CN113450257B - 一种图像拼接瑕疵的测试方法及装置 - Google Patents

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CN113450257B CN202110819802.5A CN202110819802A CN113450257B CN 113450257 B CN113450257 B CN 113450257B CN 202110819802 A CN202110819802 A CN 202110819802A CN 113450257 B CN113450257 B CN 113450257B
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Abstract

本申请实施例提供了一种图像拼接瑕疵的测试方法及装置，涉及全景环视系统技术领域，方法包括：获取全景环视系统的第一全景视图，全景环视系统安装在车辆上；确定第一全景视图中存在的拼接瑕疵。应用本申请实施例提供的技术方案，能够实现客观地描述全景视图中拼接瑕疵的情况。

Description

一种图像拼接瑕疵的测试方法及装置
技术领域
本申请涉及全景环视系统技术领域，特别是涉及一种图像拼接瑕疵的测试方法及装置。
背景技术
全景环视技术是指通过对多颗摄像头采集的图像进行拼接得到全景视图，该全景视图能自然显示出车辆周边的情况。基于全景环视技术的全景环视系统包括前视摄像头、后视摄像头和侧视摄像头等多个摄像头。全景视图的拼接瑕疵是全景环视系统成像质量的重要指标。
然而，相关技术中，仅有对图像拼接算法的测试评价，对摄像机、控制器等零部件的测试评价，并不涉及对全景环视系统在整车安装下采集的全景视图中拼接瑕疵的测试评价，无法客观地描述全景视图中拼接瑕疵的情况。
发明内容
本申请实施例的目的在于提供一种图像拼接瑕疵的测试方法及装置，以实现客观地描述全景视图中拼接瑕疵的情况。具体技术方案如下：
第一方面，本申请实施例提供了一种图像拼接瑕疵的测试方法，所述方法包括：
获取全景环视系统的第一全景视图，所述全景环视系统安装在车辆上；
确定所述第一全景视图中存在的拼接瑕疵。
可选的，所述第一全景视图中包括预设立体物，所述确定所述第一全景视图中存在的拼接瑕疵的步骤，包括：
当所述预设立体物在所述第一全景视图中出现拼接瑕疵时，标记所述预设立体物所在的位置；
在获得第一预设数量个所标记的位置后，从内向外连接所标记的各个位置，获得拼接缝隙所在位置。
可选的，所述预设立体物在距离所述车辆的车身第一预设距离处绕所述车辆运行一周，所述第一预设距离可调。
可选的，当所述拼接缝隙的宽度小于第一预设宽度时，所述拼接缝隙符合要求。
可选的，当所述拼接缝隙未在所述车辆的车身的固有盲区内时，所述拼接缝隙符合要求。
可选的，在所述第一全景视图的背景颜色为预设颜色的情况下，当所述拼接缝隙与所述拼接缝隙相邻两侧图像的色差值不高于预设色差值时，所述拼接缝隙符合要求。
可选的，在获得所述拼接缝隙所在位置之后，所述方法还包括：
获取全景环视系统的第二全景视图；
确定所述第二全景视图中的拼接损失。
可选的，所述第二全景视图包括测试板，所述测试板位于所述拼接缝隙所在的地面上；
所述确定所述第二全景视图中的拼接损失的步骤，包括：
确定所述第二全景视图中在地面处所述测试板的拼接损失宽度，以及在离地第一预设高度以下所述测试板的第一拼接损失面积。
可选的，所述测试板竖直立于地面上，所述测试板的底边中心置于所述拼接缝隙上，所述测试板的底边垂直于所述拼接缝隙的切线。
可选的，所述测试板的表面为哑光材质，所述测试板的底色为与所述测试板周围的颜色的对比度大于预设对比度阈值。
可选的，所述测试板的高度大于等于第二预设高度，所述测试板的宽度大于等于第二预设宽度；
所述测试板上，自底端向上至顶端每隔第三预设高度处均有一条长度与所述测试板的宽度相同的水平标尺，所述第三预设高度小于所述第二预设高度；
所述水平标尺的高度大于等于第四预设高度，所述第四预设高度小于所述第二预设高度。
可选的，在所述水平标尺的长度方向上，所述水平标尺由两种颜色的色块相间组成，单个色块的长度为第三预设宽度。
可选的，若所述测试板在距离所述车辆的车身第二预设距离处，所述拼接损失宽度小于预设长度，则所述拼接损失符合要求；和/或
若所述测试板在距离所述车辆的车身第二预设距离处，所述第一拼接损失面积小于所述测试板预设比例的面积，则所述拼接损失符合要求。
可选的，所述确定所述第二全景视图中的拼接损失的步骤，包括：
测量所述第二全景视图中各拼接缝隙在地面处的平面拼接损失面积；
计算所述全景环视系统的可视范围内所有平面拼接损失面积的总和，得到第二拼接损失面积。
可选的，若所述第二拼接损失面积小于等于第一预设面积，则所述拼接损失符合要求。
可选的，在获得所述拼接缝隙所在位置之后，所述方法还包括：
获取全景环视系统的第三全景视图；
确定所述第三全景视图中的拼接重影。
可选的，所述确定所述第三全景视图中的拼接重影的步骤，包括：
测量所述第三全景视图中各拼接缝隙在地面处的单个平面拼接重影与本体不重叠部分的面积，得到拼接重影面积。
可选的，若所述拼接重影面积小于第二预设面积，则所述拼接重影符合要求。
可选的，所述第三全景视图包括所述预设立体物，所述预设立体物放置在距离车身不同位置处的所述拼接缝隙上；
所述确定所述第三全景视图中的拼接重影的步骤，包括：
确定所述第三全景视图中所述预设立体物出现重影的数量。
可选的，若各个拼接缝隙上的单个所述预设立体物出现重影的数量小于等于第二预设数量，则所述拼接重影符合要求。
可选的，所述预设立体物为测试杆，所述测试杆位于所述拼接缝隙所在的地面上，且所述测试杆竖直于地面放置。
可选的，所述测试杆的高度大于等于第五预设高度，所述测试杆的直径大于等于预设直径；
所述测试杆上两种颜色的色段等间距交替出现，单个色段的高度大于等于第六预设高度。
可选的，所述测试杆的表面为哑光材质，且所述测试杆的硬度大于预设硬度阈值。
可选的，在距离所述车辆的车身四侧第四预设距离处分别有测试实线；所述确定所述第一全景视图中存在的拼接瑕疵的步骤，包括：
测量所述第一全景视图中所述测试实线处沿车长方向的第一错位量、以及沿车宽方向的第二错位量。
可选的，所述测试实线的宽度大于等于第三预设宽度；
所述测试实线的两端分别延伸至所述全景环视系统的可视范围之外。
可选的，若所述第一错位量不超过全景视图总长度的第一预设比值，且所述二错位量相对所述全景视图不超过全景视图总宽度的所述第一预设比值，则拼接错位符合要求。
第二方面，本申请实施例提供了一种图像拼接瑕疵的测试装置，所述装置包括：
获取模块，用于获取全景环视系统的第一全景视图，所述全景环视系统安装在车辆上；
第一确定模块，用于确定所述第一全景视图中存在的拼接瑕疵。
可选的，所述第一全景视图中包括预设立体物，所述第一确定模块，具体用于：
当所述预设立体物在所述第一全景视图中出现拼接瑕疵时，标记所述预设立体物所在的位置；
在获得第一预设数量个所标记的位置后，从内向外连接所标记的各个位置，获得拼接缝隙所在位置。
可选的，所述预设立体物在距离所述车辆的车身第一预设距离处绕所述车辆运行一周，所述第一预设距离可调。
可选的，当所述拼接缝隙的宽度小于第一预设宽度时，所述拼接缝隙符合要求。
可选的，当所述拼接缝隙未在所述车辆的车身的固有盲区内时，所述拼接缝隙符合要求。
可选的，在所述第一全景视图的背景颜色为预设颜色的情况下，当所述拼接缝隙与所述拼接缝隙相邻两侧图像的色差值不高于预设色差值时，所述拼接缝隙符合要求。
可选的，所述装置还包括：第二确定模块；
所述获取模块，还用于在获得所述拼接缝隙所在位置之后，获取全景环视系统的第二全景视图；
所述第二确定模块，用于确定所述第二全景视图中的拼接损失。
可选的，所述第二全景视图包括测试板，所述测试板位于所述拼接缝隙所在的地面上；
所述第二确定模块，具体用于确定所述第二全景视图中在地面处所述测试板的拼接损失宽度，以及在离地第一预设高度以下所述测试板的第一拼接损失面积。
可选的，所述测试板竖直立于地面上，所述测试板的底边中心置于所述拼接缝隙上，所述测试板的底边垂直于所述拼接缝隙的切线。
可选的，所述测试板的表面为哑光材质，所述测试板的底色为与所述测试板周围的颜色的对比度大于预设对比度阈值。
可选的，所述测试板的高度大于等于第二预设高度，所述测试板的宽度大于等于第二预设宽度；
所述测试板上，自底端向上至顶端每隔第三预设高度处均有一条长度与所述测试板的宽度相同的水平标尺，所述第三预设高度小于所述第二预设高度；
所述水平标尺的高度大于等于第四预设高度，所述第四预设高度小于所述第二预设高度。
可选的，在所述水平标尺的长度方向上，所述水平标尺由两种颜色的色块相间组成，单个色块的长度为第三预设宽度。
可选的，若所述测试板在距离所述车辆的车身第二预设距离处，所述拼接损失宽度小于预设长度，则所述拼接损失符合要求；和/或
若所述测试板在距离所述车辆的车身第二预设距离处，所述第一拼接损失面积小于所述测试板预设比例的面积，则所述拼接损失符合要求。
可选的，所述第二确定模块，具体用于测量所述第二全景视图中各拼接缝隙在地面处的平面拼接损失面积；计算所述全景环视系统的可视范围内所有平面拼接损失面积的总和，得到第二拼接损失面积。
可选的，若所述第二拼接损失面积小于等于第一预设面积，则所述拼接损失符合要求。
可选的，所述装置还包括：第三确定模块；
所述获取模块，还用于在获得所述拼接缝隙所在位置之后，获取全景环视系统的第三全景视图；
所述第三确定模块，用于确定所述第三全景视图中的拼接重影。
可选的，所述第三确定模块，具体用于测量所述第三全景视图中各拼接缝隙在地面处的单个平面拼接重影与本体不重叠部分的面积，得到拼接重影面积。
可选的，若所述拼接重影面积小于第二预设面积，则所述拼接重影符合要求。
可选的，所述第三全景视图包括所述预设立体物，所述预设立体物放置在距离车身不同位置处的所述拼接缝隙上；
所述第三确定模块，具体用于确定所述第三全景视图中所述预设立体物出现重影的数量。
可选的，若各个拼接缝隙上的单个所述预设立体物出现重影的数量小于等于第二预设数量，则所述拼接重影符合要求。
可选的，所述预设立体物为测试杆，所述测试杆位于所述拼接缝隙所在的地面上，且所述测试杆竖直于地面放置。
可选的，所述测试杆的高度大于等于第五预设高度，所述测试杆的直径大于等于预设直径；
所述测试杆上两种颜色的色段等间距交替出现，单个色段的高度大于等于第六预设高度。
可选的，所述测试杆的表面为哑光材质，且所述测试杆的硬度大于预设硬度阈值。
可选的，在距离所述车辆的车身四侧第四预设距离处分别有测试实线；
所述第一确定模块，具体用于测量所述第一全景视图中所述测试实线处沿车长方向的第一错位量、以及沿车宽方向的第二错位量。
可选的，所述测试实线的宽度大于等于第三预设宽度；
所述测试实线的两端分别延伸至所述全景环视系统的可视范围之外。
可选的，若所述第一错位量不超过全景视图总长度的第一预设比值，且所述二错位量相对所述全景视图不超过全景视图总宽度的所述第一预设比值，则拼接错位符合要求。
第三方面，本申请实施例提供了一种电子设备，包括处理器和机器可读存储介质，所述机器可读存储介质存储有能够被所述处理器执行的机器可执行指令，所述处理器被所述机器可执行指令促使：实现上述任一所述的图像拼接瑕疵的测试方法步骤。
第四方面，本申请实施例提供了一种机器可读存储介质，所述机器可读存储介质内存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述任一所述的图像拼接瑕疵的测试方法步骤。
本申请实施例还提供了一种计算机程序，当其在计算机上运行时，使得计算机执行上述任一所述的图像拼接瑕疵的测试方法步骤。
本申请实施例有益效果：
本申请实施例提供的技术方案中，全景环视系统安装在车辆上，获取全景环视系统的全景视图，进而确定全景视图中存在的拼接瑕疵，这可以实现客观地描述全景视图中拼接瑕疵的情况。
当然，实施本申请的任一产品或方法并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的实施例。
图1为本申请实施例提供的车载摄像头的视野范围的一种示意图；
图2为本申请实施例提供的拼接缝隙的一种示意图；
图3为本申请实施例提供的拼接错位的一种示意图；
图4a和4b为本申请实施例提供的拼接损失的一种示意图；
图5为本申请实施例提供的拼接重影的一种示意图；
图6为本申请实施例提供的图像拼接瑕疵的测试方法的第一种流程示意图；
图7为本申请实施例提供的图像拼接瑕疵的测试方法的第二种流程示意图；
图8为本申请实施例提供的拼接缝隙的一种示意图；
图9为本申请实施例提供的基于色差测试板进行色差测试的的一种示意图；
图10为本申请实施例提供的图像拼接瑕疵的测试方法的第三种流程示意图；
图11为本申请实施例提供的测试板部署的一种示意图；
图12为本申请实施例提供的测试板的一种示意图；
图13为本申请实施例提供的图像拼接瑕疵的测试方法的第四种流程示意图；
图14为本申请实施例提供的测试杆部署的一种示意图；
图15为本申请实施例提供的测试杆的一种示意图；
图16为本申请实施例提供的测试实线部署的一种示意图；
图17为本申请实施例提供的图像拼接瑕疵的测试方法的第五种流程示意图；
图18为本申请实施例提供的拼接错位的一种示意图；
图19为本申请实施例提供的图像拼接瑕疵的测试装置的一种结构示意图；
图20为本申请实施例提供的电子设备的一种结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员基于本申请所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
为了便于理解，下面对本申请实施例中出现的词语进行解释说明。
全景环视系统(Around View Monitor system，AVM)：由电子控制单元(Electronic Control Unit，ECU)和摄像头等环境感知传感器组成的行车辅助系统，能够将同一时刻采集到的车身周边环境信息处理成一幅空中某点俯视车身四周的实时全景鸟瞰图，并在车辆屏幕上显示。该实时全景鸟瞰图可以称为全景环视系统的全景视图。
可视范围为全景环视显示画面中车身周边可见区域。其中，全景环视显示画面即为全景视图的画面。
本申请实施例中，全景环视系统包括的摄像头的数量可以为4、6和8等，具体不做限定。下面以全景环视系统包括4个摄像头为例进行说明。全景环视系统包括的4个摄像头分为前视摄像头、后视摄像头、左视摄像头和右视摄像头。如图1所示的4个区域分别为上述4个摄像头的视野范围，其中，区域a1为前视摄像头的视野范围，区域a2为后视摄像头的视野范围，区域a3为左视摄像头的视野范围，区域a4为右视摄像头的视野范围。
拼接瑕疵：是指全景环视系统包括的多颗摄像头采集的图像拼接为全景视图时，在全景视图的画面特定位置产生的拼接缝隙、拼接错位、拼接损失和拼接重影等图像瑕疵。其中，画面特定位置一般为各个摄像头视野的连接处。
拼接缝隙(stitching flaw)：是指全景环视系统包括的多颗摄像头采集的图像拼接为全景视图时，在全景视图的画面特定位置产生肉眼可观察的画面衔接缝隙。如图2所示的全景视图，黑色粗线条表示拼接缝隙。
拼接错位(stitching dislocation)：是指全景环视系统包括的多颗摄像头采集的图像拼接为全景视图时，在全景视图的局部发生的图像错位。如图3所示的部分全景视图，矩形框所表示的位置出现了拼接错位。
拼接损失(stitching loss)：是指全景环视系统包括的多颗摄像头采集的图像拼接为全景视图时，物体或物体的局部在全景视图中消失。如图4a和图4b所示的部分全景视图，图4a中，测试板不存在拼接损失。相对于图4a，图4b中，测试板存在拼接损失。
拼接重影(stitching ghosting)：是指全景环视系统包括的多颗摄像头采集的图像拼接为全景视图时，同一物体或物体的局部在全景视图中出现额外的影像。如图5所示的部分全景视图，标杆出现了重影，也就是拼接重影。
A柱盲区：是指车辆行驶过程中驾驶员视野由于A柱遮挡而形成的盲区。其中，A柱包括汽车前挡风玻璃两侧的车身立柱等。
为实现客观地描述全景环视系统采集的全景视图中拼接瑕疵的情况，本申请实施例提供了一种图像拼接瑕疵的测试方法。该图像拼接瑕疵的测试方法，可以用于对各种车辆上安装的全景环视系统的全景视图进行拼接瑕疵测试。也就是，在对全景视图进行拼接瑕疵测试之前，根据全景环视系统制造商提供的相关说明完成系统安装、配置和标定；对全景视图进行拼接瑕疵测试时，不允许改变全景环视系统中摄像头的安装和系统设置，以保证测试结果的准确。
本申请实施例中，可以分别对车辆空载和满载状态下全景环视系统的全景视图进行拼接瑕疵测试。因为，车辆在空载和满载状态下，全景环视系统包括的摄像头相对地面的高度和角度会发生变化，分别对车辆空载和满载状态下全景视图进行拼接瑕疵测试，可以提高测试结果的准确性。
上述安装全景环视系统的车辆可以为各类机动车辆，如客车、货车和轿车等，再如，M1、M2、M3、N1、N2、N3及O类等机动车辆。其中，M1、M2、M3、N1、N2、N3及O均代表车辆类型。
全景环视系统可以为二维全景环视系统，也可以为三维全景环视系统。全景环视系统的拼接方案可以包括但不限于：全车360°全景拼接、车身局部270°全景拼接和汽车列车多个局部全景拼接的组合等。
全景环视系统采用实验室台架测试与实车封闭场地测试相结合的方式进行试验：
1)视图切换、故障检测、车身摄像头图像质量和全景环视系统时间性能(如系统启动时间、系统延时、视图切换延时和输出显示帧率等)的测试以实验室台架测试为主；
2)静态辅助线、动态轨迹线、全景环视系统的可视范围、画面对称性、全景拼接效果以实车封闭场地静态测试为主；
3)以实车封闭场地动态测试或视频注入的方式，进行驾驶员盲区监测，动态测试的测试环境条件、目标物和试验测量系统应分别满足GB/T 39265—2020中6.1、6.2和6.3要求。
本申请实施例中，采用实车静态试验场地对全景视图进行拼接瑕疵测试，也就是，以实车封闭场地静态测试为主，该实车静态试验场地满足应满足以下基本要求：
a1)在全景环视系统标称的可视范围内，地面平整度偏差使用2米靠尺测量应不超过5毫米(mm)。
在全景环视系统标称的全景可视范围内，使用2米靠尺测量时，地面平整度偏差应不超过预设平整偏差阈值。其中，预设平整偏差阈值可以根据实际需求进行设定。例如，预设平整偏差阈值可以为5mm或10mm等。
a2)试验场地的地面为中性灰或灰偏黑色的哑光材质。
a3)在正常光照场景试验中，试验场地内照明均匀，各处照度偏差不超过10％。
一个示例中，可以根据实际需求进行预先设置照度偏差阈值，即预设照度偏差阈值。a3)中各处照度偏差不超过预设照度偏差阈值。例如，预先设照度偏差阈值可以为5％、10％或15％等。
正常光照可以理解为：照度超过预设正常照度的光照。预设正常照度可以根据实际需求进行设定。例如，预设正常照度可以为晴天的情况下10:00、12:00或15:00时刻的照度。
a4)在低照度场景试验中，试验场地内照度控制在(2±0.2)勒克斯(lx)以内。
基于上述全景环视系统以及实车封闭场地，如图6所示，本申请实施例提供的图像拼接瑕疵的测试方法的第一种流程示意图。该方法可以应用于景环视系统，也可以应用于与全景环视系统连接的电子设备，例如视频分析设备。为便于理解下面以电子设备为执行主体进行说明，并不起限定作用。该图像拼接瑕疵的测试方法包括如下步骤：
步骤S61，获取全景环视系统的第一全景视图，全景环视系统安装在车辆上。
步骤S62，确定第一全景视图中存在的拼接瑕疵。
本申请实施例提供的技术方案中，全景环视系统安装在车辆上，获取全景环视系统的全景视图，进而确定全景视图中存在的拼接瑕疵，这可以实现客观地描述全景视图中拼接瑕疵的情况。
上述步骤S61中，全景环视系统安装在车辆上。安装有全景环视系统的车辆停放在环境照度均匀的场地中，并开启全景环视系统，全景环视系统包括的各个摄像头分别采集图像。为便于区分，以下称各个摄像头采集的图像为单视视图。全景环视系统对各个单视视图进行拼接，得到全景视图，并将全景视图发送至电子设备。至此，电子设备获取到全景环视系统的全景视图。
上述步骤S62中，全景视图为由多个单视视图进行拼接得到的图像。在摄像头视野的连接处即为单视视图的拼接位置。在拼接位置处会存在拼接瑕疵。电子设备在得到第一全景视图后，确定第一全景视图中存在的拼接瑕疵。可以对第一全景视图进行分析，得到第一全景视图中存在的拼接瑕疵。
本申请实施例中，对图像的分析算法包括但不限定卷积神经网络算法、支持向量机(Support Vector Machine，SVM)算法等，对此不做具体限定。
本申请实施例中，拼接瑕疵包括但不限于拼接缝隙、拼接损失、拼接重影、拼接错位等。为了快速准确地确定拼接瑕疵的类型，一个可选的实施例中，如图7所示的本申请实施例提供的图像拼接瑕疵的测试方法的第二种流程示意图，该图像拼接瑕疵的测试方法中，第一全景视图中可以包括预设立体物，步骤S62可以细化为如下步骤S621和S622。具体如下。
步骤S621，当预设立体物在第一全景视图中出现拼接瑕疵时，标记预设立体物所在的位置；
步骤S622，在获得第一预设数量个所标记的位置后，从内向外连接所标记的各个位置，获得拼接缝隙所在位置。
本申请实施例中，拼接缝隙为拼接瑕疵的一种。结合拼接瑕疵出现在拼接缝隙所在位置处，因此，基于出现拼接瑕疵时预设立体物所在的位置，可准确的确定出拼接缝隙。
上述步骤S621中，预设立体物可以为三角锥或其他立体物。预设立体物可以绕车身运动，全景环视系统采集包括预设立体物的第一全景视图。电子设备对第一全景视图进行分析，确定预设立体物在第一全景视图中是否出现模糊、损失、错位或重影等拼接瑕疵。当预设立体物在第一全景视图中出现拼接瑕疵时，电子设备可以在第一全景视图中标记预设立体物当前所在的位置，相应的，还可以在地面上标记预设立体物当前所在的位置。
电子设备可以循环执行步骤S621，直至获得第一预设数量个所标记的位置。第一预设数量可以根据实际需求进行确定。例如，第一预设数量可以为8、12或16等。
本申请实施例中，拼接缝隙的形状可以为直线，也可以为曲线。基于此，拼接缝隙可以由至少两个标记的位置连接而成。
上述步骤S622中，在获得第一预设数量个所标记的位置后，以靠近车辆的方向为内，以远离车辆的方向为外，电子设备从内向外连接第一全景视图中相邻的所标记的各个位置，获得第一全景视图中拼接缝隙所在位置；另外，还可以从内向外连接地面上相邻的所标记的各个位置，获得物理空间中拼接缝隙所在位置。
为准确的确定拼接缝隙位置，预设立体物可以在距离车辆的车身第一预设距离处绕车辆运行一周，第一预设距离可调。第一预设距离的大小可以根据实际需求进行设定。
例如，在距离车辆的车身第一预设距离d处绘制基准线1，预设立体物沿基准线1绕车辆运行一周。之后，调整第一预设距离d，在距离车辆的车身调整后的第一预设距离d处，重新绘制基准线2，预设立体物沿基准线2绕车辆运行一周。以此类推，循环调整第一预设距离，绘制基准线，使得预设立体物沿基准线绕车辆运行一周。直至电子设备可以获取到第一预设数量个所标记的位置为止。
以全景环视系统包括4个摄像头为例。本申请实施例中，可以通过如下步骤确定拼接缝隙。
b1)将车辆停放在上述满足基本要求的实车静态试验场地，开启全景视图。
b2)在距离车身d处标记距离基准线，如图8所示的确定拼接缝隙的示意图中的距离基准线1。
其中，d可以根据实际需求进行设定，d的单位为米(m)。本申请实施例中，d的初始取值可以为1。d即为第一预设距离。
b3)将三角锥或其他立体物摆放在地面上，在上一步骤b2)距离基准线上绕行车身一周，当立体物在全景视图上出现模糊/损失/错位/重影时，在地面标记点A1、B1、C1和D1……，其中，字母序号(如A、B、C和D等)表示拼接缝隙的编号，数字序号(如1、2、3和4等)表示当前为车身外围第几周。
b4)在步骤b2)距离基准线的基础上向外延伸s，标记距离基准线，如图8所示的确定拼接缝隙的示意图中的距离基准线2。
其中，s可以根据实际需求进行设定，s的单位为米(m)。本申请实施例中，s的取值可以为1。此时，第一预设距离调整为d+s。
本申请实施例中，基准线即为距离基准线。
b5)重复步骤b3)，在地面标记点A2、B2、C2、D2……。
b6)重复步骤b4)和b5)，如图8所示，在距离基准线n的地面标记点An、Bn、Cn和Dn……，当预期拼接缝隙为直线时，n取值不小于2，当预期拼接缝隙为曲线时，n取值不小于3。
b7)将全景视图导入图像分析软件，使用直线或平滑的弧线由内向外连接字母序号相同的标记点，确认各条拼接缝隙所在位置，如图8所示的直线形状的拼接缝隙。
本申请实施例中，内指的是靠近车辆的一侧，外指的是远离车辆的一侧。
本申请实施例中，拼接缝隙应符合以下至少一种要求：
1)完成标定后的全景环视系统的全景视图中不应存在黑色或彩色等肉眼可见的固定拼接缝隙；
一个示例中，预先设置第一预设宽度。当全景视图中拼接缝隙的宽度小于第一预设宽度时，可以认为全景视图中不存在肉眼可见的固定拼接缝隙，拼接缝隙符合要求。
2)拼接缝隙的位置应避开车身的固有盲区，其中，固有盲区可以为A柱盲区等；
一个示例中，若拼接缝隙未在车辆的车身的固有盲区内，则可以确定拼接缝隙的位置避开了车身的固有盲区，拼接缝隙符合要求。
3)在预设色差值背景下，与拼接缝隙相邻两侧图像的色差值均应不高于预设色差值。
一个示例中，预设颜色为红色或中性灰色。分别在全景视图的背景颜色为红色和中性灰色的情况下，拼接缝隙与拼接缝隙相邻两侧图像的色差值均应不高于预设色差值，则拼接缝隙符合要求。
上述预设色差值可以根据实际需求进行设定。例如，预设色差值可以为20或25等。上述色差值可以采用CIEDE2000色差公式计算得到，也可以采用其他色差公式计算得到，对此不进行限定。
在本申请的一个实施例中，可以采用预设颜色的色差测试板进行测试，如图9所示的基于色差测试板进行色差测试的示意图。其中，色差测试板的长度和宽度大于等于设定的长度，例如，1m、1.1m或2m等。
若预设颜色为红色或中性灰色，则由于测试场地的颜色为中性灰色，即由测试场地，可确定在全景视图的背景颜色为中性灰色的情况下，拼接缝隙是否符合要求，因此，只需配置红色的色差测试即可。这样，可以降低拼接缝隙测试的成本。
在本申请的一个实施例中，如图10所示的图像拼接瑕疵的测试方法的第三流程示意图，上述步骤S622之后，还可以包括如下步骤S623和S624。
步骤S623，获取全景环视系统的第二全景视图；
步骤S624，确定第二全景视图中的拼接损失。
本申请实施例中，在确定拼接缝隙所在的位置后，电子设备可以获取全景环视系统采集的第二全景视图，对该第二全景视图进行分析，即可准确的确定拼接损失。
在本申请的一个实施例中，第二全景视图可以包括测试板，且测试板位于拼接缝隙所在的地面上。
这种情况下，上述步骤S623可以为：在确定拼接缝隙后，在测试板位于拼接缝隙所在的地面上时，全景环视系统采集第二全景视图，并发送给电子设备。电子设备获取全景环视系统的第二全景视图。
上述步骤S624可以为：电子设备在获取到第二全景视图后，确定第二全景视图中在地面处测试板的拼接损失宽度，以及在离地第一预设高度以下测试板的第一拼接损失面积。
其中，第一预设高度可以根据实际需求进行设定，只要保证第一预设高度小于等于测试板的高度即可。例如，第一预设高度可以为1m、90cm或85cm等。
本申请实施例中，电子设备确定第二全景视图中在地面处测试板拼接损失的宽度，即拼接损失宽度，另外，电子设备确定在离地第一预设高度以下测试板拼接损失的面积，即第一拼接损失面积。
在本申请的一个实施例中，测试板的各个高度上分别绘制有水平标尺。电子设备可以读取第二全景视图中在地面处测试板消失的标尺长度，进而得到拼接损失宽度。
以图1所示的全景环视系统为例，该全景环视系统采集的全景视图中包括4个拼接缝隙。
可选的，测试板可以依次摆放在4个拼接缝隙所在地面的位置上。进而，电子设备获取4个第二全景视图，对4个第二全景视图分别进行分析，得到4个拼接缝隙处的拼接损失宽度和第一拼接损失面积。
可选的，测试板可以一次性摆放在4个拼接缝隙所在地面的位置上。电子设备获取1个第二全景视图，对该第二全景视图分别进行分析，得到4个拼接缝隙处的拼接损失宽度和第一拼接损失面积。
在本申请的一个实施例中，上述步骤S624可以为：电子设备测量第二全景视图中各拼接缝隙在地面处的平面拼接损失面积；计算全景环视系统的可视范围内所有平面拼接损失面积的总和，得到第二拼接损失面积。
本申请实施例中，拼接损失宽度和拼接损失面积可以均在图像坐标系下进行统计计算，也可以均在世界坐标系下进行统计计算，只要保证所有信息的统计均在同一坐标系下进行即可，对此不进行限定。
本申请实施例中，可以通过如下步骤确定拼接缝隙的拼接损失宽度和拼接损失面积。
c1)将车辆停放在上述满足基本要求的实车静态试验场地，开启全景视图。
c2)按上述步骤b1)-b7)的试验方式，找出拼接缝隙所在位置。
c3)将全景视图导入图像分析软件，测量各拼接缝隙在地面处的平面拼接损失面积，计算全景环视系统的可视范围内所有平面拼接损失面积的总和。
其中，平面拼接损失面积的总和(即第二拼接损失面积)应满足以下要求：
在全景环视系统的可视范围内，各拼接缝隙在地面处平面拼接损失面积的总和小于等于第一预设面积。第一预设面积可以根据实际需求进行设定，例如，第一预设面积为0.7m2、0.8m2或0.9m2等。
以第一预设面积为0.7m2为例，若在全景环视系统的可视范围内，各拼接缝隙在地面处平面拼接损失面积的总和不超过0.7m2，则拼接损失符合要求。
c4)将测试板竖直立于地面，测试板的底边中心置于拼接缝隙上，底边垂直于拼接缝隙(或拼接缝隙的切线)放置在距离车身d(单位：m)处，如图11所示。其中，距离车身d即为第二预设距离。第二预设距离可以根据实际需求进行设定。例如，第二预设距离为2m、2.5m或3m等。
上述测试板应符合以下至少一个关于拼接损失的要求。
1)测试板的高度大于等于第二预设高度，测试板的宽度大于等于第二预设宽度。上述第二预设高度和第二预设宽度可以根据实际需求进行设定。第二预设高度和第二预设宽度可以相同。例如，第二预设高度和第二预设宽度为100cm，即测试板的高度不小于100cm，宽度不小于100cm。
第二预设高度和第二预设宽度可以不同。例如，第二预设高度为105cm，第二预设宽度可以为100cm，即测试板的高度不小于105cm，宽度不小于100cm。
2)测试板上，自底端向上至顶端每隔第三预设高度处均有一条长度与测试板的宽度相同的水平标尺，第三预设高度小于第二预设高度；水平标尺的高度大于等于第四预设高度，第四预设高度小于第二预设高度。第三预设高度和第四预设高度可以根据实际需求进行设定。例如，第三预设高度可以为20cm或25cm等，第四预设高度可以为5cm或7cm等。
例如，第三预设高度为20cm，第四预设高度为5cm。测试板自底端向上至顶端在每隔20cm高度处都有一条长度与测试板宽度相同、高度不小于5cm的水平标尺。
在水平标尺的长度方向上，水平标尺由两种颜色的色块相间组成。例如，色块分别为红色色块和白色色块。此时，水平标尺由红白色块相间组成。
上述色块还可以为黑色色块和白色色块，也可以为其他颜色的色块。具体可以根据实际需求进行设定，只要保证两种颜色的色块的像素差值大于预设像素阈值，色块与测试板的底色的像素差值大于预设像素阈值即可。这样便于区分不同颜色的色块以及测试板的底色，进而通过水平标尺的长度，确定拼接损失。
单个色块的长度为第三预设宽度。第三预设宽度可以根据实际需求进行设定，例如，第三预设宽度可以为10cm或15cm等。单个色块的长度即为单个色块的宽度。
一个示例中，单个色块的长度可以为第三预设高度的倍数。以第三预设高度为5cm为例，单个色块的长度可以为5cm的倍数。这样，方便于拼接损失的定性测量。
以第二预设高度为105cm，第二预设宽度为100cm，第三预设高度为20cm，第四预设高度为5cm，第三预设宽度为10cm为例，测试板的结构如图12。
3)测试板的表面为哑光材质，测试板的底色为与测试板周围的颜色的对比度大于预设对比度阈值。例如，测试板的底色为黄色等可在全景视图上清晰分辨的颜色。黄色的测试板与测试板周围的环境区分度明显，便于准确的确定全景视图中的测试板，提高拼接损失的准确性。预设对比度阈值可以根据实际需求进行设定。
此外，测试板的表面为哑光材质，可以有效避免光污染，解决了因镜面反射导致拼接损失测试准确度低的问题。
本申请实施例中，测试板竖直立于地面上。测试板的底边中心置于拼接缝隙上，测试板的底边垂直于拼接缝隙的切线。这样，在测试拼接损失时，可以有效避免应图像畸变导致拼接损失不准确的问题，提高了拼接损失的准确性。
本申请实施例中，当拼接缝隙的形状为直线时，拼接缝隙的切线即为拼接缝隙。这种情况下，上述测试板的底边中心垂直于拼接缝隙的切线，实际为垂直于拼接缝隙。
当拼接缝隙的形状为曲线时，拼接缝隙的切线即为拼接缝隙相切与测试板的底边中心的直线。
c5)将全景视图导入图像分析软件，计算步骤c4)的测试板在地面处的拼接损失宽度，以及在离地第一预设高度以下测试板的第一拼接损失面积。
其中，拼接损失宽度和第一拼接损失面积应满足以下至少一个要求：
在距离车辆的车身第二预设距离处，拼接损失宽度小于预设长度；
在距离车辆的车身第二预设距离处，第一拼接损失面积小于测试板预设比例的面积。
预设长度和预设比例可以根据实际需求进行设定，例如，预设长度可以为30cm、40cm或50cm等，预设比例为50％、40％或60％等。
一个示例中，若测试板在距离车辆的车身第二预设距离处，上述拼接损失宽度小于预设长度，则拼接损失符合要求。否则，拼接损失不符合要求。
例如，第二预设距离可以为2m，预设长度可以为30cm。则全景视图的拼接损失的要求可以为：在各拼接缝隙上距车身2m处，在地面处测试板的拼接损失宽度小于小于30cm。
一个示例中，若测试板在距离车辆的车身第二预设距离处，上述第一拼接损失面积小于测试板预设比例的面积，则拼接损失符合要求。否则，拼接损失不符合要求。
例如，第二预设距离可以为2m，预设比例为50％，第一预设高度为1m。则全景视图的拼接损失的要求可以为：在各拼接缝隙上距车身2m处，在离地高度1m以下测试板的第一拼接损失面积小于50％。
在本申请实施例中，上述拼接损失宽度、第一拼接损失面积和第二拼接损失面积中有一项符合拼接损失要求，则可以认为全景环视系统的拼接损失符合要求。
而为了更为精心的控制全景环视系统的拼接损失，也可以在上述拼接损失宽度、第一拼接损失面积和第二拼接损失面积中均符合拼接损失要求时，才确定全景环视系统的拼接损失符合要求。对此不进行限定。
在本申请的一个实施例中，如图13所示的图像拼接瑕疵的测试方法的第四流程示意图，上述步骤S622之后，还可以包括如下步骤S625和S626。
步骤S625，获取全景环视系统的第三全景视图；
步骤S626，确定第三全景视图中的拼接重影。
本申请实施例中，在确定拼接缝隙所在的位置后，电子设备可以获取全景环视系统采集的第三全景视图，对该第三全景视图进行分析，即可准确的确定拼接重影。
在本申请的一个实施例中，上述步骤S625可以为：测量第三全景视图中各拼接缝隙在地面处的单个平面拼接重影与本体不重叠部分的面积，得到拼接重影面积。
具体的，对于每一条拼接缝隙，电子设备测量第三全景视图中该拼接缝隙在地面处的平面拼接重影与本体不重叠部分的面积，得到该拼接缝隙处的拼接重影面积。
本申请实施例中，在测量拼接重影面积，可以在拼接缝隙处的地面上水平放置一个规则的图案或测试杆等，利用该规则的图案或测试杆的平面拼接重影与本体不重叠部分的面积，得到拼接重影面积。
在本申请的另一个实施例中，第三全景视图包括预设立体物，该预设立体物放置在距离车身不同位置处的拼接缝隙上。这种情况下，上述步骤S625可以为：确定第三全景视图中预设立体物出现重影的数量。
本申请实施例中，对于每一条拼接缝隙，预设立体物可以分别放置在距离车身不同位置处的该拼接缝隙上。电子设备确定第三全景视图中每一位置处预设立体物出现重影的数量。
一个可选的实施例中，预设立体物可以为测试杆，在确定拼接缝隙后，在测试杆位于拼接缝隙所在的地面上时，全景环视系统采集第三全景视图，并发送给电子设备。电子设备获取全景环视系统的第三全景视图。电子设备在获取到第三全景视图后，对第三全景视图进行分析，确定第三全景视图中测试杆是否出现重影。
以图1所示的全景环视系统为例，该全景环视系统采集的全景视图中包括4个拼接缝隙。
可选的，测试杆可以依次摆放在4个拼接缝隙所在地面的位置上。进而，电子设备获取4个第三全景视图，对4个第三全景视图分别进行分析，得到4个拼接缝隙的拼接重影。
可选的，测试杆可以一次性摆放在4个拼接缝隙所在地面的位置上。电子设备获取1个第三全景视图，对该第三全景视图分别进行分析，得到4个拼接缝隙的拼接重影。
本申请实施例中，可以通过如下步骤，确定拼接缝隙的拼接重影。
d1)将车辆停放在上述满足基本要求的实车静态试验场地，开启全景视图。
d2)按上述步骤b1)-b7)的试验方式，找出拼接缝隙所在位置。
d3)将全景视图导入图像分析软件，测量各拼接缝隙在地面处的单个平面拼接重影与本体不重叠部分的面积，得到拼接重影面积。
其中，拼接重影面积应满足以下要求：
在全景环视系统的可视范围内，各拼接缝隙在地面处的单个平面拼接重影与本体不重叠部分的面积均小于第二预设面积。第二预设面积可以根据实际需求进行设定，例如，第二预设面积可以0.09m2或0.1m2等。
本申请实施例中，若每一拼接缝隙处的拼接重影面积均小于第二预设面积，则拼接重影符合要求。
d4)将预设立体物竖直于地面，在距车身不同位置处的拼接缝隙上放置，查看拼接缝隙上立体物出现的重影数量。预设立体物可以三角锥等立体物。
其中，重影数量应满足以下要求：
各拼接缝隙上的单个立体物出现的重影数量不超过第二预设数量。第二预设数量可以根据实际需求进行设定，例如，第二预设数量可以0或1等。
本申请实施例中，若每一拼接缝隙的每一个位置处立体物出现的重影数量小于等于第二预设数量，则拼接重影符合要求。
一个可选的实施例中，预设立体物可以为测试杆，此时，拼接重影的测试示意图如图14所示。
本申请实施例中，测试杆位于拼接缝隙所在的地面上，且测试杆竖直立于地面上。这样可以避免因控制不好测试杆的倾斜角度，导致测试结果不准确的问题。
另外，测试杆应符合以下至少一个关于拼接重影的要求。
1)测试杆的高度大于等于第五预设高度，测试杆的直径大于等于预设直径。
上述第五预设高度和预设直径可以根据实际需求进行设定。例如，第五预设高度可以为100cm、150cm或200cm等，预设直径可以为10cm或15cm等。
2)测试杆上两种颜色的色段等间距交替出现，单个色段的高度大于等于第六预设高度。
上述第六预设高度可以根据实际需求进行设定，只要保证单个色段在全景视图中可见即可。例如，第六预设高度可以为10cm或20cm等。
3)测试杆的表面为哑光材质，且测试杆的硬度大于预设硬度阈值。
本申请实施例中，测试杆的表面为哑光材质，可以避免光污染，解决了因镜面反射导致拼接重影测试准确度低的问题。
预设硬度阈值可以根据实际需求进行设定，只要保证测试杆的硬度大于预设硬度阈值时，测试杆在使用过程中不会发生弯折即可，避免因为出现弯折，导致拼接重影测试准确度低的问题。
以第五预设高度为150cm，预设直径为10cm，第六预设高度为15cm为例测试杆的结构如图15所示。
为了准确地确定全景视图中的拼接错位，在本申请的一个实施例中，在距离车辆的车身四侧第四预设距离d处分别有测试实线，如图16所示。第四预设距离可以根据实际需求进行设定。第四预设距离可以为100cm、150cm或200cm等。
这种情况下，如图17所示的图像拼接瑕疵的测试方法的流程示意图，上述步骤S62可以细化为步骤S627。
步骤S627，测量第一全景视图中测试实线处沿车长方向的第一错位量、以及沿车宽方向的第二错位量。
本申请实施例中，车身两侧分别设置了测试实线。若存在拼接错位，那么测试实线必然会存在中断错位的位置。因此，基于测试实线存在错位，则电子设备可以快速地准确地确定全景视图中的错位量。
上述步骤S627中，将错位量分为两个方向上的错位量，分别为沿车长方向的第一错位量、以及沿车宽方向的第二错位量。在获取到第一全景视图中后，电子设备测量第一全景视图中测试实线处沿车长方向的第一错位量、以及沿车宽方向的第二错位量。
本申请实施例中，可以通过如下步骤，确定拼接缝隙的拼接错位。
e1)将车辆停放在上述满足基本要求的实车静态试验场地，在距车身前、后、左、右侧距离d(单位：m)处平行于车身分别绘制(或粘贴)白色或黄色实线，其中，距离d可以根据实际需求进行取值。例如，距离d为2m或2.5m等。
车身四侧包括车身前、后、左和右侧。上述实线的宽度不小于第三预设宽度。第三预设宽度可以根据实际需求进行设定。例如，第三预设宽度为0.15m或0.2m等。实线两端应分别延伸至系统最远可视范围之外，如图16所示。
测试实线可以为白色或黄色实线，以突出测试实线，实现准确的测试出是否存在拼接错位。
e2)开启全景视图。
e3)将全景视图导入图像分析软件，测量平行于车身前后的实线上各处错位中靠近车身一侧边缘之间的错位量，记为此处平面错位沿车长方向的错位量Δx，测量平行于车身左右的实线上各处错位中靠近车身一侧边缘之间的错位量，记为此处平面错位沿车宽方向的错位量Δy，如图18所示。
e3)分别计算各处错位量Δx与全景视图长度之间的比值，各处错位量Δy与全景视图宽度之间的比值。
电子设备计算Δx相对全景视图高度的占比，Δy相对全景视图宽度的占比，以第四预设距离为2m，第一预设比值为3％为例进行说明，全景视图中，地面处距离车身2m处的平面拼接错位应符合如下要求：
1)沿车长方向的拼错位量不超过全景视图总长度的3％；
2)沿车宽方向的拼接错位量不超过全景视图总宽度的3％。
上述第一预设比值为3％为例进行说明，并不起限定作用。第一预设比值具体可以根据实际需求进行设定。第一预设比值可以为3％、4％或5％等。
也就是，若第一错位量(即ΔX)相对全景视图高度的占比小于等于第一预设比值，且二错位量(即ΔY)相对全景视图宽度的占比小于等于第一预设比值，则拼接错位符合要求。否则，拼接错位不符合要求。
在本申请的一个实施例中，若拼接缝隙、拼接损失不、拼接重影不符合要求和拼接错位中有一项不符合要求，则电子设备可输出告警信息，以提示用户全景环视系统的全景视图不符合要求，以便用户及时调整和修复全景环视系统，进而提高车辆的安全系数。
与上述图像拼接瑕疵的测试方法对应，本申请实施例还提供了一种图像拼接瑕疵的测试装置，如图19所示，该装置包括：
获取模块191，用于获取全景环视系统的第一全景视图，所述全景环视系统安装在车辆上；
第一确定模块192，用于确定所述第一全景视图中存在的拼接瑕疵。
可选的，所述第一全景视图中包括预设立体物，所述第一确定模块，具体用于：
当所述预设立体物在所述第一全景视图中出现拼接瑕疵时，标记所述预设立体物所在的位置；
在获得第一预设数量个所标记的位置后，从内向外连接所标记的各个位置，获得拼接缝隙所在位置。
可选的，所述预设立体物在距离所述车辆的车身第一预设距离处绕所述车辆运行一周，所述第一预设距离可调。
可选的，当所述拼接缝隙的宽度小于第一预设宽度时，所述拼接缝隙符合要求。
可选的，当所述拼接缝隙未在所述车辆的车身的固有盲区内时，所述拼接缝隙符合要求。
可选的，在所述第一全景视图的背景颜色为预设颜色的情况下，当所述拼接缝隙与所述拼接缝隙相邻两侧图像的色差值不高于预设色差值时，所述拼接缝隙符合要求。
可选的，所述装置还包括：第二确定模块；
所述获取模块，还用于在获得所述拼接缝隙所在位置之后，获取全景环视系统的第二全景视图；
所述第二确定模块，用于确定所述第二全景视图中的拼接损失。
可选的，所述第二全景视图包括测试板，所述测试板位于所述拼接缝隙所在的地面上；
所述第二确定模块，具体用于确定所述第二全景视图中在地面处所述测试板的拼接损失宽度，以及在离地第一预设高度以下所述测试板的第一拼接损失面积。
可选的，所述测试板竖直立于地面上，所述测试板的底边中心置于所述拼接缝隙上，所述测试板的底边垂直于所述拼接缝隙的切线。
可选的，所述测试板的表面为哑光材质，所述测试板的底色为与所述测试板周围的颜色的对比度大于预设对比度阈值。
可选的，所述测试板的高度大于等于第二预设高度，所述测试板的宽度大于等于第二预设宽度；
所述测试板上，自底端向上至顶端每隔第三预设高度处均有一条长度与所述测试板的宽度相同的水平标尺，所述第三预设高度小于所述第二预设高度；
所述水平标尺的高度大于等于第四预设高度，所述第四预设高度小于所述第二预设高度。
可选的，在所述水平标尺的长度方向上，所述水平标尺由两种颜色的色块相间组成，单个色块的长度为第三预设宽度。
可选的，若所述测试板在距离所述车辆的车身第二预设距离处，所述拼接损失宽度小于预设长度，则所述拼接损失符合要求；和/或
若所述测试板在距离所述车辆的车身第二预设距离处，所述第一拼接损失面积小于所述测试板预设比例的面积，则所述拼接损失符合要求。
可选的，所述第二确定模块，具体用于测量所述第二全景视图中各拼接缝隙在地面处的平面拼接损失面积；计算所述全景环视系统的可视范围内所有平面拼接损失面积的总和，得到第二拼接损失面积。
可选的，若所述第二拼接损失面积小于等于第一预设面积，则所述拼接损失符合要求。
可选的，所述装置还包括：第三确定模块；
所述获取模块，还用于在获得所述拼接缝隙所在位置之后，获取全景环视系统的第三全景视图；
所述第三确定模块，用于确定所述第三全景视图中的拼接重影。
可选的，所述第三确定模块，具体用于测量所述第三全景视图中各拼接缝隙在地面处的单个平面拼接重影与本体不重叠部分的面积，得到拼接重影面积。
可选的，若所述拼接重影面积小于第二预设面积，则所述拼接重影符合要求。
可选的，所述第三全景视图包括所述预设立体物，所述预设立体物放置在距离车身不同位置处的所述拼接缝隙上；
所述第三确定模块，具体用于确定所述第三全景视图中所述预设立体物出现重影的数量。
可选的，若各个拼接缝隙上的单个所述预设立体物出现重影的数量小于等于第二预设数量，则所述拼接重影符合要求。
可选的，所述预设立体物为测试杆，所述测试杆位于所述拼接缝隙所在的地面上，且所述测试杆竖直于地面放置。
可选的，所述测试杆的高度大于等于第五预设高度，所述测试杆的直径大于等于预设直径；
所述测试杆上两种颜色的色段等间距交替出现，单个色段的高度大于等于第六预设高度。
可选的，所述测试杆的表面为哑光材质，且所述测试杆的硬度大于预设硬度阈值。
可选的，在距离所述车辆的车身四侧第四预设距离处分别有测试实线；
所述第一确定模块，具体用于测量所述第一全景视图中所述测试实线处沿车长方向的第一错位量、以及沿车宽方向的第二错位量。
可选的，所述测试实线的宽度大于等于第三预设宽度；
所述测试实线的两端分别延伸至所述全景环视系统的可视范围之外。
可选的，若所述第一错位量不超过全景视图总长度的第一预设比值，且所述二错位量相对所述全景视图不超过全景视图总宽度的所述第一预设比值，则拼接错位符合要求。
本申请实施例提供的技术方案中，全景环视系统安装在车辆上，获取全景环视系统的全景视图，进而确定全景视图中存在的拼接瑕疵，这可以实现客观地描述全景视图中拼接瑕疵的情况。
与上述图像拼接瑕疵的测试方法对应，本申请实施例还提供了一种电子设备，如图20所示，包括处理器201和机器可读存储介质202，机器可读存储介质202存储有能够被处理器执行的机器可执行指令，处理器201被机器可执行指令促使：实现上述任一所述的图像拼接瑕疵的测试方法步骤。
机器可读存储介质可以包括随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)，也可以包括非易失性存储器(Non-Volatile Memory，NVM)，例如至少一个磁盘存储器。可选的，机器可读存储介质还可以是至少一个位于远离前述处理器的存储装置。
处理器可以是通用处理器，包括中央处理器(Central Processing Unit，CPU)、网络处理器(Network Processor，NP)等；还可以是数字信号处理器(Digital SignalProcessor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现场可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。
在本申请提供的又一实施例中，还提供了一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质内存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述任一所述的图像拼接瑕疵的测试方法步骤。
在本申请提供的又一实施例中，还提供了一种计算机程序，当其在计算机上运行时，使得计算机执行上述任一所述的图像拼接瑕疵的测试方法步骤。
在上述实施例中，可以全部或部分地通过软件、硬件、固件或者其任意组合来实现。当使用软件实现时，可以全部或部分地以计算机程序产品的形式实现。所述计算机程序产品包括一个或多个计算机指令。在计算机上加载和执行所述计算机程序指令时，全部或部分地产生按照本申请实施例所述的流程或功能。所述计算机可以是通用计算机、专用计算机、计算机网络、或者其他可编程装置。所述计算机指令可以存储在计算机可读存储介质中，或者从一个计算机可读存储介质向另一个计算机可读存储介质传输，例如，所述计算机指令可以从一个网站站点、计算机、服务器或数据中心通过有线(例如同轴电缆、光纤、数字用户线(DSL))或无线(例如红外、无线、微波等)方式向另一个网站站点、计算机、服务器或数据中心进行传输。所述计算机可读存储介质可以是计算机能够存取的任何可用介质或者是包含一个或多个可用介质集成的服务器、数据中心等数据存储设备。所述可用介质可以是磁性介质，(例如，软盘、硬盘、磁带)、光介质(例如，DVD)、或者半导体介质(例如固态硬盘Solid State Disk(SSD))等。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置、电子设备、机器可读存储介质、计算机程序实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。
以上所述仅为本申请的较佳实施例，并非用于限定本申请的保护范围。凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本申请的保护范围内。

Claims (50)

1.一种图像拼接瑕疵的测试方法，其特征在于，所述方法包括：
获取全景环视系统的第一全景视图，所述全景环视系统安装在车辆上；
确定所述第一全景视图中存在的拼接瑕疵；
所述第一全景视图中包括预设立体物，所述确定所述第一全景视图中存在的拼接瑕疵的步骤，包括：当所述预设立体物在所述第一全景视图中出现拼接瑕疵时，标记所述预设立体物所在的位置；在获得第一预设数量个所标记的位置后，从内向外连接所标记的各个位置，获得拼接缝隙所在位置；或者，
在距离所述车辆的车身四侧第四预设距离处分别有测试实线；所述确定所述第一全景视图中存在的拼接瑕疵的步骤，包括：测量所述第一全景视图中所述测试实线处沿车长方向的第一错位量、以及沿车宽方向的第二错位量。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预设立体物在距离所述车辆的车身第一预设距离处绕所述车辆运行一周，所述第一预设距离可调。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，当所述拼接缝隙的宽度小于第一预设宽度时，所述拼接缝隙符合要求。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，当所述拼接缝隙未在所述车辆的车身的固有盲区内时，所述拼接缝隙符合要求。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述第一全景视图的背景颜色为预设颜色的情况下，当所述拼接缝隙与所述拼接缝隙相邻两侧图像的色差值不高于预设色差值时，所述拼接缝隙符合要求。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在获得所述拼接缝隙所在位置之后，所述方法还包括：
获取全景环视系统的第二全景视图；
确定所述第二全景视图中的拼接损失。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述第二全景视图包括测试板，所述测试板位于所述拼接缝隙所在的地面上；
所述确定所述第二全景视图中的拼接损失的步骤，包括：
确定所述第二全景视图中在地面处所述测试板的拼接损失宽度，以及在离地第一预设高度以下所述测试板的第一拼接损失面积。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述测试板竖直立于地面上，所述测试板的底边中心置于所述拼接缝隙上，所述测试板的底边垂直于所述拼接缝隙的切线。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述测试板的表面为哑光材质，所述测试板的底色为与所述测试板周围的颜色的对比度大于预设对比度阈值。
10.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述测试板的高度大于等于第二预设高度，所述测试板的宽度大于等于第二预设宽度；
所述测试板上，自底端向上至顶端每隔第三预设高度处均有一条长度与所述测试板的宽度相同的水平标尺，所述第三预设高度小于所述第二预设高度；
所述水平标尺的高度大于等于第四预设高度，所述第四预设高度小于所述第二预设高度。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，在所述水平标尺的长度方向上，所述水平标尺由两种颜色的色块相间组成，单个色块的长度为第三预设宽度。
12.根据权利要求7-11任一项所述的方法，其特征在于，若所述测试板在距离所述车辆的车身第二预设距离处，所述拼接损失宽度小于预设长度，则所述拼接损失符合要求；和/或
若所述测试板在距离所述车辆的车身第二预设距离处，所述第一拼接损失面积小于所述测试板预设比例的面积，则所述拼接损失符合要求。
13.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述确定所述第二全景视图中的拼接损失的步骤，包括：
测量所述第二全景视图中各拼接缝隙在地面处的平面拼接损失面积；
计算所述全景环视系统的可视范围内所有平面拼接损失面积的总和，得到第二拼接损失面积。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，若所述第二拼接损失面积小于等于第一预设面积，则所述拼接损失符合要求。
15.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在获得所述拼接缝隙所在位置之后，所述方法还包括：
获取全景环视系统的第三全景视图；
确定所述第三全景视图中的拼接重影。
16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，所述确定所述第三全景视图中的拼接重影的步骤，包括：
测量所述第三全景视图中各拼接缝隙在地面处的单个平面拼接重影与本体不重叠部分的面积，得到拼接重影面积。
17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，若所述拼接重影面积小于第二预设面积，则所述拼接重影符合要求。
18.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，所述第三全景视图包括所述预设立体物，所述预设立体物放置在距离车身不同位置处的所述拼接缝隙上；
所述确定所述第三全景视图中的拼接重影的步骤，包括：
确定所述第三全景视图中所述预设立体物出现重影的数量。
19.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，若各个拼接缝隙上的单个所述预设立体物出现重影的数量小于等于第二预设数量，则所述拼接重影符合要求。
20.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，所述预设立体物为测试杆，所述测试杆位于所述拼接缝隙所在的地面上，且所述测试杆竖直于地面放置。
21.根据权利要求20所述的方法，其特征在于，所述测试杆的高度大于等于第五预设高度，所述测试杆的直径大于等于预设直径；
所述测试杆上两种颜色的色段等间距交替出现，单个色段的高度大于等于第六预设高度。
22.根据权利要求20或21所述的方法，其特征在于，所述测试杆的表面为哑光材质，且所述测试杆的硬度大于预设硬度阈值。
23.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述测试实线的宽度大于等于第三预设宽度；
所述测试实线的两端分别延伸至所述全景环视系统的可视范围之外。
24.根据权利要求1或23所述的方法，其特征在于，若所述第一错位量不超过全景视图总长度的第一预设比值，且所述二错位量相对所述全景视图不超过全景视图总宽度的所述第一预设比值，则拼接错位符合要求。
25.一种图像拼接瑕疵的测试装置，其特征在于，所述装置包括：
获取模块，用于获取全景环视系统的第一全景视图，所述全景环视系统安装在车辆上；
第一确定模块，用于确定所述第一全景视图中存在的拼接瑕疵；
所述第一全景视图中包括预设立体物，所述第一确定模块，具体用于：当所述预设立体物在所述第一全景视图中出现拼接瑕疵时，标记所述预设立体物所在的位置；在获得第一预设数量个所标记的位置后，从内向外连接所标记的各个位置，获得拼接缝隙所在位置；或者，
在距离所述车辆的车身四侧第四预设距离处分别有测试实线；所述第一确定模块，具体用于测量所述第一全景视图中所述测试实线处沿车长方向的第一错位量、以及沿车宽方向的第二错位量。
26.根据权利要求25所述的装置，其特征在于，所述预设立体物在距离所述车辆的车身第一预设距离处绕所述车辆运行一周，所述第一预设距离可调。
27.根据权利要求25所述的装置，其特征在于，当所述拼接缝隙的宽度小于第一预设宽度时，所述拼接缝隙符合要求。
28.根据权利要求25所述的装置，其特征在于，当所述拼接缝隙未在所述车辆的车身的固有盲区内时，所述拼接缝隙符合要求。
29.根据权利要求25所述的装置，其特征在于，在所述第一全景视图的背景颜色为预设颜色的情况下，当所述拼接缝隙与所述拼接缝隙相邻两侧图像的色差值不高于预设色差值时，所述拼接缝隙符合要求。
30.根据权利要求25所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：第二确定模块；
所述获取模块，还用于在获得所述拼接缝隙所在位置之后，获取全景环视系统的第二全景视图；
所述第二确定模块，用于确定所述第二全景视图中的拼接损失。
31.根据权利要求30所述的装置，其特征在于，所述第二全景视图包括测试板，所述测试板位于所述拼接缝隙所在的地面上；
所述第二确定模块，具体用于确定所述第二全景视图中在地面处所述测试板的拼接损失宽度，以及在离地第一预设高度以下所述测试板的第一拼接损失面积。
32.根据权利要求31所述的装置，其特征在于，所述测试板竖直立于地面上，所述测试板的底边中心置于所述拼接缝隙上，所述测试板的底边垂直于所述拼接缝隙的切线。
33.根据权利要求31所述的装置，其特征在于，所述测试板的表面为哑光材质，所述测试板的底色为与所述测试板周围的颜色的对比度大于预设对比度阈值。
34.根据权利要求31所述的装置，其特征在于，所述测试板的高度大于等于第二预设高度，所述测试板的宽度大于等于第二预设宽度；
所述测试板上，自底端向上至顶端每隔第三预设高度处均有一条长度与所述测试板的宽度相同的水平标尺，所述第三预设高度小于所述第二预设高度；
所述水平标尺的高度大于等于第四预设高度，所述第四预设高度小于所述第二预设高度。
35.根据权利要求34所述的装置，其特征在于，在所述水平标尺的长度方向上，所述水平标尺由两种颜色的色块相间组成，单个色块的长度为第三预设宽度。
36.根据权利要求31-35任一项所述的装置，其特征在于，若所述测试板在距离所述车辆的车身第二预设距离处，所述拼接损失宽度小于预设长度，则所述拼接损失符合要求；和/或
若所述测试板在距离所述车辆的车身第二预设距离处，所述第一拼接损失面积小于所述测试板预设比例的面积，则所述拼接损失符合要求。
37.根据权利要求30所述的装置，其特征在于，所述第二确定模块，具体用于测量所述第二全景视图中各拼接缝隙在地面处的平面拼接损失面积；计算所述全景环视系统的可视范围内所有平面拼接损失面积的总和，得到第二拼接损失面积。
38.根据权利要求37所述的装置，其特征在于，若所述第二拼接损失面积小于等于第一预设面积，则所述拼接损失符合要求。
39.根据权利要求25所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：第三确定模块；
所述获取模块，还用于在获取得所述拼接缝隙所在位置之后，获取全景环视系统的第三全景视图；
所述第三确定模块，用于确定所述第三全景视图中的拼接重影。
40.根据权利要求39所述的装置，其特征在于，所述第三确定模块，具体用于测量所述第三全景视图中各拼接缝隙在地面处的单个平面拼接重影与本体不重叠部分的面积，得到拼接重影面积。
41.根据权利要求40所述的装置，其特征在于，若所述拼接重影面积小于第二预设面积，则所述拼接重影符合要求。
42.根据权利要求39所述的装置，其特征在于，所述第三全景视图包括所述预设立体物，所述预设立体物放置在距离车身不同位置处的所述拼接缝隙上；
所述第三确定模块，具体用于确定所述第三全景视图中所述预设立体物出现重影的数量。
43.根据权利要求42所述的装置，其特征在于，若各个拼接缝隙上的单个所述预设立体物出现重影的数量小于等于第二预设数量，则所述拼接重影符合要求。
44.根据权利要求42所述的装置，其特征在于，所述预设立体物为测试杆，所述测试杆位于所述拼接缝隙所在的地面上，且所述测试杆竖直于地面放置。
45.根据权利要求44所述的装置，其特征在于，所述测试杆的高度大于等于第五预设高度，所述测试杆的直径大于等于预设直径；
所述测试杆上两种颜色的色段等间距交替出现，单个色段的高度大于等于第六预设高度。
46.根据权利要求44或45所述的装置，其特征在于，所述测试杆的表面为哑光材质，且所述测试杆的硬度大于预设硬度阈值。
47.根据权利要求25所述的装置，其特征在于，所述测试实线的宽度大于等于第三预设宽度；
所述测试实线的两端分别延伸至所述全景环视系统的可视范围之外。
48.根据权利要求25或47所述的装置，其特征在于，若所述第一错位量不超过全景视图总长度的第一预设比值，且所述二错位量相对所述全景视图不超过全景视图总宽度的所述第一预设比值，则拼接错位符合要求。
49.一种电子设备，其特征在于，包括处理器和机器可读存储介质，所述机器可读存储介质存储有能够被所述处理器执行的机器可执行指令，所述处理器被所述机器可执行指令促使：实现权利要求1-24任一所述的方法步骤。
50.一种机器可读存储介质，其特征在于，所述机器可读存储介质内存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1-24任一所述的方法步骤。
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