法，其特征在于：在步骤S4中，对二衬结构进行养护的时间为14d-28d。
7.根据权利要求1所述的隧道二衬表面渗水防治施工方法，其特征在于，在步骤S5之后，还包括：
S6：背后环向注浆完成后，待注浆管(5)内的浆液达到预定强度，沿注浆管(5)根部进行切割,并将注浆管(5)的根部位置以及周围残留的混凝土打磨清理干净。
8.根据权利要求7所述的隧道二衬表面渗水防治施工方法，其特征在于，在步骤S6之后，还包括：
S7：采用水泥外加建筑胶配置成相应颜色的涂料在注浆管(5)的根部位置进行涂刷。
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