CN113441983A - 箱型横梁反变形伺服控制补偿系统及补偿方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及高端装备制造技术领域，尤其涉及一种箱型横梁反变形伺服控制补偿系统及其补偿方法，通过于箱型横梁内设置伺服驱动机构，且每个伺服驱动机构均连接有一支撑曲柄连杆，且该支撑曲柄连杆通过支撑轮与横梁顶板临近横梁导轨的一侧下表面相接触；并于该箱型横梁顶板上表面设置至少一个水平检测装置；且设置控制系统分别和伺服驱动机构和水平检测装置相连接，以通过水平检测装置的检测数据信息控制伺服驱动机构的驱动杆的动作；本发明通过水平检测装置对箱型横梁的检测数据信息进行实时反馈，并通过控制系统进行伺服控制干预，从而可以有效纠正横梁的弯曲变形，通过补偿的方式最大限度的恢复横梁导轨的直线状态。

Description

箱型横梁反变形伺服控制补偿系统及补偿方法

技术领域

本发明涉及高端装备制造技术领域，尤其涉及一种箱型横梁反变形伺服控制补偿系统及补偿方法。

背景技术

装备制造业是一国工业之基石，它为新技术、新产品的开发和现代工业生产提供重要的手段，是不可或缺的战略性产业。即使是发达工业化国家，也无不高度重视。随着我国国民经济迅速发展和国防建设的需要，对高端的数控机床提出了迫切的大量需求。

龙门式加工中心的横梁均为金属结构，钢制组焊横梁重量轻，抗拉强度高但工艺难度大，抗振能力较低，热变形难以控制；高强度铸造横梁阻尼系数大，抗振动能力强，铸造工艺成熟但重量较重，抗弯能力较弱，在自重范围内易产生弯曲变形，从而影响加工的精度。

由于支撑点跨距较大，横梁在自重和负载的双重影响下会产生弯曲变形，尤其以Y、Z轴平面内的弯曲变形甚为显著。以跨距3000mm的龙门式机床机构为例，在无人为因素干预的情况下，横梁的自重弯曲变形可高达0.15mm，这对高精密零件加工造成巨大影响。

目前的经验处理方式为反变形补偿加工，将原本的直线型横梁加工为拱形，从而抵消横梁产生弯曲变形。在实际生产过程中，由于材质、工艺、人员素质等原因，加工曲线会发生变化，导致加工出来的拱型曲线与实际变形量不符，发生反复加工。横梁体型巨大，在转运和加工中易产生二次变形，反变形加工工艺一次性成功率较低，从而降低了生产效率，这是本领域技术人员所不希望见到的。

发明内容

为了寻找有效的箱型横梁反变形补偿的实现方案，本发明提供了一种箱型横梁反变形伺服控制补偿系统及补偿方法。

一种箱型横梁反变形伺服控制补偿系统，其中，所述补偿系统包括抗弯梁结构、伺服驱动机构、水平检测装置和控制系统；

所述箱型横梁包括顶板、底板和连接在所述顶板和底板之间的前板和后板，所述前板上固定设置有横梁导轨，所述顶板包括第一侧和与所述第一侧相对设置的第二侧，且所述顶板的第一侧临近所述横梁导轨；

所述抗弯梁结构至少部分位于所述箱型横梁内；

所述箱型横梁内设置有至少一个所述伺服驱动机构，至少一个所述伺服驱动机构依次沿所述箱型横梁的轴线方向可转动地连接在所述抗弯梁结构上，且每个所述伺服驱动机构均连接有一支撑曲柄连杆，所述支撑曲柄连杆的一端连接有支撑轮，且所述支撑轮与所述顶板的第一侧的下表面相接触，所述支撑曲柄连杆的另一端固定在所述顶板的第二侧的下表面上，且所述支撑曲柄连杆的中部与所述伺服驱动机构可转动连接；

至少一个所述水平检测装置间隔设置于所述顶板的第一侧的上表面上；

所述控制系统分别和所述伺服驱动机构和所述水平检测装置相连接，以通过所述水平检测装置的检测数据信息控制所述伺服驱动机构的驱动杆的动作。

优选的，设置水平检测装置在箱型横梁无负载时获取的检测数据信息为原始检测数据信息，设置水平检测装置在箱型横梁带负载时获取的检测数据信息为采集检测数据信息；

所述控制系统包括第一译码转码模块、数据库建立模块、数据比对模块和第二译码转码模块；

所述第一译码转码模块与所述水平检测装置相连接，以在箱型横梁无负载时将所述水平检测装置获取的所述原始检测数据信息在可编程逻辑处理器中进行译码转码，以生成转换原始检测数据信息，并在箱型横梁带负载时，将所述水平检测装置获取的所述采集检测数据信息在可编程逻辑处理器中进行译码转码，以生成转换采集检测数据信息；

所述数据库建立模块与所述第一译码转码模块相连接，以根据转换原始检测数据信息建立原始模型曲线数据库，并根据转换采集检测数据信息建立采集模型数据曲线库；

所述数据比对模块与所述数据库建立模块相连接，以将所述原始模型曲线数据库中的原始模型数据曲线与所述采集模型数据曲线库中的采集模型数据曲线进行对比，以生成补偿模型数据曲线；

所述第二译码转码模块分别与所述数据比对模块和所述伺服驱动机构相连接，以将所述补偿模型数据曲线在可编程逻辑处理器中进行译码转码生成与伺服驱动机构兼容的执行数据并输出至所述伺服驱动机构。

优选的，所述控制系统还包括采集数据异常报警模块；

所述采集数据异常报警模块与所述数据比对模块相连接以在所述数据比对模块的比对结果超出预设范围时发出警报。

优选的，所述抗弯梁结构包括抗弯梁本体和位于所述抗弯梁本体下方的抗弯梁支架，所述抗弯梁本体位于所述箱型横梁内，且所述抗弯梁支架穿过所述底板与位于底板下方的横梁支撑连接。

优选的，所述伺服驱动机构包括伺服缸体和与所述伺服缸体连接的伺服驱动器。

优选的，所述伺服缸体为电动伺服缸体或液压伺服缸体。

优选的，所述伺服驱动机构通过铰链可转动地设置于所述抗弯梁结构上。

优选的，所述支撑曲柄连杆的中部与所述伺服驱动机构铰接。

优选的，所述水平检测装置为电子水平仪。

本发明还公开了一种箱型横梁反变形伺服控制补偿方法，基于上述的箱型横梁反变形伺服控制补偿系统，所述方法包括如下步骤：

在所述箱型横梁无负载时，获取所述水平检测装置的原始检测数据信息；

将所述原始检测数据信息在可编程逻辑处理器中进行译码转码，以生成转换原始检测数据信息，并根据转换原始检测数据信息建立原始模型数据曲线库；

在所述箱型横梁带负载时，获取所述水平检测装置的采集检测数据信息；

将所述采集检测数据信息在可编程逻辑处理器中进行译码转码，以生成转换采集检测数据信息，并根据转换采集检测数据信息建立采集模型数据曲线库；

将所述采集模型数据曲线库中的采集模型数据曲线和所述原始模型数据曲线库中的原始模型数据曲线进行比对，若比对结果不相同且未超出预设值时，则生成补偿模型曲线，并继续进行下一步；若比对结果超出预设范围时，则进行采集数据异常报警操作，若比对结果相同，则结束操作；

将所述补偿模型数据曲线在可编程逻辑处理器中进行译码转码生成与伺服驱动机构兼容的执行数据并输出至所述伺服驱动机构；

所述伺服驱动机构根据所述执行数据对所述顶板执行补偿动作，并在补充动作完成后，返回所述在所述箱型横梁带负载时，获取所述水平检测装置的采集检测数据信息的步骤。

上述发明具有如下优点或者有益效果：

本发明公开了一种箱型横梁反变形伺服控制补偿系统及其补偿方法通过于箱型横梁内设置伺服驱动机构，且每个伺服驱动机构均连接有一支撑曲柄连杆，且该支撑曲柄连杆通过支撑轮与横梁顶板临近横梁导轨的一侧下表面相接触；并于该箱型横梁顶板上表面设置至少一个水平检测装置；且设置控制系统分别和伺服驱动机构和水平检测装置相连接，以通过水平检测装置的检测数据信息控制伺服驱动机构的驱动杆的动作；本发明通过水平检测装置对箱型横梁的检测数据信息进行实时反馈，并通过控制系统进行伺服控制干预，从而可以有效纠正横梁的弯曲变形，通过补偿的方式最大限度的恢复横梁导轨的直线状态，保持机床运动轴的稳定状态，有效提高机床的可靠性，且本发明可用于机床箱型横梁或其他箱型横梁设备，并可以根据实际需求设置伺服驱动机构的数量，且该箱式横梁内部设置的独立抗弯梁也可以对箱型横梁进行二次强化，使得箱型横梁结构更加稳定。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未可以按照比例绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。

图1为本发明实施例中箱型横梁反变形伺服控制补偿系统的结构示意图；

图2为本发明实施例中控制系统的结构框图

图3为本发明实施例中箱型横梁反变形伺服控制补偿方法的流程图。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例对本发明进行进一步的说明，但是不作为本发明的限定。

实施例一：

如图1和2所示，本发明公开了一种箱型横梁反变形伺服控制补偿系统，具体的，该补偿系统包括抗弯梁结构、伺服驱动机构、水平检测装置11和控制系统；该箱型横梁1包括顶板、底板和连接在顶板和底板之间的前板和后板，前板上固定设置有横梁导轨，该顶板包括第一侧和与第一侧相对设置的第二侧，且顶板的第一侧临近横梁导轨，该顶板的第二侧远离横梁导轨；该抗弯梁结构至少部分位于箱型横梁1内；该箱型横梁1内设置有至少一个伺服驱动机构，该至少一个伺服驱动机构依次沿箱型横梁1的轴线方向可转动地连接在抗弯梁结构上，且每个伺服驱动机构均连接有一支撑曲柄连杆7，支撑曲柄连杆7的一端连接有支撑轮8，且支撑轮8与顶板的第一侧的下表面相接触，支撑曲柄连杆7的另一端固定在顶板的第二侧的下表面上，且支撑曲柄连杆7的中部与伺服驱动机构可转动连接(具体的，该支撑曲柄连杆7的中部与伺服驱动机构铰接)；该至少一个水平检测装置11间隔设置于顶板的第一侧的上表面上；该控制系统分别和伺服驱动机构和水平检测装置11相连接，以通过水平检测装置11的检测数据信息控制伺服驱动机构的驱动杆的动作。

具体的，上述抗弯梁结构包括抗弯梁本体2和位于抗弯梁本体2下方的抗弯梁支架3，本发明在箱型横梁1内部放置大截面的高强度组焊件(抗弯钢梁)，可承担弯曲力矩，且抗弯梁本体2通过位于抗弯梁本体2两端的抗弯梁支架3连接在底板下方的横梁支撑(图中未示出)上，使抗弯梁本体2与横梁支撑(该横梁支撑为立柱或横梁滑座)连为一体，组成另一套封闭的框架架构(即形成独立的刚性框架结构)。

在本发明的一个优选的实施例中，上述伺服驱动机构包括伺服缸体5和与伺服缸体5连接的伺服驱动器(图中未示出)。优选的，伺服缸体5为电动伺服缸体或液压伺服缸体；具体的，上述抗弯梁本体2上分布有若干伺服缸体，伺服缸体5为活塞式结构，通过伺服缸体5驱动，可根据需求进行伺服控制进给，伺服缸体5配有闭环控制系统，从而能够精确控制驱动杆(即活塞杆)的进给量。且伺服缸体5尾端与抗弯梁本体2通过铰链结构连接在一起(即伺服驱动机构通过铰链可转动地设置与抗弯梁结构上)，从而使得每个伺服缸体5的推力均大于或等于箱型横梁1上的移动负载。

在本发明的一个优选的实施例中，上述水平检测装置11为电子水平仪。该箱型横梁1顶部布置有多个电子水平仪，用于反馈箱型横梁1的弯曲变形趋势，具体的，以龙门式机床机构为例，电子水平仪的布置范围为门型结构支撑范围(包含立柱部分)，布置间距越紧密，则箱型横梁1弯曲变形量测量结果越准确。

在本发明的一个优选的实施例中，上述箱型横梁1内部设置的支撑曲柄连杆7一端通过固定铰链6固定于顶板的第一侧，中间节点与伺服缸体5的活塞杆铰链连接，该支撑曲柄连杆7的另一端设有支撑轮8，且该支撑轮8与横梁导轨侧铸件内壁直接接触，且该支撑轮8的材料为高阻尼耐磨材料，可部分吸收箱型横梁1发生机械振动的振幅。该支撑曲柄连杆7由伺服缸体5的活塞杆驱动，可实现安装在支撑曲柄连杆7一端的支撑轮8进行升降运动。该伺服缸体5底部为铰链式连接，且该伺服缸体5底部安装有伺服缸底座铰链4，该伺服缸底座铰链4由螺栓固定在抗弯梁本体2上。

具体的，当箱型横梁1处于无负载自由状态下时，箱型横梁1在自身重力的作用下会发生弯曲变形，多个电子水平仪会收集此时的位置数据，形成原始的箱型横梁1弯曲变形曲线，通过数学模型计算可计算出箱型横梁1的变形趋势。当箱型横梁1安装横向滑板及垂直滑枕后，箱型横梁1的变形曲线将发生变化。由于横向滑板和垂直滑枕在箱型横梁1上做横向往复运动，在箱型横梁1固定支撑段内侧的变形量将会变大，通过电子水平仪可记录横向滑板和垂直滑枕在箱型横梁1上各个位置的位置变化量，通过数学模型形成箱型横梁1弯曲变形的动态曲线。根据箱型横梁1弯曲变形的动态曲线，通过伺服控制器对各个位置的伺服缸体5的活塞杆动作进行控制，根据电子水平仪的实时数据反馈，对箱型横梁1的弯曲变形进行实时补偿，通过伺服驱动机构分段支撑的方式对箱型横梁1弯曲变形的动态曲线进行补偿。伺服缸体5将抗弯变形的推力通过伺服缸底座铰链4转移到抗弯梁本体2上。

在本发明的一个优选的实施例中，上述伺服缸体5内部带有绝对位置检测功能，从而能够精确控制伺服缸体5活塞杆的运动位置，且每个伺服缸体5均带有独立的伺服驱动器，动力管线及位置检测，且通过出线接口10连接至电控柜9内，且该电控柜9位于箱型横梁1的后侧(即该电控柜9固定在箱型横梁1的后板的外壁上)。

具体的，上述控制系统为横梁弯曲补偿伺服控制系统，且该控制系统设置于电控柜9内，以控制全部伺服缸体5的运动并收集全部电子水平仪的实时数据，进行根据所有电子水平仪的实时数据反馈，对箱型横梁1在各种环境条件下的弯曲变形进行校正补偿。通过该控制系统可以实现对各个伺服缸体5的运动控制；该控制系统通过信号线缆将数据反馈至机床数控系统，以便于监控箱型横梁1弯曲变形的实时状态。通过对机床伺服系统的二次开发，可实现箱型横梁1弯曲变形及加工状态的自动补偿功能。

在此，设置水平检测装置11在横梁无负载(此处负载一般指横向滑板和垂直滑枕，横向滑板和垂直滑枕在箱型横梁1上做横向往复运动)时获取的检测数据信息为原始检测数据信息，设置水平检测装置11在横梁带负载时获取的检测数据信息为采集检测数据信息；

在本发明的一个优选的实施例中，上述控制系统包括第一译码转码模块1001、数据库建立模块1002、数据比对模块1003、第二译码转码模块1004和采集数据异常报警模块1005；该第一译码转码模块1001与水平检测装置11相连接，以在横梁无负载时将水平检测装置11获取的原始检测数据信息在可编程逻辑处理器中进行译码转码，以生成转换原始检测数据信息，并在横梁带负载时，将水平检测装置11获取的采集检测数据信息在可编程逻辑处理器中进行译码转码，以生成转换采集检测数据信息；该数据库建立模块1002与第一译码转码模块1001相连接，以根据转换原始检测数据信息建立原始模型数据曲线库，并根据转换采集检测数据信息建立采集模型数据曲线库；该数据比对模块1003与数据库建立模块1002相连接，以将原始模型数据曲线库中的原始模型数据曲线与采集模型数据曲线库中的采集模型数据曲线进行对比，以生成补偿模型数据曲线；该第二译码转码模块1004分别与数据比对模块1003和伺服驱动机构相连接，以将补偿模型数据曲线在可编程逻辑处理器中进行译码转码生成与伺服驱动机构兼容的执行数据并输出至伺服驱动机构；该采集数据异常报警模块1005与数据比对模块1003相连接以在数据比对模块的比对结果超过预设范围时发出警报。

实施例二：

如图3所示，本发明公开了一种箱型横梁反变形伺服控制补偿方法，基于上述的箱型横梁反变形伺服控制补偿系统，具体的，该方法包括如下步骤：

步骤S1，在箱型横梁无负载时，获取水平检测装置的原始检测数据信息。

步骤S2，将原始检测数据信息在可编程逻辑处理器中进行译码转码，以生成转换原始检测数据信息，并根据转换原始检测数据信息建立原始模型数据曲线库。

步骤S3，在箱型横梁带负载时，获取水平检测装置的采集检测数据信息。

步骤S4，将采集检测数据信息在可编程逻辑处理器中进行译码转码，以生成转换采集检测数据信息，并根据转换采集检测数据信息建立采集模型数据曲线库。

步骤S5，将采集模型数据曲线库中的采集模型数据曲线和原始模型数据曲线库中的原始模型数据曲线进行比对，若比对结果不相同且未超出预设值时，则生成补偿模型曲线，并继续进行下一步(即步骤S6)；若比对结果超出预设范围时，则进行采集数据异常报警操作，若比对结果相同，则结束操作(并告知上位机补正完成)。

步骤S6，将补偿模型数据曲线在可编程逻辑处理器中进行译码转码生成与伺服驱动机构兼容的执行数据并输出至伺服驱动机构。

步骤S7，伺服驱动机构根据执行数据对顶板执行补偿动作，并在补偿动作完成后，返回步骤S3。

具体的，本发明中数据处理的原理为：建立理论(无负载时)曲线数据库及实时采集当前(带负载时)的数据曲线形成的数据库，二者数据库进行对比，将比对结果数据(补偿模型数据曲线)输出到伺服驱动器后，驱动器执行补正动作，并实时读取补正后的采集模型数据曲线与原始模型数据曲线库中的原始模型数据曲线进行比较，数据一致结束补正，并告知上位机补正完成；当与理论(无负载时)曲线数据库存在偏差，则重新执行采集已经补正的数据曲线形成的数据库，并重复执行上面动作，直至二者数据对比一致，完成补正动作，并告知上位机；如果采集数据与理论数据偏差超过预设范围则进行采集数据异常报警输出。

本领域技术人员应该理解，本领域技术人员在结合现有技术以及上述实施例可以实现变化例，在此不做赘述。这样的变化例并不影响本发明的实质内容，在此不予赘述。

以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种箱型横梁反变形伺服控制补偿系统，其特征在于，所述补偿系统包括抗弯梁结构、伺服驱动机构、水平检测装置和控制系统；

所述箱型横梁包括顶板、底板和连接在所述顶板和底板之间的前板和后板，所述前板上固定设置有横梁导轨，所述顶板包括第一侧和与所述第一侧相对设置的第二侧，且所述顶板的第一侧临近所述横梁导轨；

所述抗弯梁结构至少部分位于所述箱型横梁内；

所述箱型横梁内设置有至少一个所述伺服驱动机构，至少一个所述伺服驱动机构依次沿所述箱型横梁的轴线方向可转动地连接在所述抗弯梁结构上，且每个所述伺服驱动机构均连接有一支撑曲柄连杆，所述支撑曲柄连杆的一端连接有支撑轮，且所述支撑轮与所述顶板的第一侧的下表面相接触，所述支撑曲柄连杆的另一端固定在所述顶板的第二侧的下表面上，且所述支撑曲柄连杆的中部与所述伺服驱动机构可转动连接；

至少一个所述水平检测装置间隔设置于所述顶板的第一侧的上表面上；

所述控制系统分别和所述伺服驱动机构和所述水平检测装置相连接，以通过所述水平检测装置的检测数据信息控制所述伺服驱动机构的驱动杆的动作。

2.如权利要求1所述的箱型横梁反变形伺服控制补偿系统，其特征在于，设置水平检测装置在箱型横梁无负载时获取的检测数据信息为原始检测数据信息，设置水平检测装置在箱型横梁带负载时获取的检测数据信息为采集检测数据信息；

所述控制系统包括第一译码转码模块、数据库建立模块、数据比对模块和第二译码转码模块；

所述第一译码转码模块与所述水平检测装置相连接，以在箱型横梁无负载时将所述水平检测装置获取的所述原始检测数据信息在可编程逻辑处理器中进行译码转码，以生成转换原始检测数据信息，并在箱型横梁带负载时，将所述水平检测装置获取的所述采集检测数据信息在可编程逻辑处理器中进行译码转码，以生成转换采集检测数据信息；

所述数据库建立模块与所述第一译码转码模块相连接，以根据转换原始检测数据信息建立原始模型曲线数据库，并根据转换采集检测数据信息建立采集模型数据曲线库；

所述数据比对模块与所述数据库建立模块相连接，以将所述原始模型曲线数据库中的原始模型数据曲线与所述采集模型数据曲线库中的采集模型数据曲线进行对比，以生成补偿模型数据曲线；

所述第二译码转码模块分别与所述数据比对模块和所述伺服驱动机构相连接，以将所述补偿模型数据曲线在可编程逻辑处理器中进行译码转码生成与伺服驱动机构兼容的执行数据并输出至所述伺服驱动机构。

3.如权利要求2所述的箱型横梁反变形伺服控制补偿系统，其特征在于，所述控制系统还包括采集数据异常报警模块；

所述采集数据异常报警模块与所述数据比对模块相连接以在所述数据比对模块的比对结果超出预设范围时发出警报。

4.如权利要求1所述的箱型横梁反变形伺服控制补偿系统，其特征在于，所述抗弯梁结构包括抗弯梁本体和位于所述抗弯梁本体下方的抗弯梁支架，所述抗弯梁本体位于所述箱型横梁内，且所述抗弯梁支架穿过所述底板与位于底板下方的横梁支撑连接。

5.如权利要求1所述的箱型横梁反变形伺服控制补偿系统，其特征在于，所述伺服驱动机构包括伺服缸体和与所述伺服缸体连接的伺服驱动器。

6.如权利要求5所述的箱型横梁反变形伺服控制补偿系统，其特征在于，所述伺服缸体为电动伺服缸体或液压伺服缸体。

7.如权利要求1所述的箱型横梁反变形伺服控制补偿系统，其特征在于，所述伺服驱动机构通过铰链可转动地设置于所述抗弯梁结构上。

8.如权利要求1所述的箱型横梁反变形伺服控制补偿系统，其特征在于，所述支撑曲柄连杆的中部与所述伺服驱动机构铰接。

9.如权利要求1所述的箱型横梁反变形伺服控制补偿系统，其特征在于，所述水平检测装置为电子水平仪。

10.一种箱型横梁反变形伺服控制补偿方法，基于如权利要求3中所述的箱型横梁反变形伺服控制补偿系统，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

在所述箱型横梁无负载时，获取所述水平检测装置的原始检测数据信息；

将所述原始检测数据信息在可编程逻辑处理器中进行译码转码，以生成转换原始检测数据信息，并根据转换原始检测数据信息建立原始模型数据曲线库；

在所述箱型横梁带负载时，获取所述水平检测装置的采集检测数据信息；

将所述采集检测数据信息在可编程逻辑处理器中进行译码转码，以生成转换采集检测数据信息，并根据转换采集检测数据信息建立采集模型数据曲线库；

将所述采集模型数据曲线库中的采集模型数据曲线和所述原始模型数据曲线库中的原始模型数据曲线进行比对，若比对结果不相同且未超出预设值时，则生成补偿模型曲线，并继续进行下一步；若比对结果超出预设范围时，则进行采集数据异常报警操作，若比对结果相同，则结束操作；

将所述补偿模型数据曲线在可编程逻辑处理器中进行译码转码生成与伺服驱动机构兼容的执行数据并输出至所述伺服驱动机构；

所述伺服驱动机构根据所述执行数据对所述顶板执行补偿动作，并在补充动作完成后，返回所述在所述箱型横梁带负载时，获取所述水平检测装置的采集检测数据信息的步骤。

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