CN113419376B - 一种偏光片及其制备方法、显示模组以及显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开一种偏光片及其制备方法、显示模组以及显示装置。在一具体实施方式中，该偏光片包括出光面、与出光面相对设置的入光面以及连接出光面和入光面的侧面；偏光片的至少一侧的侧面呈倾斜面，倾斜面与偏光片的出光面之间的夹角为锐角。该实施方式的偏光片通过在其至少一侧的侧面上形成倾斜面，以实现光线在偏光片的倾斜面与空气交接面处的传播路径发生改变，防止光线从偏光片的开口边界处漏出，在保证没有光线漏出的同时，还可实现偏光片进一步向内缩减，符合偏光片的制作规范，从而实现装载有该偏光片的显示模组的边框的极窄化和显示屏幕的极大化。

Description

一种偏光片及其制备方法、显示模组以及显示装置

技术领域

本发明涉及显示技术领域。更具体地，涉及一种偏光片及其制备方法、显示模组以及显示装置。

背景技术

目前，窄边框技术在显示装置领域得到了广泛的应用，各生产商也已推出了自己的窄边框的显示装置。由于边框变窄，观众在观看这类显示产品时，视觉被束缚的程度大大降低，视觉更放松，更容易使人产生一种身临其境的欣赏美感。

在推进显示装置窄边框化的过程中，偏光片的开口边沿面临无法进一步向内缩减的问题，因为若将偏光片的开口边沿进一步内缩，必将会导致显示装置漏光，影响用户的观感，极大地制约显示装置的窄边框化的进一步提升。

发明内容

本发明的目的在于提供一种偏光片及其制备方法、显示模组以及显示装置，以解决现有技术存在的问题中的至少一个。

为达到上述目的，本发明采用下述技术方案：

本发明第一方面提供一种偏光片，包括：

出光面、与所述出光面相对设置的入光面以及连接出光面和入光面的侧面；

所述偏光片的至少一侧的侧面呈倾斜面，所述倾斜面与所述偏光片的出光面之间的夹角为锐角。

本发明第一方面所提供的偏光片通过在其至少一侧的侧面上形成倾斜面，以实现光线在偏光片的倾斜面与空气的交接面处的传播路径发生改变，从而将原本会从倾斜面漏出的光线局域住，并使其传播方向发生偏转，防止光线从偏光片的开口边界处漏出。同时，该偏光片在保证没有光线漏出的前提下，还可实现对原有尺寸的偏光片进行向内缩减，符合偏光片的制作规范，从而实现装载有该偏光片的显示装置的边框的极窄化和显示屏幕的极大化。

可选地，所述倾斜面环绕所述偏光片的出光面设置。

该可选的实施方式通过环绕偏光片的出光面设置倾斜面，使得偏光片的各侧面均为倾斜面，从而实现更多的光线在倾斜面与空气的交界面处的传播路径发生改变，对更多原本会从倾斜面漏出的光线进行局域，进而在保证没有光线漏出的前提下，可进一步对缩减偏光片的尺寸。

可选地，所述偏光片包括贯穿所述偏光片的出光面和入光面的锥形孔；

所述锥形孔位于出光面上的孔径小于所述锥形孔位于入光面上的孔径；

所述倾斜面为所述锥形孔的内侧壁。

本发明第二方面提供一种显示模组，包括：

显示面板以及依次层叠设置在所述显示面板的出光侧的传感器层、如本发明第一方面所提供的偏光片以及盖板；

其中，

所述盖板通过第一光学胶层与所述偏光片的出光面贴合；

所述偏光片的入光面位于所述传感器层上；

所述偏光片的折射率分别大于所述第一光学胶层的折射率以及所述传感器层的折射率。

本发明第二方面提供的显示模组中通过设置位于第一光学胶层和传感器层之间的偏光片，从而第一光学胶层、传感器层和偏光片形成全反射微腔结构，并通过偏光片改变微腔结构中发生全反射的光线在倾斜面与空气的交界面处的传播方向，使光线在倾斜面上再次反射至第一光学胶层内，避免光线自倾斜面出漏出。

可选地，所述显示模组包括可视区域以及位于所述可视区域四周的非可视区域；

所述偏光片的边沿位于所述非可视区域且与所述可视区域的边界的距离为0.2-0.3mm。

该可选的实施方式在保证没有光线自倾斜面漏出的前提下，将偏光片的边沿进一步向内缩减，从而缩短偏光片边沿与可视区域的边界之间的距离，进而缩窄该显示模组对应的边框的尺寸。

可选地，所述倾斜面与所述偏光片的出光面之间的夹角β₁的角度范围为

其中，n₁为第一光学胶层的折射率；n₂为偏光片的折射率；n₃为空气的折射率。

该可选的实施方式中，倾斜面与偏光片的出光面之间的夹角β₁具有宽泛的变化范围，充分考虑到现实工艺制程所可能存在的误差，从而使得该偏光片易于加工，具有极强的实用性和可操作性。

可选地，所述偏光片的折射率的取值范围为1.5-1.55；所述第一光学胶层的折射率的取值范围为1.45-1.48；所述传感器层的折射率的取值范围为1.45-1.48。

可选地，所述显示模组还包括位于盖板与第一光学胶层之间的遮光层；所述遮光层在显示面板上的正投影覆盖所述倾斜面在显示面板上的正投影。

该可选的实施方式中通过设置遮光层，从而将在倾斜面上再反射至第一光学胶层内的光线吸收，从而实现非可视区域的防漏光处理。

本发明第三方面提供一种显示模组，包括：

显示面板以及依次层叠设置在所述显示面板的出光侧的如本申请第一方面所提供的偏光片和盖板；

其中，

所述盖板通过第二光学胶层与所述偏光片的出光面贴合；

所述显示面板通过第三光学胶层与所述偏光片的入光面贴合；

所述显示模组还包括与所述偏光片的锥形孔对应设置的开孔，所述开孔依次贯穿第二光学胶层、第三光学胶层和显示面板；

所述偏光片的折射率分别大于所述第二光学胶层的折射率以及所述第三光学胶层的折射率。

本发明第三方面所提供的显示模组通过设置第二光学胶层、偏光片和第三光学胶层，使得第二光学胶层、偏光片和第三光学胶层形成全反射微腔结构，并通过偏光片改变微腔结构中发生全反射的光线在倾斜面与空气的交界面处的传播方向，使光线在倾斜面上再次反射至第二光学胶层内，避免光线自倾斜面出漏出，实现用于放置屏下摄像头的开孔处无光线漏出。

可选地，所述倾斜面与所述偏光片的出光面之间的夹角β₂的角度范围为

其中，n₄为第二光学胶层的折射率；n₅为偏光片的折射率；n₆为空气的折射率。

可选地，所述显示模组还包括位于盖板和第二光学胶层之间的遮光层；

所述遮光层在所述显示面板上的正投影覆盖所述偏光片在所述显示面板上的正投影。

该可选的实施方式通过设置遮光层，从而将经倾斜面再反射至第二光学胶层内的光线进行吸收，实现屏下开孔的区域的防漏光处理。

本发明第四方面提供一种显示装置，包括如本发明第二方面所提供的显示模组或如本发明第三方面所提供的显示模组。

本发明第五方面提供一种偏光片的制备方法，包括：

形成偏光片基材，所述偏光片基材包括出光面、与所述出光面相对设置的入光面以及连接出光面和入光面的侧面；

对所述偏光片基材的至少一侧的侧面进行切割形成倾斜面，以使得所述倾斜面与所述偏光片基材的出光面之间的夹角为锐角。

本发明的有益效果如下：

针对现有技术存在的技术问题，本发明的实施例提供一种偏光片及其制备方法、显示模组以及显示装置，该实施例的偏光片通过在其至少一侧的侧面上形成倾斜面，以实现光线在偏光片的倾斜面与空气的交接面处的传播路径发生改变，从而将原本会从倾斜面漏出的光线局域住，并使其传播方向发生偏转，防止光线从偏光片的开口边界处漏出。同时，该偏光片在保证没有光线漏出的前提下，还可实现对原有尺寸的偏光片进行向内缩减，符合偏光片的制作规范，从而实现装载有该偏光片的显示装置的边框的极窄化和显示屏幕的极大化。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1示出显示模组的偏光片开口漏光评估示意图。

图2示出在现有技术的基础上缩减Gap1所带来的漏光问题。

图3示出偏光片和对应的叠层结构形成的全反射微腔结构中光线传播路径图。

图4示出光线在现有技术的偏光片内发生全反射以及光线在偏光片的开口边沿与空气的交界面发生折射的路径示意图。

图5示出本发明的一个实施例中的偏光片的结构示意图。

图6示出光线在本发明的一个实施例中的偏光片内发生全反射以及光线在偏光片的开口边沿与空气的交界面发生全反射的路径示意图。

图7示出光线在本发明的一个实施例中的偏光片内发生全反射以及光线在偏光片的开口边沿与空气的交界面发生全反射的路径示意图。

图8示出本发明的一个实施例中的偏光片的结构示意图。

图9示出本发明的一个实施例中的显示模组的结构示意图。

图10示出本发明的又一个实施例中的显示模组的结构示意图。

图11示出本发明的一个实施例的偏光片的制备方法流程图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明，下面结合实施例和附图对本发明做进一步的说明。附图中相似的部件以相同的附图标记进行表示。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。

本发明中所述的“在……上”、“在……上形成”和“设置在……上”可以表示一层直接形成或设置在另一层上，也可以表示一层间接形成或设置在另一层上，即两层之间还存在其它的层。

需要说明的是，虽然术语“第一”、“第二”等可以在此用于描述各种部件、构件、元件、区域、层和/或部分，但是这些部件、构件、元件、区域、层和/或部分不应受到这些术语限制。而是，这些术语用于将一个部件、构件、元件、区域、层和/或部分与另一个相区分。因而，例如，下面讨论的第一部件、第一构件、第一元件、第一区域、第一层和/或第一部分可以被称为第二部件、第二构件、第二元件、第二区域、第二层和/或第二部分，而不背离本发明的教导。

在本发明中，除非另有说明，所采用的术语“同层设置”指的是两个层、部件、构件、元件或部分可以通过相同制备工艺(例如构图工艺等)形成，并且，这两个层、部件、构件、元件或部分一般由相同的材料形成。例如两个或更多个功能层同层设置指的是这些同层设置的功能层可以采用相同的材料层并利用相同制备工艺形成，从而可以简化显示基板的制备工艺。

在本发明中，除非另有说明，表述“构图工艺”一般包括光刻胶的涂布、曝光、显影、刻蚀、光刻胶的剥离等步骤。表述“一次构图工艺”意指使用一块掩模板形成图案化的层、部件、构件等的工艺。

需要说明的是，图1示出显示模组100的偏光片开口漏光评估示意图，如图1所示，显示模组100包括显示面板130以及在显示面板130的出光侧依次层叠的传感器层140、偏光片110和盖板120，盖板120与偏光片110通过光学胶层150贴合。

根据显示模组100的设计规范，偏光片110的开口边沿(POL Edge)至显示模组100的可视区域(View Area，VA区)的边界的长度Gap1需要满足：当人眼以与盖板120表面呈大于或等于45°的倾斜视角进行观察时，人眼无法观测偏光片110开口边沿处的漏光。符合上述条件的Gap1的长度设计才是合格的。这也意味着偏光片110的开口边沿至显示模组100的可视区域(View Area，VA区)的边界的长度Gap1存在有一个最小极限值。只有当Gap1的长度大于最小极限值时，才能保证人眼视角在大于或等于45°时无法探查到偏光片110开口边沿处的漏光。若Gap1的长度小于最小极限值，即如图2所示的Gap2，则会导致在显示模组100点亮时，发生人眼可探测的漏光不良。

正是由于Gap1的长度在设计上具有严格的限制，当显示模组100的邦定区域和搭接区域的长度缩减到工艺极限时，此时的边界长度(即从显示模组100的可视区域至盖板120的边界的长度)也就无法再做进一步的向内压缩。换句话说，即整个显示模组100对应的边框的尺寸在设计上也无法做进一步的缩窄。而在上述现有技术的设计中边界长度减小到极限长度时，仍难以满足客户的需求。

通过对大量显示模组100的结构以及对偏光片110向内缩减容易导致开口边沿处漏光的问题进行评估、测试、分析，发明人发现，偏光片110开口边沿处漏光的本质原因为偏光片110与其上下叠层结构(如图3所示的光学胶层150和传感器层140)形成全反射微腔结构，使得显示区域的像素结构所发出的光线在偏光片110内发生全反射，当光线全反射至偏光片110的开口边沿和空气的界面时，光线发生折射并导出光线，从而产生漏光问题，如图3所示。

其中，全反射原理是指光线从光密介质射向光疏介质时，光密介质的折射率大于光疏介质的折射率，当光线入射至光密介质与光疏介质的交接界面的入射角超过某一角度(全反射临界角)时，则光线的折射光完全消失，且所述的光线以与入射角相同的角度在光密介质与光疏介质的交接界面发生反射。

通过单独抽取偏光片110的结构进行进一步分析，如图4所示，光线在现有技术的偏光片110内发生全反射以及光线在偏光片110的开口边沿与空气的交界面发生折射的路径示意图，发明人发现现有技术的偏光片110的开口边沿设计在本质上就会导致在偏光片110的微腔结构内全反射的光线折射进入搭接区域的空气中，采用传统的切割方式对偏光片110进行进一步向内缩减，必然会导致漏光现象的发生。

为解决现有技术中存在的技术问题，结合上述发明人对偏光片在开口边沿的漏光原理分析以及基于偏光片的裁切工艺出发，本发明的一个实施例提供一种偏光片200，如图5所示，该偏光片200包括出光面210、与出光面210相对设置的入光面220以及连接出光面210和入光面220的侧面；偏光片200的至少一侧的侧面呈倾斜面230，所述倾斜面230与所述偏光片200的出光面210之间的夹角为锐角，该偏光片200的倾斜面230用于改变偏光片200内的光线的传播方向，使得光线的传播方向与倾斜面230的中垂线夹角大于预设角度，该预设角度例如可为倾斜面230与空气的交界面的全反射临界角。

具体地，如图6-7所示，当该实施例的偏光片200工作时，光线经由入光面220进入偏光片200，光线在入射至偏光片200的倾斜面230上，如光线A、B、C经出光面210上反射后入射至倾斜面230，或者如光线D、E经入光面220反射后入射至倾斜面230，其中，光线A、B、C、D、E与偏光片200的倾斜面230的中垂线夹角(即光线与倾斜面230的法线之间构成的夹角)大于全反射临界角，因此，光线A、B、C、D、E在倾斜面230上发生全反射，并局域在偏光片200内部向上反射至出光面210，再经由出光面210出射。在如图6-7所示的实施例中，偏光片200的折射率约为1.52，空气的折射率约为1，偏光片200的倾斜面与空气交界面处的全反射临界角为41°。

相比于现有的偏光片，该实施例的偏光片200通过在其至少一侧的侧面上形成倾斜面230，以实现光线在偏光片200的倾斜面230与空气的交接面处的传播路径发生改变，从而将原本会从偏光片200的开口边沿漏出的光线局域住，并使其传播方向发生偏转，防止光线从偏光片的开口边沿处漏出。同时，该偏光片200在保证没有光线漏出的前提下，还可对原有尺寸的偏光片200进行向内缩减，符合偏光片200的制作规范，从而实现装载有该偏光片200的显示模组300的边框的极窄化和显示屏幕的极大化，为该显示模组300带来更强有力的市场竞争力。

在一个具体示例中，该偏光片200既可应用于可穿戴设备中的柔性OLED显示模组300，例如具有触控功能的触控显示模组或者为装载有屏下摄像头的显示模组；在另一个具体示例中，该偏光片200也可应用于液晶显示模组内。在其他示例中，该偏光片200可应用于显示模组300中的其他叠层结构中进行防漏光设计，仅需保证偏光片200的上下膜层结构的折射率均小于偏光片200的折射率，该叠层结构形成全反射微腔结构即可实现。可见，该偏光片200具有广泛的应用前景。

在一种可能的实现方式中，倾斜面230环绕偏光片200的出光面210设置，即，偏光片200的环形侧面均为倾斜面230，偏光片200呈倒方台或倒圆台形状，从而实现更多的光线在倾斜面230与空气的交界面处的传播路径发生改变，对更多原本会从偏光片200的开口边沿漏出的光线进行局域，进而在保证没有光线漏出的前提下，可进一步缩减偏光片200的尺寸。

在一种可能的实现方式中，如图8所示，偏光片200包括贯穿偏光片200的出光面210和入光面220的锥形孔240；锥形孔240位于出光面210上的孔径小于锥形孔240位于入光面220上的孔径，即锥形孔240的截面呈正圆锥形或正棱锥形；倾斜面230为锥形孔240的内侧壁。

在一个具体示例中，该偏光片200可应用于装载有屏下摄像头的显示模组，其中，偏光片200的锥形孔240可用于放置屏下摄像头，倾斜面230环绕屏下摄像头设置，通过使光线在倾斜面230与空气的交界面处的传播路径发生改变，防止光线从偏光片200的开口边沿(即倾斜面230)漏出，从而防止锥形孔240处侧视角漏光。

本发明的另一个实施例提供一种显示模组300，如图9所示，该显示模300组包括显示面板310以及依次层叠设置在显示面板310的出光侧的传感器层320、上述实施例所提供的偏光片200以及盖板330。其中，盖板330通过第一光学胶层340与偏光片200的出光面210贴合；偏光片200的入光面230位于传感器层320上；偏光片200的折射率分别大于第一光学胶层340的折射率以及传感器层320的折射率。

在一个具体示例中，显示面板310为OLED显示面板，该显示面板310包括依次层叠设置的衬底、驱动电路层、平坦化层、阳极层、发光层、阴极层和封装层。

其中，当显示面板为柔性OLED显示面板时，该衬底可以为聚酰亚胺(PI)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、热塑性聚酯(PET)等；当显示面板为刚性显示面板，衬底可以为玻璃、石英等刚性材料。

在一个具体示例中，显示面板310中的驱动电路层可包括有源层、栅极绝缘层、栅极金属层、层间介电层、源漏金属层以及与源漏金属层同层设置的信号线。其中，有源层、栅极绝缘层、栅极金属层、层间介电层、源漏金属共同组成薄膜晶体管(Thin FilmTransistor，TFT)。可理解的是，本发明的薄膜晶体管既可以为顶栅结构的薄膜晶体管，也可以为底栅结构的薄膜晶体管。

在一个具体示例中，显示面板310的阳极层的材料包括ITO、IZO等金属氧化物或者Ag、Al、Mo等金属或其合金。在又一个具体示例中，发光层包括多个像素单元。在另一个具体示例中，阴极层的材料包括Mg、Ca、Li或Al等金属或其合金，或者IZO、ZTO等金属氧化物，又或者PEDOT/PSS(聚3，4-乙烯二氧噻吩/聚苯乙烯磺酸盐)等具有导电性能有机材料。

对应于各个像素单元的阳极层彼此隔离、而对应于各个像素单元的阴极层彼此相连。

在一个具体示例中，该显示面板310可以为顶发射、底发射或双面反射型的显示面板。在另一个具体示例中，该显示面板310可以为OLED显示面板或液晶显示面板。

在一个具体示例中，传感器层320内包括有多个触控传感器，偏光片200与传感器层320集成在一起(偏光片与触控传感一体化，英文简称PST；英文全称Polarizer andTouch Sensor)，从而使得偏光片200与传感器层320之间无需设置粘接层粘接，不但可以方便组装，而且还可以减小显示模组300的整体厚度。

在一个具体示例中，偏光片200的折射率的取值范围为1.5-1.55；第一光学胶层340的折射率的取值范围为1.45-1.48；传感器层320的折射率的取值范围为1.45-1.48。

该实施例的显示模组300工作时，显示面板310的显示区的像素单元所发出的光线通过传感器层320进入偏光片200，由于偏光片200的折射率分别大于第一光学胶层340的折射率以及传感器层320的折射率，第一光学胶层340、传感器层320和偏光片200形成全反射微腔结构，使得光线在偏光片200的微腔结构内进行全反射，即，如图6所示，光线A、B、C入射至偏光片200的出光面210的入射角度大于出光面210的全反射临界角(在一个具体示例中，偏光片200的折射率为1.52，第一光学胶层340的折射率为1.47，偏光片200与第一光学胶层340的交界面的全反射临界角为75°)时，光线A、B、C在偏光片200的出光面210发生全反射，出射至倾斜面230。光线A、B、C与偏光片200的倾斜面230的中垂线夹角大于该界面的全反射临界角，使得光线A、B、C在倾斜面230上不再进行折射进入空气，而是在倾斜面230上发生全反射进入第一光学胶层340中。

同样地，如图7所示，光线D、E入射至偏光片200的入光面220的入射角度大于入光面220的全反射临界角(例如传感器层320的折射率与第一光学胶层340的折射率类似，入光面220的全反射临界角为75°)，光线D、E在偏光片200的入光面220发生全反射，出射至倾斜面230，光线D、E与倾斜面230的中垂线夹角大于全反射临界角(例如41°)，从而在倾斜面230上发生全反射进入第一光学胶层340中。

该实施例所提供的显示模组300中通过设置位于第一光学胶层340和传感器层320之间的偏光片200，从而第一光学胶层340、传感器层320和偏光片200形成全反射微腔结构，并通过偏光片200改变微腔结构中发生全反射的光线在倾斜面230与空气的交界面处的传播方向，也就是说，通过使得在偏光片200中全反射的光线在偏光片200开口边沿与空气的界面(即倾斜面230)再次发生全反射，从而有效避免光线在偏光片开口边沿界面的漏出。同时，该偏光片200相比于现有的偏光片，在有效规避开口边沿的漏光现象的同时，还可在原有尺寸的基础上进一步向内缩减，实现显示模组300对应的边框的极窄化和显示屏幕的极大化，从而起到偏光片200向内缩减以及防漏光的双重技术效果。

在一种可能的实现方式中，如图9所示，显示模组300包括可视区域以及位于可视区域四周的非可视区域(即为显示模组300的可视区域与盖板330边界之间的区域)，非可视区域内包括搭接区和邦定区。偏光片200的边沿位于非可视区域且与可视区域的边界的距离为0.2-0.3mm。相比于现有技术的偏光片的开口边沿至显示模组的可视区域(View Area，VA区)的边界的长度Gap1(约为0.6-0.8mm)，该实施例的显示模组300在保持搭接区域和邦定区域的长度不变的情况下，将偏光片200的开口边沿向内缩减0.3-0.5mm，即，向内缩减50％-60％，从而对非可视区域(即从显示模组300的可视区域至盖板330的边界)的长度做进一步向内压缩，进而对显示模组300对应的边框的尺寸进一步缩窄。

在一种可能的实现方式中，倾斜面230与偏光片200的出光面210之间(即倾斜面230与第一光学胶层340的底面之间)的夹角β₁的角度范围为

其中，n₁为第一光学胶层340的折射率；n₂为偏光片200的折射率；n₃为空气的折射率。

在一个具体示例中，第一光学胶层340的折射率为1.47，传感器层320的折射率为1.47，偏光片200的折射率为1.52，空气的折射率为1，将各个膜层结构的折射率代入至上述公式中进行计算：

由此得出，在该实施例中，倾斜面230与偏光片200的出光面210之间(即倾斜面230与第一光学胶层340的底面之间)的夹角β₁最大可为34°，也就是说，对偏光片200的最大斜向激光切割角度为34°。实际上，该实施例中倾斜面230与偏光片200的出光面210之间的夹角可以在相当宽泛的范围进行变化，均可实现光线在偏光片200的倾斜面230与空气的交接面处的传播路径发生改变，从而实现将原本会从倾斜面漏出的光线局域住的效果，其并不局限于最大值。

针对不同的叠层结构的折射率参数不相同，因此，倾斜面230与偏光片200的出光面210之间的最大夹角也相应地不同，可根据本实施例的设计原理，将不同材料的叠层结构的折射率代入上述计算公式中，计算出不同叠层结构中偏光片的切割角度范围，使得该实施例的偏光片适用于不同材料的叠层结构设计。

在该实现方式中，倾斜面230与偏光片200的出光面210之间的夹角β₁具有宽泛的变化范围，充分考虑到现实工艺制程所可能存在的误差，从而使得该偏光片200易于加工，具有极强的实用性和可操作性。

在一种可能的实现方式中，如图9所示，显示模组300还包括位于盖板330与第一光学胶层340之间的遮光层350；遮光层350在显示面板310上的正投影覆盖倾斜面230在显示面板310上的正投影。

在一个具体示例中，该遮光层350例如可为由黑色油墨制成的油墨层，该遮光层350形成在非可视区域。遮光层350在显示面板310上的正投影覆盖偏光片200凸出于可视区域的部分在显示面板310上的正投影，从而使得经倾斜面230反射后折射进入第一光学胶层340的光线被遮光层350所吸收，从而实现非可视区域的防漏光处理。

在一个具体示例中，显示面板310通过光学胶层(图中未显示)与传感器层320贴合固定，另外，在显示面板310远离传感器层320的背面设置有主柔性电路板(Main flexiblePrint Circuit，MFPC)以及与该主柔性电路板远离显示面板310的一侧表面贴合固定的触控柔性电路板(Touch Flexible Print Circuit，TFPC)。触控柔性电路板向靠近显示面板的方向弯折，触控柔性电路板的另一端通过导电胶与传感器层结合固定，导电胶例如可为异方性导电胶(Anisotropic Conductive Film，ACF)。在另一个具体示例中，触控柔性电路板通过填充层(Space Film，SF)与第一光学胶层340结合固定，从而补齐偏光片与触控柔性电路板之间的断差。

现有技术中的柔性多层屏上触控(Flexible Multi-Layer On Cell,FMLOC)和柔性单层屏上触控(Flexible single layer on cell，FSLOC)工艺中，装载屏下摄像头的开孔处周围的偏光片的开口边沿容易漏光，使用户探查到漏光现象，从而影响用户的观看体验和摄像头的成像效果。

为解决上述技术问题，本发明的又一个实施例提供一种显示模组400，如图10所示，该显示模组400包括显示面板410以及依次层叠设置在显示面板410的出光侧的如上述实施例中所提供的偏光片200和盖板420。其中，盖板420通过第二光学胶层430与偏光片200的出光面210贴合；显示面板410通过第三光学胶层440与偏光片200的入光面220贴合；显示模组400还包括与偏光片200的锥形孔240对应设置的开孔450，该开孔450用于装载屏下摄像头，开孔450依次贯穿第二光学胶层430、第三光学胶层440和显示面板410，偏光片200的折射率分别大于第二光学胶层430的折射率以及第三光学胶层440的折射率。

在一个具体示例中，偏光片200的折射率的取值范围为1.5-1.55；第二光学胶层430和第三光学胶层440的折射率相近，其取值范围为1.45-1.48。

在一个具体示例中，该盖板420例如可为玻璃盖板；该实施例的显示面板410可与上述实施例中的显示面板310的结构相同，该显示面板410例如可为FMLOC或FSLOC显示面板。

该实施例的显示模组400工作时，显示面板410的显示区的像素单元所发出的光线通过第三光学胶层440进入偏光片200时，由于偏光片200的折射率大于第二光学胶层430和第三光学胶层440的折射率，使得第二光学胶层430、偏光片200和第三光学胶层440形成全反射微腔结构，光线在偏光片200的出光面产生全反射至倾斜面230处，通过改变光线在倾斜面230与空气的交界面处的传播方向，使得光线在倾斜面230上不再进行折射进入开孔450内，而是在倾斜面230上发生全反射进入第二光学胶层430中，从而使得开孔450内不会出现漏光，实现用于放置屏下摄像头的开孔450处无光线露出，避免发生AA(ActiveArea)孔边缘漏光的问题，从而保证了摄像头的成像效果和屏幕外观的美观性。

在一种可能的实现方式中，倾斜面230与偏光片200的出光面210之间的夹角β₂的角度范围为

其中，n₄为第二光学胶层430的折射率；n₅为偏光片200的折射率；n₆为空气的折射率。

通过上述计算公式可以看出，该实施例中倾斜面230与偏光片200的出光面210之间的夹角可以在相当宽泛的范围进行变化，均可实现光线在偏光片200的倾斜面230与空气的交接面处的传播路径发生改变，从而将原本会从倾斜面230漏出的光线局域住的效果，并不局限于最大值。

在一种可能的实现方式中，显示模组400还包括位于盖板420和第二光学胶层430之间的遮光层460；遮光层460在显示面板410上的正投影覆盖偏光片200在显示面板410上的正投影。

在一个具体示例中，遮光层460例如可为由黑色油墨制成的油墨层，遮光层460在显示面板410上的正投影分别覆盖第二光学胶层430在显示面板410上的正投影以及偏光片200在显示面板410上的正投影，使得将经倾斜面230再反射至第二光学胶层430内的光线，被遮光层460所吸收，从而实现屏下开孔的区域的防漏光处理。

本发明的另一个实施例提供一种偏光片200的制备方法，如图11所示，包括以下步骤：

S1、形成偏光片基材，偏光片基材包括出光面、与出光面相对设置的入光面以及连接出光面和入光面的侧面；

S2、对偏光片基材的至少一侧的侧面进行切割形成倾斜面，以使得倾斜面与偏光片基材的出光面之间的夹角为锐角。

具体地，仅需要采用切割刀具(例如激光准头)在偏光片基材的至少一侧的侧面上按照上述计算公式所计算出来的特定设计角度进行斜向激光切割即可，易于加工，无需其他复杂的工艺流程；同时，该制备方法的实施例几乎不会带来任何额外成本的增加，低成本效益显著。

本发明的再一个实施例中提供一种显示装置，包括如上述实施例中所提供的显示模组300或如上述又一实施例所提供的显示模组400。其中，显示装置可以为电子纸、手机、平板电脑、电视机、显示器、笔记本电脑、数码相框、导航仪等任何具有显示功能的产品或部件，本实施例对此不做限定。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于本领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。

Claims (7)

1.一种显示模组，其特征在于，包括：

显示面板以及依次层叠设置在所述显示面板的出光侧的传感器层、偏光片以及盖板；

所述偏光片包括：出光面、与所述出光面相对设置的入光面以及连接出光面和入光面的侧面；

所述偏光片的至少一侧的侧面呈倾斜面，所述倾斜面与所述偏光片的出光面之间的夹角为锐角，或者所述倾斜面环绕所述偏光片的出光面设置；

所述盖板通过第一光学胶层与所述偏光片的出光面贴合；

所述偏光片的入光面位于所述传感器层上；

所述偏光片的折射率分别大于所述第一光学胶层的折射率以及所述传感器层的折射率；

其中，所述倾斜面与所述偏光片的出光面之间的夹角β₁的角度范围为

式中，n₁为第一光学胶层的折射率；n₂为偏光片的折射率；n₃为空气的折射率。

2.根据权利要求1所述的显示模组，其特征在于，所述显示模组包括可视区域以及位于所述可视区域四周的非可视区域；

所述偏光片的边沿位于所述非可视区域且与所述可视区域的边界的距离为0.2-0.3mm。

3.根据权利要求1所述的显示模组，其特征在于，

所述偏光片的折射率的取值范围为1.5-1.55；

所述第一光学胶层的折射率的取值范围为1.45-1.48；

所述传感器层的折射率的取值范围为1.45-1.48。

4.根据权利要求1所述的显示模组，其特征在于，所述显示模组还包括位于盖板与第一光学胶层之间的遮光层；

所述遮光层在显示面板上的正投影覆盖所述倾斜面在显示面板上的正投影。

5.一种显示模组，其特征在于，包括：

显示面板以及依次层叠设置在所述显示面板的出光侧的偏光片和盖板；所述偏光片包括贯穿所述偏光片的出光面和入光面的锥形孔，所述锥形孔位于出光面上的孔径小于所述锥形孔位于入光面上的孔径，所述锥形孔的内侧壁形成为倾斜面；

其中，

所述盖板通过第二光学胶层与所述偏光片的出光面贴合；

所述显示面板通过第三光学胶层与所述偏光片的入光面贴合；

所述显示模组还包括与所述偏光片的锥形孔对应设置的开孔，所述开孔依次贯穿第二光学胶层、第三光学胶层和显示面板；

所述偏光片的折射率分别大于所述第二光学胶层的折射率以及所述第三光学胶层的折射率；

所述倾斜面与所述偏光片的出光面之间的夹角β₂的角度范围为

式中，n₄为第二光学胶层的折射率；n₅为偏光片的折射率；n₆为空气的折射率。

6.根据权利要求5所述的显示模组，其特征在于，所述显示模组还包括位于盖板和第二光学胶层之间的遮光层；

所述遮光层在所述显示面板上的正投影覆盖所述偏光片在所述显示面板上的正投影。

7.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求1-4中任一项所述的显示模组或如权利要求5-6中任一项所述的显示模组。

Images