CN110821922A - 基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统 - Google Patents

Abstract

一种基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，包括：随动自锁紧増力液压油缸、负载敏感液压逻辑控制系统、伺服补偿控制系统，该负载敏感液压逻辑控制系统、该伺服补偿控制系统以有线或无线的方式通讯地连接，该随动自锁紧増力液压油缸、该负载敏感液压逻辑控制系统通过液压油路连接，该伺服补偿控制系统进行实时数据采集，并对采集的数据进行计算和处理，该伺服补偿控制系统向该负载敏感液压逻辑控制系统发送指令，从而控制该随动自锁紧增力液压油缸的状态，不间断地对基坑各钢支撑点的实时负载支撑状态进行跟踪补偿和显示。

Description

基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统

技术领域

本发明涉及地下、地基工程施工技术领域，尤其涉及一种基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统。

背景技术

随着人类社会文明的高速发展，大型和特大型城市的快速涌现，地铁车站、铁路客站、明挖隧道、市政广场、桥梁基础等大型工程日益增多，地下空间开发规模越来越大，都极大的推动了基坑工程理论与技术水平的快速发展，加快了城市轨道交通以及高层超高层建筑对深基坑工程的需求，随着我国地下工程的高速发展，基坑开挖过程中安全问题也被越来越多的关注。基坑支护的轴力监测问题在许多国家基础建设中都存在，并得到高度重视，日本、德国、英国、美国、新西兰等国家很早就在这方面开展了相关工作，并取得了一定的进展。钢支撑在我国使用以来，多次出现重大安全事故，给施工单位、业主的资产造成严重损坏和伤亡等问题。“安全第一”四个字已经出现在了每一个工地上的横幅。人们从以往被动的讲安全，到主动的说安全，直到今日的安全就是效益，完成了一个质和量飞跃。现在加强施工时技术监测以及提高施工方案、施工设备的安全性是当前施工技术发展的重中之重。

传统的支撑轴力伺服系统一般采用如下几种方法：

1、采用“比例溢流阀”来调节液压油缸的压力，即在液压泵站加装比例溢流阀，通过比例电磁铁驱动溢流阀阀芯位置，实现对压力的调节。

2、采用单一的“溢流阀”来控制整个液压泵站系统的运行压力，即在液压泵站加装溢流阀，设定一个最高使用安全压力。

3、采用“数控变频调速”的方式，即通过控制液压油泵变频电机的转速来控制液压油泵的输出流量。

4、采用“油路保压自锁”的方式，即在液压油缸或液压泵站上加装液控单向阀或双向液压锁，使油缸的液压油不回到油箱内，油缸油腔内充满一定压力油液保压。

5、采用“机械螺母自锁”的方式，即在油缸的活塞杆或与活塞杆连接的导杆上加装螺母，当油缸活塞杆伸出到所要求的位置后，采用人工或者液压马达驱动齿轮齿圈旋转等方式将油缸活塞杆或导杆上的螺母旋转到底，和油缸缸体接触，这样活塞杆就会被固定到所要求的位置了。当需要油缸回缩时，采用人工或者液压马达驱动齿轮齿圈旋转等方式再把螺母旋上去，让活塞杆缩回。

现有钢支撑轴力伺服系统存在如下问题：

采用“比例溢流阀”来调节液压油缸的压力，比例溢流阀属于精密液压原件，对油液清洁度和使用环境要求苛刻，由于施工现场环境恶劣，易使杂物侵入液压系统油路进入阀体内，导致阀体磨损卡塞，使液压系统损坏失效，造成操作人员安全事故及设备损坏，影响相邻钢支撑的支撑效果带来钢支撑的失稳风险；

采用单一的溢流阀来控制整个液压泵站系统的运行压力，溢流阀有直动式先导式电磁控制等方式，由于液压泵站系统所控制的各分支液压回路在使用过程中负载力的变化所需要压力不同，而溢流阀只能在设定的压力下保持一定的压力值，无法使实时压力跟随实际负载的变化需求改变，从而导致液压泵站系统磨损加剧温度升高浪费能源，无法实时跟踪负载变化调整系统压力，使液压油缸在施加轴力补偿时无法做到使基坑内轴力和基坑外土压力的实时平衡，影响相邻钢支撑的支撑效果带来钢支撑的失稳风险；

采用“数控变频调速”的方式，由于现有钢支撑伺服系统一般采用高压小流量液压油泵，液压油泵的容积效率和最高最低允许转速的限制，在系统需要低速运行时，液压油泵变频电机的转速过低，造成初期吸力过小不能保证系统所需供油量和压力，甚至因离心力不够不能形成一定的真空度造成液压油泵的损坏失效，液压油泵变频电机的转速过低时液压油泵内各运动部件间的摩擦副油膜尚未有效建立形成，摩擦力矩摩擦系数较大容易造成液压油泵的损坏失效，液压油泵变频电机的转速过高易导致电机油泵加剧磨损变频器过热报警，造成操作人员安全事故及设备损坏，影响相邻钢支撑的支撑效果带来钢支撑的失稳风险；

采用“油路保压自锁”的方式，由于液控单向阀或双向液压锁外形尺寸较大，在安装空间有限的使用场合，造成安装维修困难；再者由于液控单向阀或双向液压锁阀芯无法做到“零”泄漏，当油缸受到较大载荷或随着时间的推移，活塞杆依然会发生移动而影响锁定效果，造成操作人员安全事故及设备损坏，造成操作人员安全事故及设备损坏，影响相邻钢支撑的支撑效果带来钢支撑的失稳风险；

采用“机械螺母自锁”的方式，由于当液压油缸活塞杆伸出到所要求的位置后，需要用人工或者液压马达驱动齿轮齿圈旋转等方式将油缸活塞杆上的螺母旋转到底和油缸缸体接触来达到锁定效果，这当中存在时间的先后性，必须等油缸活塞杆伸出到所要求的位置后停下，然后用人工或者液压马达驱动齿轮齿圈旋转等方式将油缸活塞杆上的螺母旋转到底和油缸缸体接触，无法做到“随动自锁”的及时锁定，在某些特定工况会使施工不能顺利进行或造成操作人员安全事故及设备损坏，造成操作人员安全事故及设备损坏，影响相邻钢支撑的支撑效果带来钢支撑的失稳风险。

因此，需要一种技术来改进现有技术存在的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，能够24小时不间断采集、处理基坑各支撑点状态数据，实时跟踪补偿，液压负载敏感控制，远程监控控制。

本发明的另一目的在于提供一种基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，将传统支撑技术与现代高科技控制技术物联网技术智能网关通讯技术结合起来形成机电液一体的智能解决方案。

本发明的另一目的在于提供一种基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，能显著降低基坑围护结构最大变化速率，极大程度的控制基坑整体的位移变形，降低基坑施工对周围建筑物及周边环境的影响，有效解决传统施工方法无法控制的苛刻要求和技术难题，提供了安全、智能、高效、绿色、环保的新型解决方案。

本发明的另一目的在于提供一种基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，包括随动自锁紧机构，能够实现全行程随动自锁功能。

本发明的另一目的在于提供一种基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，包括负载敏感液压逻辑控制系统，设置多组相互独立的液压回路，各液压回路采用独立的负载敏感背压逻辑控制，使各液压回路控制的随动自锁紧增力液压油缸工作时液压油泵输出压力与实时的负载压力平衡，实时根据负载反馈自动调整液压油泵输出压力。

本发明的另一目的在于提供一种基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，包括负载敏感液压逻辑控制系统，设置多组相互独立的液压回路，各液压回路采用独立的负载敏感背压逻辑控制，使各液压回路控制的随动自锁紧增力液压油缸伸出缩回过程中始终优先解除自锁紧状态，亦使各液压回路控制的随动自锁紧增力液压油缸伸出缩回停止时立即保持自锁紧状态。

本发明的另一目的在于提供一种基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，随动自锁紧增力液压油缸实时轴力值低于设定下限轴力值时，伺服补偿控制系统报警同时自动发送指令到负载敏感液压逻辑控制系统，负载敏感液压逻辑控制系统运行预定程序使随动自锁紧增力液压油缸轴力增加至设定值后进入保压状态。

本发明的另一目的在于提供一种基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，随动自锁紧增力液压油缸实时轴力值高于设定上限轴力值时，伺服补偿控制系统报警同时自动发送指令到负载敏感液压逻辑控制系统，负载敏感液压逻辑控制系统运行预定程序使随动自锁紧增力液压油缸轴力下降至设定值后进入保压状态。

本发明的另一目的在于提供一种基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，随动自锁紧增力液压油缸达到设定轴力值进入保压状态时伺服补偿控制系统记录当前随动自锁紧增力液压油缸的位置值，当随动自锁紧增力液压油缸位置发生位移时，伺服补偿控制系统将位移后的位置值与原始位置值运算比较，将位移量实时记录显示屏幕或远程监控上，当位移量超过系统预设位移量上限或下限值时，伺服补偿控制系统报警同时自动发送指令到负载敏感液压逻辑控制系统，负载敏感液压逻辑控制系统运行预定程序使随动自锁紧增力液压油缸活塞杆伸出或缩回至设定值后进入保压状态。

本发明的另一目的在于提供一种基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，云端数据管理服务平台通过智能网关与伺服监控补偿控制系统连接实现数据交互存取，云端数据管理服务平台具备数据监控、数据分析、运营维护、PLC程序远程上下载、故障报警、可连接PC端和APP、并开放API接口。

为了实现上述至少一个目的，本发明提供了一种基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，包括：

随动自锁紧増力液压油缸、负载敏感液压逻辑控制系统、伺服补偿控制系统，所述负载敏感液压逻辑控制系统、所述伺服补偿控制系统以有线或无线的方式通讯地连接，所述随动自锁紧増力液压油缸、所述负载敏感液压逻辑控制系统通过液压油路连接，所述伺服补偿控制系统进行实时数据采集，并对采集的数据进行计算和处理，所述伺服补偿控制系统向所述负载敏感液压逻辑控制系统发送指令，从而控制所述随动自锁紧增力液压油缸的状态，不间断地对基坑各钢支撑点的实时负载支撑状态进行跟踪补偿和显示。

在一些实施例中，所述随动自锁紧增力液压油缸实时轴力值低于设定下限轴力值时，所述伺服补偿控制系统发出轴力低压报警同时自动发送指令到所述负载敏感液压逻辑控制系统，所述负载敏感液压逻辑控制系统运行预定程序使所述随动自锁紧增力液压油缸轴力增加至设定值后进入保压状态。

在一些实施例中，所述随动自锁紧增力液压油缸实时轴力值高于设定上限轴力值时，所述伺服补偿控制系统发出轴力高压报警同时自动发送指令到所述负载敏感液压逻辑控制系统，所述负载敏感液压逻辑控制系统运行预定程序使所述随动自锁紧增力液压油缸轴力下降至设定值后进入保压状态。

在一些实施例中，所述随动自锁紧增力液压油缸达到设定轴力值进入保压状态时，所述伺服补偿控制系统记录当前所述随动自锁紧增力液压油缸的位置值，当所述随动自锁紧增力液压油缸位置发生位移时，所述伺服补偿控制系统将位移后的位置值与原始位置值运算比较，将位移量实时记录显示屏幕或远程监控上，当位移量超过系统预设位移量的上限或下限值时，所述伺服补偿控制系统发出伸出或缩回位移偏差报警的同时自动发送指令到所述负载敏感液压逻辑控制系统，所述负载敏感液压逻辑控制系统运行预定程序使所述随动自锁紧增力液压油缸活塞杆伸出或缩回至设定值后进入保压状态。

在一些实施例中，所述负载敏感液压逻辑控制系统设置有多组相互独立的液压回路，各所述液压回路采用独立的负载敏感背压逻辑控制，使各所述液压回路控制的各所述随动自锁紧增力液压油缸工作时的液压油泵输出压力与实时的负载压力平衡，根据负载实时反馈自动调整液压油泵输出压力。

在一些实施例中，所述负载敏感液压逻辑控制系统设置有多组相互独立的液压回路，各所述液压回路采用独立的负载敏感背压逻辑控制，使各所述液压回路控制的各所述随动自锁紧增力液压油缸伸出缩回过程中始终优先解除自锁紧状态，使各所述液压回路控制的所述随动自锁紧增力液压油缸伸出缩回停止时立即保持自锁紧状态。

在一些实施例中，所述随动自锁紧增力液压油缸包括杆端自适应球头座以及法兰固定端，所述杆端自适应球头座调整与其连接的工件和油缸本体的位置及角度，所述随动自锁紧增力液压油缸的所述杆端自适应球头座被设置于基坑内的一侧支护墙上，所述基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统还包括支撑杆，其中所述随动自锁紧增力液压油缸的所述法兰固定端安装在所述支撑杆的端部，所述支撑杆的另一端被安装于基坑内的另一侧支护墙上，其中所述随动自锁紧增力液压油缸的所述杆端自适应球头座、所述随动自锁紧增力液压油缸的法兰固定端、所述支撑杆的各轴线在同一平面同一轴线上。

在一些实施例中，所述随动自锁紧增力液压油缸为随动自锁紧式。

在一些实施例中，所述伺服补偿控制系统还包括压力传感器，所述压力传感器检测所述随动自锁紧増力液压油缸的实时负载支撑轴力信息。

在一些实施例中，所述压力传感器被安装于所述负载敏感液压逻辑控制系统或所述随动自锁紧増力液压油缸。

在一些实施例中，所述伺服补偿控制系统还包括位移传感器，所述位移传感器检测所述随动自锁紧増力液压油缸的实时位置信息。

在一些实施例中，所述位移传感器被安装于所述随动自锁紧増力液压油缸。

在一些实施例中，所述伺服补偿控制系统还包括相互电连接的人机对话触摸屏模块、中央处理器模块、模拟量模输入输出模块、数据存储模块、手持终端遥控模块、嵌入软件控制分析模块以及物联网终端模块，其中所述中央处理器模块计算处理实时采集的轴力以及位置数据，向所述负载敏感液压逻辑控制系统发送指令，从而控制所述随动自锁紧增力液压油缸的状态，不间断地对基坑各钢支撑点的实时负载支撑轴力以及位置进行跟踪补偿和显示。

在一些实施例中，所述基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统还包括智能网关以及云端数据管理服务平台，所述伺服补偿控制系统与所述智能网关以及所述云端数据管理服务平台通讯地连接。

在一些实施例中，所述云端数据管理服务平台包括倾角仪器、激光收敛计、北斗卫星定位终端以及压差式沉降仪，所述伺服补偿控制系统按预定程序采集记录所述倾角仪器、所述激光收敛计、所述北斗卫星定位终端、所述压差式沉降仪的当前参数。

在一些实施例中，所述云端数据管理服务平台设置有预定程序以及内嵌软件，所述倾角仪被安装在基坑围护结构支护墙上各检测点位置，所述倾角仪按照所述伺服补偿控制系统和所述云端数据管理服务平台的预定程序采集记录参数特征，所述云端数据管理服务平台的内嵌软件计算出该监测点的结构角度倾斜变化特征，绘制基坑各监测点的结构角度倾斜监测结果报表。

在一些实施例中，所述云端数据管理服务平台设置有预定程序以及内嵌软件，所述激光收敛计被安装在基坑围护结构支护墙上各监测点位置，所述激光收敛计按照所述伺服补偿控制系统和所述云端数据管理服务平台的预定程序采集记录参数特征，所述云端数据管理服务平台的内嵌软件计算出该监测点的结构位移变化特征，绘制基坑各监测点的结构位移监测结果报表。

在一些实施例中，所述云端数据管理服务平台设置有预定程序以及内嵌软件，所述压差式沉降仪被安装在基坑围护结构支护墙上各监测点位置，所述压差式沉降仪按照所述伺服补偿控制系统和所述云端数据管理服务平台的预定程序采集记录参数特征，所述云端数据管理服务平台的内嵌软件计算出该监测点的结构高度变化特征，绘制基坑各监测点的结构沉降监测结果报表。

在一些实施例中，所述云端数据管理服务平台设置有预定程序以及内嵌软件，所述北斗卫星定位终端连接所述位移传感器，并且被安装在基坑各检测点位置，所述北斗卫星定位终端按照所述伺服补偿控制系统和所述云端数据管理服务平台的预定程序采集记录参数特征，所述云端数据管理服务平台的内嵌软件计算出该监测点的位置特征，绘制基坑各监测点的结构位移检测结果报表。

附图说明

图1是根据本发明的一个优选实施例的一种基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统的随动自锁紧增力液压油缸，负载敏感液压逻辑控制系统，伺服补偿控制系统组成部分的相互连接框图。

图2是根据本发明的上述优选实施例的所述的随动自锁紧增力液压油缸结构示意图。

图3是根据本发明的上述优选实施例的所述负载敏感液压逻辑控制系统液压原理图。

图4是根据本发明的上述优选实施例的所述伺服补偿控制系统的人机对话触摸屏模块的显示视图。

图5是根据本发明的上述优选实施例的所述伺服补偿控制系统的人机对话触摸屏模块的详细设置图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”“横向”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“顶”“底”“内”“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，本发明中的术语“设计轴力”“上限轴力”“下限轴力”“位移上限”“位移下限”等涉及的数值以及附图4和附图5中的数值仅仅作为举例，在其他实施例中可以被设置为其他数值，本发明在这一方面并不受此限制。

如图1至图2所示为基于本发明的一种基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统。所述基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统将传统支撑轴力技术与现代高科技控制技术中物联网技术、智能网关通讯技术结合起来形成机电液一体的智能解决方案。所述基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统包括随动自锁紧増力液压油缸200、负载敏感液压逻辑控制系统300以及伺服补偿控制系统400。所述负载敏感液压逻辑控制系统300、所述伺服补偿控制系统400以有线或无线的方式通讯地连接。

进一步地，所述随动自锁紧増力液压油缸200、所述负载敏感液压逻辑控制系统300通过液压油路连接，所述伺服补偿控制系统400进行实时数据采集，并对采集的数据进行计算和处理，所述伺服补偿控制系统400向所述负载敏感液压逻辑控制系统300发送指令，从而控制所述随动自锁紧增力液压油缸200的状态，不间断地对基坑各钢支撑点的实时负载状态如支撑轴力以及位置进行跟踪补偿和显示。能显著降低基坑围护结构最大变化速率，极大程度的控制基坑整体的位移变形，降低基坑施工对周围建筑物及周边环境的影响，有效解决传统施工方法无法控制的苛刻要求和技术难题，提供了安全、智能、高效、绿色、环保的新型解决方案。

所述伺服补偿控制系统400包括压力传感器以及位移传感器110，所述压力传感器检测所述随动自锁紧増力液压油缸200的实时负载支撑轴力信息、所述位移传感器检测所述随动自锁紧増力液压油缸200的实时位置信息。优选地，所述压力传感器被安装于所述随动自锁紧増力液压油缸200或者所述负载敏感液压逻辑控制系统300，所述位移传感器110被安装于所述随动自锁紧増力液压油缸200。

本领域的技术人员可以理解的是，所述压力传感器以及所述位移传感器110的设置以及设置位置仅仅作为举例，在其他实施例中，也可以采用其他设备或者安装位置采集负载支撑轴力以及位置信息，本发明在这一方面并不受此限制。

进一步地，本发明的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统还包括智能网关500以及云端数据管理服务平台600。所述伺服补偿控制系统400与所述智能网关500以及所述云端数据管理服务平台600通讯地连接。

具体地，所述云端数据管理服务平台600包括倾角仪器、激光收敛计、北斗卫星定位终端120以及压差式沉降仪。所述北斗卫星定位终端120、所述倾角仪器、所述激光收敛计以及所述压差式沉降仪被安装在基坑围护结构的支护墙上，所述压力传感器还连接于所述负载敏感液压逻辑控制系统300，所述随动自锁紧增力液压油缸200通过液压胶管800与所述负载敏感液压逻辑控制系统300连接，所述位移传感器110以及所述北斗卫星定位终端120通过信号线与所述伺服补偿控制系统400连接，所述负载敏感液压逻辑控制系统300通过通讯总线与所述伺服监控补偿控制系统400连接。

进一步地，所述云端数据管理服务平台设置有预定程序以及内嵌软件，在本发明的这个优选实施例中，所述激光收敛计被安装在基坑围护结构支护墙上各监测点位置，所述激光收敛计按照所述伺服补偿控制系统400和所述云端数据管理服务平台600的预定程序采集记录参数特征，所述云端数据管理服务平台600的内嵌软件计算出该监测点的结构位移变化特征，绘制基坑各监测点的结构位移监测结果报表。

在本发明的这个优选实施例中，所述倾角仪被安装在基坑围护结构支护墙上各检测点位置，所述倾角仪按照所述伺服补偿控制系统400和所述云端数据管理服务平台600的预定程序采集记录参数特征，所述云端数据管理服务平台600的内嵌软件计算出该监测点的结构角度倾斜变化特征，绘制基坑各监测点的结构角度倾斜监测结果报表。

在本发明的这个优选实施例中，所述压差式沉降仪被安装在基坑围护结构支护墙上各监测点位置，所述压差式沉降仪按照所述伺服补偿控制系统400和所述云端数据管理服务平台600的预定程序采集记录参数特征，所述云端数据管理服务平台600的内嵌软件计算出该监测点的结构高度变化特征，绘制基坑各监测点的结构沉降监测结果报表。

在本发明的这个优选实施例中，所述北斗卫星定位终端120被安装在基坑各检测点位置，所述北斗卫星定位终端120按照所述伺服补偿控制系统400和所述云端数据管理服务平台600的预定程序采集记录参数特征，所述云端数据管理服务平台600的内嵌软件计算出该监测点的位置特征，绘制基坑各监测点的结构位移检测结果报表。本领域的技术人员可以理解的是，所述北斗卫星定位终端120亦可永久固定在基坑关键监测点，永久监测基坑的位移沉降变形，并且及时反馈。

在本发明的这个优选实施例中，操作人员操作所述负载敏感液压逻辑控制系统300以及所述伺服补偿控制系统400，管理人员管理所述云端数据管理服务平台600，本发明在这一方面仅仅作为举例，所述负载敏感液压逻辑控制系统300、所述伺服补偿控制系统400以及所述云端数据管理服务平台600之间的连接方式并不受前述举例的限制。

所述随动自锁紧增力液压油缸200为随动自锁紧式，如图2所示，在本发明的这个优选实施例中，所述随动自锁紧增力液压油缸200包括主副液压油缸增力机构、随动自锁紧机构、液压复位机构、杆端自适应球头座217和外壳箱体，所述杆端自适应球头座217使与球头座连接的工件和油缸本体存在位置及角度的变化，便于安装和使用过程中位置度以及角度变化工况的自适应。所述液压复位机构的供油口与所述随动自锁紧增力液压油缸200的有杆腔并联，所述主副液压油缸增力机构包括主液压油缸以及内置在主液压油缸内的反向作用力副液压油缸，所述随动自锁紧机构包括止退杆205、止退圈210和碟簧213，所述主液压油缸的主液压油缸活塞杆202的前端连接止退杆205，所述止退杆205表面具有外棘齿，所述止退圈210内表面具有内棘齿，所述止退杆205表面的外棘齿与止退圈210的内棘齿啮合，所述止退圈210内设置有碟簧213；所述止退杆205的外棘齿为若干段连续的单向斜齿面，所述止退圈210的内棘齿为若干段连续的单向斜齿面。除此以外，本发明的所述随动自锁紧增力液压油缸200的随动自锁紧式的具体结构已经在CN108443266A、CN108518381A、CN108757638A以及CN108843651A得到充分揭露，均能够应用于本发明的所述基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统中。

进一步地，所述基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统还包括支撑杆700，所述支撑杆700安装在所述随动自锁紧增力液压油缸200的端部。如图1和图2所示的优先实施例中，本发明的所述基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统在实际生产应用中，基坑围护结构支护墙施工完成后，钢围檁可靠的安装在围护结构支护墙上，所述随动自锁紧增力液压油缸200的法兰固定端安装在所述支撑杆700的端部，所述随动自锁紧增力液压油缸200的所述杆端自适应球头座217安装在基坑内一侧围护结构支护墙的钢围檩上，所述支撑杆700的另一端固定在基坑内另一侧围护结构支护墙的钢围檩上，在安装过程中所述随动自锁紧增力液压油缸200的所述杆端自适应球头座217、所述随动自锁紧增力液压油缸200的法兰固定端、所述支撑杆700的各轴线必须在同一平面同一轴线上。按照施工工艺要求基坑内水平垂直方向上设置多层多个水平支撑系统，各个水平支撑系统的水平距离和垂直距离根据该位置周围土体压力和基坑周围建筑物的距离远近以及施工工艺要求决定。

如图3所示为所述负载敏感液压逻辑控制系统300的液压原理图。具体地，所述负载敏感液压逻辑控制系统300包括电机、油泵、阀块、电磁溢流阀、双向液压锁、电磁换向阀、逻辑背压阀、液位传感器以及温度传感器。所述电磁溢流阀、所述双向液压锁、所述电磁换向阀以及所述逻辑背压阀被安装于所述阀块。

图4是所述伺服补偿控制系统400的人机对话触摸屏模块的显示视图，图5是所述伺服补偿控制系统400的人机对话触摸屏模块的详细设置图。进一步地，所述伺服补偿控制系统400包括人机对话触摸屏模块、中央处理器模块、模拟量模输入输出模块、数据存储模块、手持终端遥控模块、嵌入软件控制分析模块以及物联网终端模块。在本发明的这个优选实施例中，一台所述伺服补偿控制系统400控制三台所述负载敏感液压逻辑控制系统300，为了便于举例，在图4的所述伺服补偿控制系统400的人机对话触摸屏模块的显示视图中，设备编号分别被标记显示为SP1、SP2以及SP3。每台所述负载敏感液压逻辑控制系统300分别控制十二台所述随动自锁紧増力液压油缸200，在图4和图5中，被标记显示为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300控制的十二台所述随动自锁紧増力液压油缸200的设备编号分别为标记显示为SP1-1，SP1-2,SP1-3,SP1-4，SP1-6，……SP1-12。本领域的技术人员可以理解的是，这里所述伺服补偿控制系统400、所述负载敏感液压逻辑控制系统300以及所述随动自锁紧増力液压油缸200的数量以及显示的设备编号在本发明的这个优选实施例仅仅作为举例，在其他实施例中，根据实际需要，可以设置为其他数量或者设备编号，本发明在这一方面并不受限制。

在本发明的这个优选实施例中，所述伺服补偿控制系统400设置对应的三个段位旋钮，选择其中一台所述负载敏感液压逻辑控制系统300，对应图4中的设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300进行激活操作，另外两台设备编号为SP2以及SP3的所述负载敏感液压逻辑控制系统300处于待机状态。所述伺服补偿控制系统400配置了一只被实施为遥控器的所述手持终端遥控模块进行远程操作，遥控器设有开、关、YG1--YG12、伸出、缩回、泄压共17个按键。其中，遥控器上按钮YG1--YG12控制对应设备编号为SP1-1，SP1-2,SP1-3,SP1-4，SP1-6，……SP1-12的所述负载敏感液压逻辑控制系统300。工作时设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300进行激活操作，所述人机对话触摸屏模块同时显示设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300所控制的十二台所述随动自锁紧増力液压油缸200的对应的12个页面，各画面显示设计轴力、轴力上限、轴力下限、初始位置、位移上限、位移下限。例如，按参数设定按钮进入设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧増力液压油缸200的设置页面，设定其设计轴力4000KN，设定上限轴力4500KN，下限轴力3500KN，设定位移上限1.5mm，设定位移下限-1.5mm。

所述伺服补偿控制系统400的所述人机对话触摸屏模块激活控制设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300的页面,选择控制其对应的设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧増力液压油缸200的状态为当前页面，选择手动模式，按遥控器选择YG1按钮，按住伸出键，对应的所述随动自锁紧増力液压油缸200所连接的所述电机、所述电磁溢流阀、所述电磁换向阀同时得电，液压油流向设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧増力液压油缸200的无杆腔，此时由于所述背压阀的压力设定大于设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧増力液压油缸200的启动压力，所述设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧増力液压油缸200的活塞杆不伸出，所述设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧増力液压油缸200的无杆腔压力继续升高使有杆腔形成回油背压，当回油背压高于液压复位小液压油缸的开启压力后液压复位小液压油缸活塞杆克服弹簧压缩力退回拉动止退圈210分离解除锁定状态，当无杆腔压力继续升高大于系统设定回油背压后所述随动自锁紧増力液压油缸200的活塞杆伸出顶紧支护墙，当所述随动自锁紧増力液压油缸200轴力上升至设定设计轴力4000KN后，所述电机、所述电磁溢流阀、所述电磁换向阀失电，系统主液压回路泄压，所述双向液压锁进入保压状态，液压复位小液压油缸在碟簧213压缩力作用下推动止退圈210合并，锁紧止退杆205防止活塞杆退回实现机械自锁。同时触摸屏实时显示当前所述位移传感器110数值并记录当前位置值为初始位置。

随着时间推移以及现场基坑土层压力发生变化，如果所述伺服补偿控制系统400检测到设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧増力液压油缸200的实时轴力低于系统设定的下限轴力3500KN，所述伺服补偿控制系统400的所述人机对话触摸屏模块对应的设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300的页面显示轴力低压报警边框红色闪烁显示同时设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300对应的三色报警灯红灯亮起。手动按遥控器选择YG1按钮，按住伸出键，此时所述电机、所述电磁溢流阀、所述电磁换向阀同时得电，液压油流向设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的无杆腔，此时由于所述背压阀压力设定大于设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200启动压力，设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的活塞杆不伸出，设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的无杆腔压力继续升高使有杆腔形成回油背压，当回油背压高于液压复位小液压油缸的开启压力后液压复位小液压油缸活塞杆克服弹簧压缩力退回拉动止退圈210分离解除锁定状态，当无杆腔压力继续升高大于系统设定回油背压后，设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的活塞杆伸出顶紧支护墙，当其轴力上升至设定设计轴力4000KN后，所述电机、所述电磁溢流阀、所述电磁换向阀失电，系统主液压回路泄压，所述双向液压锁进入保压状态，液压复位小液压油缸在碟簧213压缩力作用下推动止退圈210合并，锁紧止退杆205防止活塞杆退回实现机械自锁。同时所述伺服补偿控制系统400触摸屏实时显示设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300当前设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的所述位移传感器110位置较之前位置变化值+多少mm或-多少mm，显示在对应的数值栏。

随着时间推移以及现场基坑土层压力发生变化，如果所述伺服补偿控制系统400检测到设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200实时轴力高于系统设定的上限轴力4500KN，所述伺服补偿控制系统400触摸屏设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300对应的设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的页面显示轴力高压报警边框红色闪烁显示同时设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300对应的三色报警灯红灯亮起。手动按遥控器选择YG1按钮，按住泄压键，此时所述电机、所述电磁溢流阀、所述电磁换向阀得电，液压油流向设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的有杆腔，此时由于所述背压阀压力设定大于设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的启动压力，设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的活塞杆不缩回，设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的无杆腔压力升高形成回油背压，当设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的有杆腔压力高于液压复位小液压油缸的开启压力后液压复位小液压油缸活塞杆克服弹簧压缩力退回拉动止退圈210分离解除锁定状态，当设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的有杆腔压力继续升高大于系统设定回油背压后于设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的活塞杆缩回远离支护墙，所述电机、所述电磁溢流阀、所述电磁换向阀失电，系统主液压回路泄压，所述双向液压锁进入保压状态，液压复位小液压油缸在碟簧213压缩力作用下推动止退圈210合并，锁紧止退杆205防止活塞杆退回实现机械自锁。同时所述伺服补偿控制系统400DCS触摸屏实时显示设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300当前的设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的位移传感器110位置较之前位置变化值+或-多少mm，显示在对应的数值栏。

所述伺服补偿控制系统400触摸屏激活设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300页面,选择控制设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的状态为当前页面，选择自动模式，按遥控器选择YG1按钮，按伸出键，所述伺服补偿控制系统400运行预定程序，自动发送指令到设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300，设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300自动使所述电机、所述电磁溢流阀、所述电磁换向阀同时得电，液压油流向设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的无杆腔，此时由于所述背压阀压力设定大于设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的启动压力，设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的活塞杆不伸出，设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的无杆腔压力继续升高使有杆腔形成回油背压，当回油背压高于液压复位小液压油缸的启动压力后液压复位小液压油缸活塞杆克服弹簧压缩力退回拉动止退圈210分离解除锁定状态，当无杆腔压力继续升高大于系统设定回油背压后，设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的活塞杆伸出顶紧支护墙，当设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的轴力上升至设定设计轴力4000KN后，所述电机、所述电磁溢流阀、所述电磁换向阀失电，系统主液压回路泄压，所述双向液压锁进入保压状态，液压复位小液压油缸在碟簧213压缩力作用下推动止退圈210合并，锁紧止退杆205防止活塞杆退回实现机械自锁。同时触摸屏实时显示当前位移传感器110数值并记录当前位置值为初始位置。

随着时间推移以及现场基坑土层压力发生变化，如果所述伺服补偿控制系统400检测到设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的实时轴力低于系统设定的下限轴力3500KN，所述伺服补偿控制系统400触摸屏设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300对应的设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的页面显示轴力低压报警边框红色闪烁显示同时设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300对应的三色报警灯红灯亮起。所述伺服补偿控制系统400运行预定程序，自动发送指令到设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300，设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300自动使所述电机、所述电磁溢流阀、所述电磁换向阀同时得电，液压油流向设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的无杆腔，此时由于所述背压阀压力设定大于设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的启动压力，设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的活塞杆不伸出，设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的无杆腔压力继续升高使有杆腔形成回油背压，当回油背压高于液压复位小液压油缸的启动压力后液压复位小液压油缸活塞杆克服弹簧压缩力退回拉动止退圈210分离解除锁定状态，当无杆腔压力继续升高大于系统设定回油背压后，设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的活塞杆伸出顶紧支护墙，当设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的轴力上升至设定设计轴力4000KN后，所述电机310M1、所述电磁溢流阀340DY、所述电磁换向阀失电，系统主液压回路泄压，所述双向液压锁进入保压状态，液压复位小液压油缸在碟簧213压缩力作用下推动止退圈210合并，锁紧止退杆205防止活塞杆退回实现机械自锁。同时所述伺服补偿控制系统400DCS触摸屏实时显示设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300当前设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的所述位移传感器110位置较之前位置变化值+或-多少mm，显示在对应的数值栏。

随着时间推移以及现场基坑土层压力发生变化，如果所述伺服补偿控制系统400检测到设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的实时轴力高于系统设定的上限轴力4500KN，所述伺服补偿控制系统400触摸屏设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300对应的设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的页面显示轴力高压报警边框红色闪烁显示同时设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300对应的三色报警灯红灯亮起。所述伺服补偿控制系统400运行预定程序，自动发送指令到设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300，设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300自动使所述电机、所述电磁溢流阀、所述电磁换向阀得电，液压油流向设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的有杆腔，此时由于所述背压阀压力设定大于设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的启动压力，设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的活塞杆不缩回，设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的无杆腔压力升高形成回油背压，当设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的有杆腔压力高于液压复位小液压油缸的开启压力后液压复位小液压油缸活塞杆克服弹簧压缩力退回拉动止退圈210分离解除锁定状态，当设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的有杆腔压力继续升高大于系统设定回油背压后于设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的活塞杆缩回远离支护墙，所述电机、所述电磁溢流阀、所述电磁换向阀失电，系统主液压回路泄压，所述双向液压锁进入保压状态，液压复位小液压油缸在碟簧213压缩力作用下推动止退圈210合并，锁紧止退杆205防止活塞杆退回实现机械自锁。同时所述伺服补偿控制系统400DCS触摸屏实时显示设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300当前设备编号为SP1-1的所述随动自锁紧增力液压油缸200的所述位移传感器110位置较之前位置变化值+或-多少mm在对应的数值栏。

所述伺服补偿控制系统400控制的设备编号为SP1、SP2、SP3的所述负载敏感液压逻辑控制系统300所控制的设备编号为SP1-1，……SP1-12的所述随动自锁紧增力液压油缸200分别有手动、自动两种模式，为确保施工安全在所述伺服补偿控制系统400系统出现短期无法排除的故障时，所述伺服补偿控制系统400系统有手动越权模式，手动越权模式下负载敏感液压逻辑控制系统300不受所述伺服补偿控制系统400控制，可人工操作负载敏感液压逻辑控制系统300的各液压阀控制按钮，使施工继续进行。

当所述伺服补偿控制系统400选择设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300激活操作，SP2、SP3处于待机状态。设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300中任意一台油缸处于手动操作时，如果设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300中其他油缸有报警，系统在报警同时切断当前手动操作，设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300中设置为自动模式下的报警的油缸按照所述伺服补偿控制系统400系统预定程序自动运行解除报警；设备编号为SP1的所述负载敏感液压逻辑控制系统300中设置为手模式下的油缸，需要手动选择继续完成当前手动操作或者根据报警内容手动操作解除报警。处于待机状态的设备编号为SP2、SP3的所述负载敏感液压逻辑控制系统300中如果有报警，系统根据该报警油缸当前控制模式作出不同选择，如果该报警油缸处于自动模式所述伺服补偿控制系统400系统则自动运行预定程序解除报警，如果该报警油缸处于手动模式，需要根据报警内容手动操作解除报警。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (19)

1.一种基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其特征在于，包括：

随动自锁紧増力液压油缸、负载敏感液压逻辑控制系统、伺服补偿控制系统，所述负载敏感液压逻辑控制系统、所述伺服补偿控制系统以有线或无线的方式通讯地连接，所述随动自锁紧増力液压油缸、所述负载敏感液压逻辑控制系统通过液压油路连接，所述伺服补偿控制系统进行实时数据采集，并对采集的数据进行计算和处理，所述伺服补偿控制系统向所述负载敏感液压逻辑控制系统发送指令，从而控制所述随动自锁紧增力液压油缸的状态，不间断地对基坑各钢支撑点的实时负载支撑状态进行跟踪补偿和显示。

2.根据权利要求1所述的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其中所述随动自锁紧增力液压油缸实时轴力值低于设定下限轴力值时，所述伺服补偿控制系统发出轴力低压报警同时自动发送指令到所述负载敏感液压逻辑控制系统，所述负载敏感液压逻辑控制系统运行预定程序使所述随动自锁紧增力液压油缸轴力增加至设定值后进入保压状态。

3.根据权利要求1所述的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其中所述随动自锁紧增力液压油缸实时轴力值高于设定上限轴力值时，所述伺服补偿控制系统发出轴力高压报警同时自动发送指令到所述负载敏感液压逻辑控制系统，所述负载敏感液压逻辑控制系统运行预定程序使所述随动自锁紧增力液压油缸轴力下降至设定值后进入保压状态。

4.根据权利要求1所述的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其中所述随动自锁紧增力液压油缸达到设定轴力值进入保压状态时，所述伺服补偿控制系统记录当前所述随动自锁紧增力液压油缸的位置值，当所述随动自锁紧增力液压油缸位置发生位移时，所述伺服补偿控制系统将位移后的位置值与原始位置值运算比较，将位移量实时记录显示屏幕或远程监控上，当位移量超过系统预设位移量的上限或下限值时，所述伺服补偿控制系统发出伸出或缩回位移偏差报警的同时自动发送指令到所述负载敏感液压逻辑控制系统，所述负载敏感液压逻辑控制系统运行预定程序使所述随动自锁紧增力液压油缸活塞杆伸出或缩回至设定值后进入保压状态。

5.根据权利要求1至4中任一所述的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其中所述负载敏感液压逻辑控制系统设置有多组相互独立的液压回路，各所述液压回路采用独立的负载敏感背压逻辑控制，使各所述液压回路控制的各所述随动自锁紧增力液压油缸工作时的液压油泵输出压力与实时的负载压力平衡，根据负载实时反馈自动调整液压油泵输出压力。

6.根据权利要求1至4中任一所述的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其中所述负载敏感液压逻辑控制系统设置有多组相互独立的液压回路，各所述液压回路采用独立的负载敏感背压逻辑控制，使各所述液压回路控制的各所述随动自锁紧增力液压油缸伸出缩回过程中始终优先解除自锁紧状态，使各所述液压回路控制的所述随动自锁紧增力液压油缸伸出缩回停止时立即保持自锁紧状态。

7.根据权利要求1至4中任一所述的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其中所述随动自锁紧增力液压油缸包括杆端自适应球头座以及法兰固定端，所述杆端自适应球头座调整与其连接的工件和油缸本体的位置及角度，所述随动自锁紧增力液压油缸的所述杆端自适应球头座被设置于基坑内的一侧支护墙上，所述基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统还包括支撑杆，其中所述随动自锁紧增力液压油缸的所述法兰固定端安装在所述支撑杆的端部，所述支撑杆的另一端被安装于基坑内的另一侧支护墙上，其中所述随动自锁紧增力液压油缸的所述杆端自适应球头座、所述随动自锁紧增力液压油缸的法兰固定端、所述支撑杆的各轴线在同一平面同一轴线上。

8.根据权利要求1至4中任一所述的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其中所述随动自锁紧增力液压油缸为随动自锁紧式。

9.根据权利要求1至4中任一所述的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其中所述伺服补偿控制系统还包括压力传感器，所述压力传感器检测所述随动自锁紧増力液压油缸的实时负载支撑轴力信息。

10.根据权利要求9所述的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其中所述压力传感器被安装于所述负载敏感液压逻辑控制系统或所述随动自锁紧増力液压油缸。

11.根据权利要求1至4中任一所述的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其中所述伺服补偿控制系统还包括位移传感器，所述位移传感器检测所述随动自锁紧増力液压油缸的实时位置信息。

12.根据权利要求11所述的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其中所述位移传感器被安装于所述随动自锁紧増力液压油缸。

13.根据权利要求1至4中任一所述的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其中所述伺服补偿控制系统还包括相互电连接的人机对话触摸屏模块、中央处理器模块、模拟量模输入输出模块、数据存储模块、手持终端遥控模块、嵌入软件控制分析模块以及物联网终端模块，其中所述中央处理器模块计算处理实时采集的轴力以及位置数据，向所述负载敏感液压逻辑控制系统发送指令，从而控制所述随动自锁紧增力液压油缸的状态，不间断地对基坑各钢支撑点的实时负载支撑轴力以及位置进行跟踪补偿和显示。

14.根据权利要求1至4中任一所述的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其中所述基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统还包括智能网关以及云端数据管理服务平台，所述伺服补偿控制系统与所述智能网关以及所述云端数据管理服务平台通讯地连接。

15.根据权利要求14所述的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其中所述云端数据管理服务平台包括倾角仪器、激光收敛计、北斗卫星定位终端以及压差式沉降仪，所述伺服补偿控制系统按预定程序采集记录所述倾角仪器、所述激光收敛计、所述北斗卫星定位终端、所述压差式沉降仪的当前参数。

16.根据权利要求14所述的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其中所述云端数据管理服务平台设置有预定程序以及内嵌软件，所述倾角仪被安装在基坑围护结构支护墙上各检测点位置，所述倾角仪按照所述伺服补偿控制系统和所述云端数据管理服务平台的预定程序采集记录参数特征，所述云端数据管理服务平台的内嵌软件计算出该监测点的结构角度倾斜变化特征，绘制基坑各监测点的结构角度倾斜监测结果报表。

17.根据权利要求14所述的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其中所述云端数据管理服务平台设置有预定程序以及内嵌软件，所述激光收敛计被安装在基坑围护结构支护墙上各监测点位置，所述激光收敛计按照所述伺服补偿控制系统和所述云端数据管理服务平台的预定程序采集记录参数特征，所述云端数据管理服务平台的内嵌软件计算出该监测点的结构位移变化特征，绘制基坑各监测点的结构位移监测结果报表。

18.根据权利要求14所述的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其中所述云端数据管理服务平台设置有预定程序以及内嵌软件，所述压差式沉降仪被安装在基坑围护结构支护墙上各监测点位置，所述压差式沉降仪按照所述伺服补偿控制系统和所述云端数据管理服务平台的预定程序采集记录参数特征，所述云端数据管理服务平台的内嵌软件计算出该监测点的结构高度变化特征，绘制基坑各监测点的结构沉降监测结果报表。

19.根据权利要求14所述的基坑水平支撑轴力、位移负载敏感伺服监控补偿系统，其中所述云端数据管理服务平台设置有预定程序以及内嵌软件，所述北斗卫星定位终端连接所述位移传感器，并且被安装在基坑各检测点位置，所述北斗卫星定位终端按照所述伺服补偿控制系统和所述云端数据管理服务平台的预定程序采集记录参数特征，所述云端数据管理服务平台的内嵌软件计算出该监测点的位置特征，绘制基坑各监测点的结构位移检测结果报表。

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