CN113451432A - 耐候型太阳能电池背板结构及制造该结构的装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于太阳能应用技术领域，具体涉及耐候型太阳能电池背板结构及制造该结构的装置的改进和应用；将输送机构设置在背板成型腔内，并使其在背板成型腔内做直线往复运动，然后通过不同的喷嘴向背板成型腔内供入不同层的原料，使得原料在背板成型腔的背板成型腔中冷却，并利用输送机构对冷却过程中的原料进行压制，最终使得本发明实现了制造一次成型的筒状太阳能背板的目的。

Description

耐候型太阳能电池背板结构及制造该结构的装置

技术领域

本发明属于太阳能应用技术领域，具体涉及耐候型太阳能电池背板结构及制造该结构的装置的改进和应用。

背景技术

由于太阳能光伏组件安装在室外，因此，其工作环境相对较差，经常风吹日晒雨淋，因此，对太阳能光伏组件的密封性以及抗紫外线能力具有较高的要求。太阳能背板是太阳能电池组件的结构性封装材料，对于延长太阳能电池的使用寿命起到了很大的作用，是太阳能电池组件不可或缺的组成部分，同时也是太阳能电池组件的成本重要构成之一，优良的背板应具有可靠的绝缘性、阻水性、机械性能、耐紫外光老化性以及耐湿热老化性能。

现有技术中的太阳能背板主要分为TPT太阳能背板，TPE太阳能背板，BBF太阳能背板，APE太阳能背板，EVA太阳能背板几种类型，无论是前文所述的哪种类型的太阳能背板都是利用多种材料经过挤出压制拉伸等工艺进行制造而成。

现有技术中，光伏组件在封装过程时，存在如下工艺：首先在光伏电池板的正面(受光面)粘接封装第一层EVA，然后再在EVA的上表面上粘接一块高透光玻璃板，接下来在光伏电池板的背面粘接封装第二层EVA，再在第二层EVA的下表面粘接背板，最后完成整个封装。前文所述的技术中，在对光伏电池板进行封装时，存在多次粘接，采用粘接封装的光伏组件在使用过程中会因高温、高湿等自然因素导致粘接层被气化而引发积水、鼓包等缺陷。对于光伏电池板而言，在使用过程中需要极高的绝缘和防水效果，现有技术中尚未发现仅需一次操作就实现封装的背板结构。

发明内容

本发明的目的是提供耐候型太阳能电池背板结构及制造该结构的装置。

为实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案是：耐候型太阳能电池背板结构，包括背板套，所述背板套为一体成型的筒状结构，所述背板套的内腔中封装有太阳能电池单元，所述背板套位于太阳能电池单元受光面一侧的厚度不大于太阳能电池单元背光面的厚度，所述背板套的内表面上从外至内依次设置有耐候层和粘结层。

为了更清晰的阐述本发明，作为上述方案的进一步优化，所述耐候层与粘结层之间还设置有阻隔层。

作为上述方案的进一步优化，所述阻隔层与粘结层之间设置有加强层。

作为上述方案的进一步优化，所述耐候层位于太阳能电池单元背光面的一侧设置有防静电薄膜。

一种制造前文所述耐候型太阳能电池背板结构的装置，包括背板成型腔，所述背板成型腔的一端设置有与外界连通的出口，另一端连通有第一喷嘴，所述背板成型腔上套设有第二喷嘴，所述第二喷嘴与背板成型腔的连通处设置在靠近出口的一端，所述背板成型腔内设置有输送机构，所述输送机构在背板成型腔中做往复运动，所述第二喷嘴与背板成型腔的连通处之间设置有原料冷却成型区。

作为上述方案的进一步优化，位于所述第一喷嘴与第二喷嘴之间、所述背板成型腔上套设有数个第三喷嘴，所述第三喷嘴喷涂出的原材料位于第一喷嘴和第二喷嘴喷涂出的原材料之间。

作为上述方案的进一步优化，所述第二喷嘴与背板成型腔的出口之间设置有第四喷嘴，所述第四喷嘴与背板成型腔底面连通，所述第四喷嘴喷涂出的原材料涂布在第二喷嘴喷涂出的原材料的外表面上，所述背板成型腔与第四喷嘴连通一侧的腔室厚度不小于未与第四喷嘴连通一侧的腔室厚度。

作为上述方案的进一步优化，所述输送机构包括设置在所述背板成型腔内的输送板，所述输送板远离背板成型腔出口一端的侧面上设置有驱动输送板在背板成型腔内做直线往复运动的运动部件，所述运动部件固定设置在支座上。

作为上述方案的进一步优化，所述输送板的板体上设置有至少一个导向暗孔，所述导向暗孔的进口端位于运动部件与输送板的连接处的旁侧，所述导向暗孔内滑动设置有导向杆，所述导向杆远离输送板的一端与所述支座固定连接。

作为上述方案的进一步优化，靠近背板成型腔出口的一端设置有至少一个与所述输送板转动连接的滚筒，所述滚筒位于第四喷嘴与背板成型腔的出口之间。

本发明具有以下有益效果：

1、本发明将现有技术中的太阳能背板结构改进设计为筒状结构，并且采用一体成型的方法将太阳能背板中的耐候层、阻隔层、加强层、粘结层以及防静电薄膜进行一次成型。有效避免了常规技术中利用背板对太阳能电池模块进行封装时因多次粘结而导致太阳能电池在后期使用过程中因高温高湿等导致粘结层被损坏等缺陷，进而解决了现有技术中因粘结层损坏而导致背板鼓包等问题，同时，本发明在对太阳能电池背板进行封装时仅需一次操作就完成对太阳能电池单元的封装，不再向现有常规技术一样，需要进行多次粘结，使得本发明实现对太阳能电池背板进行快速封装的目的，有效优化了封装工艺，缩减了封装时间。

2、本发明所述的制作耐候型太阳能电池背板结构的装置通过设置背板成型腔以及输送机构等，将输送机构设置在背板成型腔内，并使其在背板成型腔内做直线往复运动，然后通过不同的喷嘴向背板成型腔内喷涂供入不同层的原料，使得原料在背板成型腔的背板成型腔中冷却并成型成筒状的背板结构，最终使得本发明实现了制造一次成型的筒状太阳能背板的目的。

附图说明

图1为本发明耐候型太阳能背板的截面结构示意图；

图2为本发明耐候型太阳能背板的侧面结构示意图；

图3为本发明耐候型太阳能背板使用状态示意图；

图4为制作图1-图3示意结构的装置三维结构示意图；

图5为图4结构内部的三维结构示意图；

图6为背板成型腔的侧面结构示意图；

图7为图6中的A部放大结构示意图。

附图说明：1-背板套，2-耐候层，3-粘结层，4-阻隔层，5-加强层，6-防静电薄膜，8-背板成型腔，9-第二喷嘴，10-第三喷嘴，11-第四喷嘴，12-输送机构，13-输送板，14-运动部件，15-导向暗孔，16-导向杆，17-滚筒，18-离型膜。

具体实施方式

下面结合本发明的优选实施例对本发明做进一步地详细、准确说明，但本发明的实施方式不限于此。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，“垂直”等术语并不表示要求部件之间绝对垂直，而是可以稍微倾斜。如“垂直”仅仅是指其方向相对而言更加垂直，并不是表示该结构一定要完全垂直，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”等应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

如图1-3所示，

耐候型太阳能电池背板结构，包括背板套1，所述背板套1为一体成型的筒状结构，所述背板套1的内腔中封装有太阳能电池单元，所述背板套1位于太阳能电池单元受光面一侧的厚度不大于太阳能电池单元背光面的厚度，所述背板套1的内表面上从外至内依次设置有耐候层2和粘结层3。

为了更清晰和明确的对本发明进行阐述，首先需要提出的是，所述的背板套1是截面为矩形的长方体筒状结构。本实施例中例举背板套1是截面为矩形的长方体筒状结构的目的仅在于对背板套1的结构和功能进行详细说明，并不涉及对背板套1的截面形状做具体限定，无论截面是矩形，圆形或多边形，只要背板为筒状结构，便均落入本申请的保护范围。

在本实施例中，将所述的背板套1设置为长方体型的筒状结构的目的在于，在使用本结构对太阳能电池单元进行封装时，仅需将太阳能电池单元放置在背板套1的内腔中，然后进行一次操作便完成整个封装工艺，使得在对太阳能电池进行封装时不再需要进行多次粘结，有效优化了封装工艺，缩减了封装时间。

可以进一步阐述和说明的是，当使用本发明对太阳能电池单元进行封装之后，需要在太阳能电池单元受光面背板的外表面上安装一块高透光玻璃。在本实施例中，将所述背板套1位于太阳能电池单元受光面一侧的厚度设置为不大于太阳能电池单元背光面厚度的目的在于，在安装好高透光玻璃之后，太阳光线将会依次穿过高透光玻璃以及背板层被太阳能电池板上的光电模块吸收并转换为电能，若将高透光玻璃与太阳能电池受光面之间的背板厚度设置的太厚，就会导致光线在传输过程中因折射以及背板厚度等因素的影响而降低光线的传输效率，而让高透光玻璃与太阳能电池受光面之间的背板的厚度不厚于太阳能电池背光面的厚度及起到了对太阳能电池受光面进行防护的目的，又通过降低厚度的方法有效解决了光线在传输过程中的光线的损耗等问题，对提升太阳能电池的工作效率具有促进作用。另外的，将太阳能电池背板的背面的厚度设置为不薄于受光面背板的厚度，能够有效防止十块等尖锐物对背板的损坏。并且，将背板改进设计为筒状结构经过一次操作封装在太阳能电池上，还使得本发明能够避免因太阳能电池背光面富集太多粉尘引发的背板脱落的隐患。

需要更清晰和明确说明的是，作为优选实施方式，在本实施例中，将背板套1设计为从外至内依次为耐候层2和粘结层3的结构，使得本发明在使用时，借助设计的耐候层2有效增强本发明在实际使用过程中更多耐候性能；而设置粘结层3又使得本发明在对太阳能电池单元进行封装时，可以直接将太阳能电池模块放置在粘结层3中粘结封装。

可以示例的是，本实施例中所述的耐候层2为含F材料(如PVF或PVDF等)，所述的粘结层3为紫外光照时透过率衰减较小的材料(如聚乙烯醇缩丁醛(PVB))和耐湿性良好的材料(如乙烯乙酸乙酯(EVA))。

需要特别明确和说明的是，在实施例中所述的高透光玻璃和太阳能电池单元均为本领域技术人员所熟知的常规现有技术，本发明仅为对其进行应用，并不涉及高透光玻璃和太阳能电池单元自身结构的改进和设计，故而此处不再对其结构或型号进行一一赘述。

为了更清晰的阐述本发明，作为上述方案的进一步优化，所述耐候层2与粘结层3之间还设置有阻隔层4。

作为优选实施方式，在本实施例中，如图1-3所示，在所述的耐候层2与粘结层3之间设置阻隔层4的目的在于，太阳能电池在工作时产生的能源主要为电能，因而对太阳能电池的绝缘性能要求较高，而通过设置的阻隔层4既可以起到对太阳能电池单元的防护功能，又能够使得本发明在使用时具有更好的绝缘性。

需要特别明确和说明的是，作为优选实施方式，在本实施例中，所述的阻隔层4采用绝缘性好的材料制造。可以示例的是，所述的绝缘性好的材料包括但不限于如下材料：PVDC等。

作为上述方案的进一步优化，所述阻隔层4与粘结层3之间设置有加强层5。

作为优选实施方式，在本实施例中，如图1-3所示，在所述的阻隔层4与粘结层3之间设加强层5的目的在于，本发明在使用过程中，通过设置的加强层5使得本发明在使用时不易变形，具有更强的稳定性。

需要特别明确和说明的是，作为优选实施方式，在本实施例中，所述的加强层5采用透光性好且硬度较高的材料制造。可以示例的是，所述的透光性好且硬度较高的包括但不限于如下材料：PE等。

作为上述方案的进一步优化，所述耐候层2位于太阳能电池单元背光面的一侧设置有防静电薄膜6。

作为优选实施方式，在本实施例中，如图1-3所示，在所述的耐候层2位于太阳能电池单元背光面的一侧设置防静电薄膜6的目的在于，当本发明在使用时，利用设置的防静电薄膜起到对太阳电池板进行防静电和绝缘的功能。

需要特别明确和说明的是，作为优选实施方式，在本实施例中，所述的防静电薄膜6采用现有防静电薄膜材料制造。可以示例的是，所述的材料可以是PE等。

为了是本发明所述的背板结构具有更强的使用效果，还提供了一种防止粘结层3在使用前因粘结在一起而导致本背板结构无法正常使用的实施例，具体方式如下；当本背板被制作成型之后，在粘结层3的内腔中填充一层防粘结层3，所述的防粘结层3为离型膜18。

需要明确的是，所述的离型膜18仅对粘结层3其到防护作用，当本背板结构在进行使用时，在撕下离型膜18时不会影响粘结层3的粘结性能，而现有常规技术中的离型膜18均可实现此功能，故而此处不再对离型膜18的原理和具体材料进行一一赘述。

如图1-3所示，本发明所述的耐候型太阳能电池背板结构的工作流程为：当需要对太阳能电池单元进行封装时，首先，将待进行封装的太阳能电池单元放置于粘结层3内的空腔中，放置好之后，将太阳能电池单元电能输出接口上的导电线路拉出至背板外，然后撕下离型膜18并利用现有封装技术将粘结层3与太阳能电池单元的表面进行完全且无气泡的粘结，最终实现运用本结构对太阳能电池单元进行快速封装的目的。

值得注意的是，在向本结构内放置待封装的太阳能电池单元时，需要让太阳能电池单元的受光面与本结构较薄且未设置防静电薄膜的一侧接触，背光面与设置有防静电薄膜6的一侧接触。

可以明确的是，本申请所述实施例中阐述的太阳能电池单元的封装技术可采用本领域技术人员所公知的常规技术实现，故而此处未对封装的具体过程进行一一赘述。

通过上述方案，将现有技术中的太阳能背板结构改进设计为筒状结构，并且采用一体成型的方法将太阳能背板中的耐候层2、阻隔层4、加强层5、粘结层3以及防静电薄膜6进行一次成型。有效避免了常规技术中利用背板对太阳能电池模块进行封装时因多次粘结而导致太阳能电池在后期使用过程中因高温高湿等导致粘结层3被损坏等缺陷，进而解决了现有技术中因粘结层3损坏而导致背板鼓包等问题，同时，本发明在对太阳能电池背板进行封装时仅需一次操作就完成对太阳能电池单元的封装，不再向现有常规技术一样，需要进行多次粘结，使得本发明实现对太阳能电池背板进行快速封装的目的，有效优化了封装工艺，缩减了封装时间。

实施例2：

为了进一步的实现上述结构，本发明提供了一种能够制造上述机构的装置，所述装置的具体实施方式如下：

一种制造前文所述耐候型太阳能电池背板结构的装置，包括背板成型腔8，所述背板成型腔8的一端设置有与外界连通的出口，另一端连通有第一喷嘴，所述背板成型腔8上套设有第二喷嘴9，所述第二喷嘴9与背板成型腔8的连通处设置在靠近出口的一端，所述背板成型腔8内设置有输送机构12，所述输送机构12在背板成型腔8中做往复运动，所述第二喷嘴9与背板成型腔8的连通处之间设置有原料冷却成型区。

为了更清晰和明确的对本发明进行阐述，首先需要提出的是，所述的装置在使用时是呈竖直向安装的，并且，背板成型腔8的出口端位于装置的顶端。值得注意的是，本实施例中，将所述的装置进行竖直向的安装的目的仅为对本发明进行详细说明，在实际使用过程中，本发明也可以进行水平向的安装。

需要说明的是，背板成型腔8中的各腔室与输送机构12的表面均为光滑的，背板成型腔8的内腔为长方体腔室。目的在于，在使用本装置进行太阳能背板制造时，背板具有光滑的表面，进而使得背板在使用时具有更好的透光性能。

可以进一步阐述的是，在进行制造时，可以分为两种制造模式，一种是直接将粘结层3粘结在背板内腔的侧面上，这种制作方式的具体流程如下：首先，通过背板成型腔8供入离型膜18，当离型膜18成型之后，在再次通过背板成型腔8喷涂供入流塑态的粘结层3材料，同时利用输送机构12与背板成型腔8之间的间隙对粘结层3的厚度进行控制，当涂布有粘结层3的离型膜18被输送机构12推进至第二喷嘴9之后，第二喷嘴9便向粘结层3的表面喷涂供入熔融状态的耐候层2材料，熔融状态的耐候层2原料经过第二供料装置与背板成型腔8的连通处流入背板成型腔8之后形成背板套1。

另一种制作方式是，在利用实施例1中所述的背板套1对太阳能电池单元进行封装时，才在背板套1的内腔中涂布或填充粘结层3，也就是说，在进行背板套1的制作时，不需要将粘结层3涂布在背板套1的内腔中，这种制作方式的具体流程如下：通过第二喷嘴9向背板成型腔8中喷涂供入熔融状态的耐候层2材料，熔融状态的耐候层2原料经过第二供料装置与背板成型腔8的连通处喷涂流入背板成型腔8之后形成背板套1。

在本实施例中，如图4、5所示，本发明所述的装置通过设置背板成型腔8以及输送机构12等，将输送机构12设置在背板成型腔8内，并使其在背板成型腔8内做直线往复运动，然后通过不同的喷嘴向背板成型腔8内供入不同层的原料，使得原料在背板成型腔8的背板成型腔8中冷却，并利用输送机构12对冷却过程中的原料进行压制，最终使得本发明实现了制造一次成型的筒状太阳能背板的目的。

作为上述方案的进一步优化，位于所述第一喷嘴与第二喷嘴9之间、所述背板成型腔8上套设有数个第三喷嘴10，所述第三喷嘴10喷涂出的原材料位于第一喷嘴和第二喷嘴9喷涂出的原材料之间。

作为优选实施方式，如图4、5所示，在所述的背板成型腔8与第二喷嘴9之间设置至少两个均与背板成型腔8周向均连通的第三喷嘴10的目的在于，当使用本发明对实施例1中所述的背板套1时，最终使得本发明实现了制造一体成型且具有包括从外至内依次设置的耐候层2、阻隔层4、加强层5和粘结层3的背板套1的目的。

需要特别和明确说明的是，作为优选实施方式，在本实施例中，所述的第三喷嘴10设置的数量为两个，并且每个喷嘴单独连接一个独立的原料供应设备。

作为上述方案的进一步优化，所述第二喷嘴9与背板成型腔8的出口之间设置有第四喷嘴11，所述第四喷嘴11与背板成型腔8底面连通，所述第四喷嘴11喷涂出的原材料涂布在第二喷嘴9喷涂出的原材料的外表面上，所述背板成型腔8与第四喷嘴11连通一侧的腔室厚度不小于未与第四喷嘴11连通一侧的腔室厚度。

作为优选实施方式，在本实施例中，如图5所示，在所述的第二喷嘴9与背板成型腔8的出口之间设置与所述背板成型腔8连通的第四喷嘴11的目的在于，在进行背板套1制造时，可通过第四喷嘴11供入防静电原料，进而使得本装置实现了再耐候层2较厚一侧的表面再制作一层防静电薄膜6，进而使得本发明实现了将防静电薄膜6与背板套1进行一次成型的目的，更进一步的使得本领域技术人员在使用本申请制作的背板对太阳能电池单元进行封装时，不再向常规技术一样需要进行多次粘结才能完成封装，即对优化封装工艺起到促进作用，有效节约了封装时间。

可以进一步明确说明的是，作为优选实施方式，在本实施例中，为提升本申请的使用效果，在使用时，将本申请所述的第一喷嘴、第二喷嘴9、第三喷嘴10以及第四喷嘴11的供料通道均设置为与背板成型腔8远离出口的一端呈一定夹角的结构。作为示例，本实施例中所述的夹角范围为大于0°，小于90°；优选为大雨15°，小于45°；更优选为30°。设置夹角的目的在于，在制造过程中，通过设置的夹角可以有效使得本发明在使用时，让各个喷嘴喷涂出的原料与输送机构12的表面呈一定夹角喷涂输送机构的表面上，即提升了原材料的附着性能，又使得原材料不会堆积在喷嘴的出口处，进而使得背板套具有更好的成型效果。

可以明确说明的是，如图6、7所示，本实施例中所述的背板成型腔8与输送机构12的表面之间的间隙从第一喷嘴的一端向出口端呈阶梯状变大。以背板成型腔8以及两个均与背板成型腔8连通的第三喷嘴10为例，将距离第二喷嘴9较近的第三喷嘴10定义为第二个第三喷嘴10，距离第二喷嘴9较远的第三喷嘴10定义为第一个第三喷嘴10。假设背板成型腔8起始端的顶面与两侧面距离输送机构12侧面的厚度均为a，底面厚度为b，其中，a≤b，第一个第三喷嘴10至第二个第三喷嘴10之间的背板成型腔8内腔的间隙则为2a和2b,第二个第三喷嘴10至第二喷嘴9之间的背板成型腔8内腔的间隙为3a和3b，以此类推。这一设计的优点在于，在使用本发明进行一体成型的背板套1制造时，可以通过间隙之间的厚度变化和控制，导致使用本申请制作的背板套1各层结构厚度是相同的，进而有效保证了背板套1的整体质量。

作为上述方案的进一步优化，所述输送机构12包括设置在所述背板成型腔8内的输送板13，所述输送板13远离背板成型腔8出口一端的侧面上设置有驱动输送板13在背板成型腔8内做直线往复运动的运动部件14，所述运动部件14固定设置在支座上。

首先，需要说明的是，本实施例中所述的输送板13为表面光滑的长方体结构。

作为优选实施方式，在本实施例中，如图4、5所示，所述的输送机构12通过设置输送板13、运动部件14等，将输送板13放置在背板成型腔8内，同时将运动部件14固定在支座上，利用运动部件14驱动输送板13在背板成型腔8内做直线往复运动时，使得原料在压制背板成型腔8内被输送板13压制成型为背板套1。

可以明确的是，所述的输送板13采用钢板等材料进行制造。

作为上述方案的进一步优化，所述输送板13的板体上设置有至少一个导向暗孔15，所述导向暗孔15的进口端位于运动部件14与输送板13的连接处的旁侧，所述导向暗孔15内滑动设置有导向杆16，所述导向杆16远离输送板13的一端与所述支座固定连接。

需要特别明确和说明的是，在本实施例中，所述的运动部件14可以但不限于如下示例：运用伺服电机驱动的丝杆结构、液压泵驱动的结构，电推缸结构或气缸结构等。作为优选实施方式，本实施例以伺服电机驱动的丝杆结构为例对输送板13的运动过程进行详细说明：

首先，在输送板13远离背板成型腔8出口一端的侧面的中心设置一个指向背板成型腔8出口方向的螺纹暗孔，在螺纹暗孔内螺纹连接一根丝杆，丝杆的一端位于暗孔中，另一端与伺服电机的动力输出端连接，将伺服电机固定设置在支架上，当需要进行背板套1制造时，开启伺服电机，伺服电机驱动丝杆转动，丝杆转动的过程中，输送板13沿导向杆16向背板成型腔8的出口端运动，进而实现对背板套1的压制，当输送板13运动至最远端之后，伺服电机带动丝杆反向转动，此时，输送板13被拉回并完成一个压制循环。

值得注意的是，无论是输送板13伸出还是拉回，都是在背板成型腔8内运动，故而，输送板13无论是伸出或拉回，都能够达到将各原料压制成背板套1的目的。

作为优选实施方式，如图5所示，在本实施例中，通过在输送板13上设置导向暗孔15，并且在各个导向暗孔15内分别滑动设置一个导向杆16，当运动部件14在驱动输送板13做往复运动时，输送板13在导向杆16的限制作用下只做直线往复运动，不会发生转动。

作为上述方案的进一步优化，靠近背板成型腔8出口的一端设置有至少一个与所述输送板13转动连接的滚筒17，所述滚筒17位于第四喷嘴11与背板成型腔8的出口之间。

作为优选实施方式，如图5所示，在本实施例中，在所述的输送板13靠近背板成型腔8出口的一端设置有至少一个与所述输送板13转动连接的滚筒17的目的是，在进行背板套1制造时，可通过滚筒17的滚动功能将制造好的背板套1带出背板成型腔8，进而使得本发明具有流畅的工作效果，并且在带出的过程中实现对背板套1进行进一步的冷却。

可以明确的是，作为优选实施方式，在本实施例中，所述的滚筒17的个数为一个。

作为本实施例的优化方案，所述的背板成型腔8的出口端还设置有背板套1卷收部件，可以明确的是，所述的背板套1卷收部件为电机驱动的卷筒，所述卷筒的转速与成型背板套1的制造速度相同。另外的，电动卷筒的结构为现有技术，故而此处不再一一赘述。

作为上述装置的优化实施例，在本实施例中，所述的各喷嘴之间还设置有换热机构，所述的换热机构包括若干导热管，两个相邻喷嘴之间分别设置有一根所述导热管，各所述导热管上均设置有一个电磁阀，各所述导热管分别连通有一个热交换箱，各所述存储箱内均存储有用于传递热量的导热油，所述存储箱的表面上设置有与外界进行热交换的热泵和散热器。

采用这一设计的优点在于，在制造背板结构的过程中，可通过换热机构对背板成型腔内的且与各导热管相对应位置的温度进行调节。

为了进一步增强本发明的实用效果，各喷嘴之间的背板成型腔室内均设置有一个温度传感器，温度传感器、各个散热器和热泵以及各个电磁阀均与同一个服务器通讯连接，在本实施例中，设置服务器的目的在于，当温度传感器监测到其所监测背板成型腔内的温度需要调节时便通过服务器驱动与之对应的电磁阀开启，并根据监测的温度情况选择性开始散热器或热泵。

如图6、7所示，假如设置在第一喷嘴与第一个第三喷嘴10之间的温度传感器检测出因第一喷嘴喷出的温度过高而需要散热，此刻，服务器通讯开启设置在第一喷嘴与第三喷嘴10之间的换热机构中的电磁阀，使得导热油在设置在第一喷嘴与第三喷嘴10之间的导热管内流动，并将背板成型腔8中的热量带走，同时，开启设置在存储箱上的散热器，使其将存储箱中多余的热量散走。假如需要对设置有导热管的背板成型腔腔室进行加热，则开启热泵，然后利用热泵加热存储箱中的导热油，进而使得导热油将热量携带运输并对背板成型腔8进行加热。

如图4-5所示，本发明的工作流程为：以使用本装置制作带有粘结层3的背板套1的结构为例：首先，开启伺服电机，伺服电机通过丝杆驱动输送板13沿导向杆16背板成型腔8的出口端运动，然后通过第一喷嘴向背板成型腔8内喷涂供入离型膜18原料，离型膜18材料在背板成型腔8与输送板13之间的间隙中形成离型膜18，然后通过第一个第三喷嘴10喷涂供入粘结层3材料，粘结层3材料均匀的涂布在离型膜18上，在粘结层3涂布完成之后，通过第二个第三喷嘴10供入加强层5原料，加强层5原料经过冷却以及压制之后形成加强层5，接下来通过第三个第三喷嘴10供入阻隔层4原料，在阻隔层4成型之后，通过第二喷嘴9供入耐候层2原料，待耐候层2成型之后，通过第四喷嘴11供入防静电层原料，直至整个背板套1成型，成型之后的背板套1被输送板13上的滚筒17送出至背板成型腔8，最终被电动卷筒进行卷收。

通过上述方案，将输送机构12设置在背板成型腔8内，并使其在背板成型腔8内做直线往复运动，然后通过不同的喷嘴向背板成型腔8内供入不同层的原料，使得原料在背板成型腔8的背板成型腔8中冷却，并利用输送机构12对冷却过程中的原料进行压制，最终使得本发明实现了制造一次成型的筒状太阳能背板的目的。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.耐候型太阳能电池背板结构，其特征在于：包括背板套(1)，所述背板套(1)为一体成型的筒状结构，所述背板套(1)的内腔中封装有太阳能电池单元，所述背板套(1)位于太阳能电池单元受光面一侧的厚度不大于太阳能电池单元背光面的厚度，所述背板套(1)的内表面上从外至内依次设置有耐候层(2)和粘结层(3)。

2.根据权利要求1所述的耐候型太阳能电池背板结构，其特征在于：所述耐候层(2)与粘结层(3)之间还设置有阻隔层(4)。

3.根据权利要求2所述的耐候型太阳能电池背板结构，其特征在于：所述阻隔层(4)与粘结层(3)之间设置有加强层(5)。

4.根据权利要求3所述的耐候型太阳能电池背板结构，其特征在于：所述耐候层(2)位于太阳能电池单元背光面的一侧设置有防静电薄膜(6)。

5.一种制造权利要求1-4任意一项所述耐候型太阳能电池背板结构的装置，其特征在于：包括背板成型腔(8)，所述背板成型腔(8)的一端设置有与外界连通的出口，另一端连通有第一喷嘴，所述背板成型腔(8)上套设有第二喷嘴(9)，所述第二喷嘴(9)与背板成型腔(8)的连通处设置在靠近出口的一端，所述背板成型腔(8)内设置有输送机构(12)，所述输送机构(12)在背板成型腔(8)中做往复运动，所述第二喷嘴(9)与背板成型腔(8)的连通处之间设置有原料冷却成型区。

6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于：位于所述第一喷嘴与第二喷嘴(9)之间、所述背板成型腔(8)上套设有数个第三喷嘴(10)，所述第三喷嘴(10)喷涂出的原材料位于第一喷嘴和第二喷嘴(9)喷涂出的原材料之间。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于：所述第二喷嘴(9)与背板成型腔(8)的出口之间设置有第四喷嘴(11)，所述第四喷嘴(11)与背板成型腔(8)底面连通，所述第四喷嘴(11)喷涂出的原材料涂布在第二喷嘴(9)喷涂出的原材料的外表面上，所述背板成型腔(8)与第四喷嘴(11)连通一侧的腔室厚度不小于未与第四喷嘴(11)连通一侧的腔室厚度。

8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于：所述输送机构(12)包括设置在所述背板成型腔(8)内的输送板(13)，所述输送板(13)远离背板成型腔(8)出口一端的侧面上设置有驱动输送板(13)在背板成型腔(8)内做直线往复运动的运动部件(14)，所述运动部件(14)固定设置在支座上。

9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于：所述输送板(13)的板体上设置有至少一个导向暗孔(15)，所述导向暗孔(15)的进口端位于运动部件(14)与输送板(13)的连接处的旁侧，所述导向暗孔(15)内滑动设置有导向杆(16)，所述导向杆(16)远离输送板(13)的一端与所述支座固定连接。

10.根据权利要求8所述的装置，其特征在于：靠近背板成型腔(8)出口的一端设置有至少一个与所述输送板(13)转动连接的滚筒(17)，所述滚筒(17)位于第四喷嘴(11)与背板成型腔(8)的出口之间。

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