CN113415924A - Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺，涉及工业废水处理技术领域，活性炭吸附技术可以有效的对反渗透浓水中的有机物进行吸附，Fenton试剂氧化技术利用高活性自由基进攻大分子有机物并与之反应，从而破坏有机物分子结构；该工艺通过将Fenton试剂氧化和活性炭吸附技术相结合，活性炭将反渗透浓水中的有机物扩散吸附到活性炭的微孔结构中，然后Fenton试剂氧化产生的羟基自由基可以在活性炭微孔结构中，高效降解有机污染物，Fenton试剂氧化强化活性炭吸附可以起到良好的协同效应，提高活性炭的饱和吸附量、吸附效率以及提高反渗透浓水的深度处理效率。

Description

Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺

技术领域

本发明涉及工业废水处理技术领域，尤其涉及工业企业采用纳滤或反渗透生产循环回用水过程中产生的浓水的处理，具体涉及一种用于处理反渗透浓水的工艺方法，更具体的涉及Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺。

背景技术

近年来，由于煤化工项目以及其他一些工业项目的快速建设和发展，耗水量和废水排放量也飞速增加，尤其是煤化工项目所在地大多缺水且生态环境十分脆弱，因此，水资源的回收利用和废水排放问题十分突出，含盐浓水的零排放问题已成为制约煤化工产业发展的限制因素之一；

目前多数工业企业采用双膜法(超滤+反渗透)处理产生的工业废水和循环冷却水，以实现水资源回收利用，由此产生的高含盐浓水则采用蒸发结晶手段，进行水资源回收和溶解性盐类固体的分离处理与处置，但是在蒸发结晶后的固体盐分会出现发黄发黑的现象，导致分离得到的盐类难以资源化利用，这是由于在蒸发结晶之前废水中含有的有机物污染物导致蒸发结晶后的盐类颜色变黑，无法做到完全的零排放，同时降低了蒸发结晶盐的品质，甚至只有当作危废进行处置，增大了企业的处理处置投资；

对于反渗透浓水中有机污染物的脱除处理，目前工程上通常采用的方法包括吸附法、化学氧化法、高级氧化法、生物氧化法、离子交换树脂法、电渗析法、高压膜浓缩等手段，高级氧化工艺如Fenton试剂氧化法、臭氧催化氧化法、光电Fenton试剂氧化法、超声Fenton试剂氧化法、湿式空气催化氧化法、湿式过氧化氢氧化法、超临界水氧化法、电催化氧化法等，例如：

专利CN201611120857.2公开了一种煤化工废水回用中反渗透产生浓盐水的组合处理工艺，针对煤化工废水回用过程中反渗透单元产生的浓盐水，提出一种高效的组合处理工艺，包括除氨单元、催化过氧化氢氧化单元、浓缩结晶单元和淡水回用单元四个操作单元，该工艺将除氨技术与催化湿式过氧化氢氧化技术耦合，可高效处理反渗透单元产生的浓盐水中残留的酚类等有机化合物以及氨氮等污染类物质，保证经浓缩结晶蒸发后生成的固体盐呈白色，淡水可回用；

专利CN202010036545.3公开了一种实现煤化工反渗透浓水零排放及资源化利用方法，该方法先将反渗透浓水进行除硬除硅处理，出水经次氯酸钠氧化去除反渗透浓水中的有机物，再进入纳滤系统分盐，得到硫酸钠浓水和氯化钠产水；

采用臭氧催化氧化进行反渗透浓水的深度处理技术相对比较多，例如：

专利CN201610028809.4公开了一种焦化反渗透浓水的深度处理方法，所述焦化反渗透浓水COD为23～36mg/L，经过臭氧催化，先从臭氧催化塔的上部进入塔内，在塔内进行臭氧催化氧化反应，然后再经过除氟沉淀池、斜板沉淀池后，进入多介质过滤塔，在多介质过滤塔通过多介质滤料的截留、沉降和吸附作用，去除焦化反渗透浓水中的颗粒和有机物后排放，整体工艺处理后，焦化反渗透浓水出水水质为：pH为6～9，COD是13～27mg/L，悬浮物是7～17mg/L，电导率是12700～19200us/cm，可减少环境污染；

专利CN201610578713.5公开了一种反渗透浓水的蒸发前处理方法，采用臭氧氧化处理及电化学氧化处理，再经过混凝、沉淀、过滤后，有效脱除反渗透浓水中的有机物，有利于提高蒸发处理的效率；

专利CN201810450189.2及专利CN201820706387.6公开了一种浓盐水中的有机物与盐的分离工艺及其专用设备，将浓盐水进行预处理、反渗透膜分离、有机分离膜分离、臭氧氧化处理的处理过程，通过多种工艺组合，有效提高设备处理浓盐水的效率，实现浓盐水中有机物与盐的有效分离，得到不含或极少含有机物的浓盐水，再经过后续工艺处理后，能够得到品质较高的氯化钠盐与硫酸钠盐，实现资源化利用，从而实现了废水的零排放；

专利CN201811022668.0公开了一种垃圾渗滤液的反渗透浓水处理方法，反渗透浓水再进行絮凝催化处理后，出水通过沉淀池进行泥水分离，将上清液进行内置式超滤后，出水进入ED系统进行脱盐，得到的脱盐水进入臭氧催化氧化装置后将出水回流至原垃圾渗滤液生化系统，得到的浓盐水进入活性炭吸附罐后外排或蒸干零排，该发明不仅可将反渗透浓水中的有机物和盐分进行有效分离，还可大幅提高有机物的可生物降解性，有效降低反渗透浓水中污染物浓度；

专利CN201610094307.1公开了一种反渗透浓盐水的催化氧化处理方法，将反渗透浓盐水通入到臭氧接触氧化塔中，向塔中加入复合多元氧化剂，反渗透浓盐水在臭氧接触氧化塔内与连续曝气的臭氧、流态化臭氧氧化催化剂和复合多元氧化剂进行充分接触反应，反应时间为10～80min，增强了气、液、固三相之间的传质效果，大幅提高臭氧氧化催化剂的催化效率；

专利CN201911283303.8公开了一种焦化废水反渗透浓盐水的处理方法，该方法首先向焦化废水反渗透浓盐水加入预处理剂以进行预处理，过滤后将澄清液进行臭氧催化氧化，降低废水中的有机污染物；

专利CN201510711239.4公开了一种超声波强化电催化氧化处理反渗透浓水的装置及方法，该方法通过强化电催化氧化系统降解反渗透浓水中的有机污染物，电解过程中产生垢渣通过沉淀区实现泥水分离，该发明强化了电催化氧化处理反渗透浓水中的有机污染物的能力，提高了系统运行效率和稳定性，高级氧化法虽然能够去除反渗透浓水中的难降解有机污染物，但是资源和能量消耗较高，工程投资大、运行成本相对较高；

也有研究者采用生物氧化的主体工艺进行反渗透浓水的深度处理，例如：

专利CN201610144524.7公开了一种反渗透浓盐水的蒸发前处理方法，采用在反渗透浓盐水中加入固定化高耐盐COD降解菌进行氧化处理，成本相对较低；

专利CN201610145038.7公开了一种反渗透浓盐水的生物处理方法，采用在反渗透浓盐水中加入固定化高耐盐COD降解菌的同时，再加入复合增效组分，进行曝气处理，提高了反渗透浓盐水中有机污染物的处理效率；

专利CN201410179127.4公开了一种冷轧反渗透浓盐水的处理系统和处理方法，冷轧反渗透浓盐水经过板式换热器降温后进入纳米零价铁渣反应器除重金属，然后通过pH曝气还原调节池进入一体化反硝化脱COD生化池去除总氮和有机物，最后进入混凝沉淀池，混凝沉淀后的冷轧反渗透浓盐水可达标排放；

专利CN201410505690.6提供了一种冷轧反渗透浓盐水的净化处理方法，采用混凝沉淀结合黄花鸢尾生物反应器对反渗透浓盐水进行处理，提高了反渗透浓盐水中COD、TN、TP的去除率，采用生物氧化工艺降解处理反渗透浓水中的有机污染物，主要是曝气生物滤池，生物接触氧化池等，处理成本相对较低，但是在高盐环境中，微生物很难存活及生长，对反渗透浓水中的难降解有机污染物的去除效率不高；

还有研究者采用电渗析或高压膜浓缩工艺对反渗透浓水进行深度处理，例如：

专利CN201811200967.9公开了一种高盐高COD废水处理零排放工艺及装置，采用超滤膜过滤装置对高盐高COD废水进行过滤，除去废水中悬浮物，然后采用电渗析处理装置，对超滤膜过滤装置的产水进行电渗析处理，分离得到高浓盐水和高COD淡水；

专利CN201910393273.X公开了一种浓盐水零排放过程中高浓度有机物与盐的分离工艺及专用设备，将浓盐水进行预处理、有机分离膜分离、膜浓缩、冷冻结晶及二次有机分离膜分离过程，可有效提高设备处理浓盐水的效率，实现浓盐水零排放过程中有机物与盐的有效分离；

专利201710763177.0公开了一种膜法、热法组合工艺处理煤化工高浓盐水的盐硝分离方法，该方法创造性地采用蒸汽冷凝液作为电渗析浓室进水，实现了煤化工高含盐废水中的有机物和盐的分离，采用高压膜浓缩工艺，难以解决膜污染和膜结垢的问题，并且有机物没有得到根本去除，只能做到近零排放，不利于零排放技术中废水的最终处理和资源的有效回收；

以及有研究者采用吸附的方法对反渗透浓水中有机污染物进行深度脱除处理，例如：

专利CN201810808500.6公开了一种冷轧废水反渗透浓盐水处理装置和方法，主体装置包括树脂吸附柱、活性炭吸附-再生装置、树脂再生液储罐以及树脂脱附液储罐，采用选择性离子交换树脂吸附去除废水中的硝酸盐，采用颗粒状椰壳活性炭吸附去除废水中的有机物，实现了出水的COD和总氮量满足排放标准的要求，不受浓盐水中高含盐量、高硬度等因素的影响；

专利CN201510450713.2公开了一种煤化工浓盐废水的净化处理和纯盐回收工艺，在污水回用多级反渗透处理工艺后增设了吸附处理工序，对高浓度盐水中的有机物大分子和重金属进行吸附处理，在吸附处理工序后废水进入蒸发冷冻脱盐工序，最终达到零排放和资源有效化利用的目的，吸附法虽然对有机物去除效率较高，但存在吸附剂消耗量大和吸附剂二次污染的问题；

单一的处理方法对反渗透浓水中有机污染物的脱除效率不高，有研究者采用组合的工艺方法对反渗透浓水进行处理，例如：

专利CN201410145735.3公开了工业废水反渗透浓排水回用工艺和装置，采用氧化-生物膜多孔吸附技术降低所述反渗透浓排水中的COD含量；

专利CN201610016854.8提供了一种处理双膜法系统中反渗透浓水和超滤反洗水的方法，采用“预涂膜抵抗超滤膜污染+好氧池处理沸石粉+臭氧处理反渗透浓水”的综合处理方法处理“超滤膜+反渗透”工艺，在臭氧处理过程中进行双氧水+臭氧的优化控制，处理后的废水进入污水厂前端生化循环处理，能够有效的脱除废水中的COD、氨氮等污染物，反渗透的出水达到回用标准，很好的利用了水资源；

专利CN202010938000.1公开了一种反渗透高盐废水零排及资源化利用工艺，包括原水箱、三联箱、管式过滤装置、离子交换装置、预处理产水水箱、低压反渗透装置、一级纳滤分盐装置、二级纳滤分盐装置、高压反渗透装置、大孔树脂吸附装置、电催化氧化装置、厌氧消化装置、好氧装置、冷冻结晶装置、离心压滤装置、酸碱液再生液箱等，解决了高盐废水中有机物低成本难生化降解的行业难题，使产品中氯化钠溶液的水质标准达到氯碱行业化盐水的水质要求，可以直接作为氯碱厂化盐水使用，以节约氯碱厂原料成本，提高了产水的经济效益，使用的厌氧消化会降低此类废水去除难降解有机物的运行成本，近零排放的废水回收会极大的提高电厂和化工厂的原水使用效率；

专利CN202011422831.X公开了一种高盐废水结晶过程中副产盐白度、有机物含量的控制方法，将高盐废水依次通过膜碳反应器、色度检测器，然后蒸发结晶，膜碳反应器可以有效吸附高盐废水中的有机物，色度检测器实时监测膜碳反应器过滤后的出水色度，保证有颜色的有机物不会进入后续蒸发系统中；

专利CN201810456731.5和专利CN201820712136.9公开了一种用于反渗透浓水有机物去除处理工艺，通过臭氧催化氧化矿化反渗透浓水中有机物，同时提高可生化性，然后通过活性炭吸附有机物，再采用生化方式降解活性炭吸附有机物，使活性炭再生，开辟了采用生化方式降解浓盐水中有机物的方法；

专利CN202011189556.1公开了一种冶金行业高浓盐水零排放处理方法，采用“高效沉淀+臭氧接触氧化+曝气生物滤池”组合工艺，将高浓盐水预先进入高效澄清池，以去除水中的暂时硬度和永久硬度，去除水中悬浮物，然后澄清水进入臭氧接触氧化池，进行臭氧催化氧化；臭氧接触氧化池出水进入后续曝气生物滤池处理；

专利CN202010071570.5公开了一种利用冶金反渗透浓盐水同时制备盐酸和氢氧化钠的方法，在调节池中预先投加氢氧化钙溶液、聚丙烯酰胺，后投加无水碳酸钠，沉淀后上清液流入反硝化生物滤池，在反硝化生物滤池中加甲醇，反硝化生物滤池出水进入第一臭氧氧化塔；第一臭氧氧化塔出水进入砂滤池；随后废水进入超滤装置，超滤产水进入二段反渗透系统RO进行浓缩分离，二段反渗透系统RO产生的高盐水打入到螯合型离子交换树脂，出水进入第二臭氧氧化塔；纳滤装置将废水分成产水和浓水，浓水送高炉冲渣或焚烧炉，纳滤产水送双极膜电渗析装置，组合工艺脱除处理反渗透浓水中有机污染物的方法工艺流程长，涉及到的处理单元比较复杂，投资较高，操作比较复杂，运行成本高。

综上所述，现有的反渗透浓水中有机污染物的脱除处理方法，一般存在工艺流程相对复杂，工程投资大、能耗大、操作难度大以及降解效率低、运行成本高的缺点；

因此，亟需寻找一种操作相对简单、投资及运行成本低的处理工艺对反渗透浓水进行处理是本发明需要解决的问题。

发明内容

为了克服上述的技术问题，本发明的目的在于提供Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺：通过将Fenton试剂氧化技术和活性炭吸附技术相结合，充分利用活性炭的吸附能力，将反渗透浓水中的有机物扩散吸附到活性炭的微孔孔道结构中，然后Fenton试剂氧化产生的羟基自由基可以被吸附到低盐度的活性炭微孔结构孔道中，进行富集并高效降解有机污染物，解决了现有的反渗透浓水中有机污染物的脱除处理方法，一般存在工艺流程相对复杂，工程投资大、能耗大、操作难度大以及降解效率低、运行成本高的缺点的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺，包括以下步骤：

步骤一、Fenton试剂氧化强化活性炭吸附：

将活性炭吸附剂投加到反渗透浓水中，搅拌均匀，使活性炭充分分散到反渗透浓水中，同时将催化剂A和氧化剂B同时投加到反渗透浓水中，搅拌反应停留时间为30～180min，反应后形成混合溶液进入混凝沉淀池；

步骤二、混凝沉淀：

在混凝沉淀池中，将絮凝剂C和助凝剂D添加到反应后的混合溶液中，进行反应，通过絮凝、脱色、沉淀，之后固液分离，上清液进入后续的零排放蒸发系统中进行处理或者达标外排；

步骤三、活性炭再生：

将混凝沉淀下来的沉淀物移送到反洗再生池，经过再生处理后形成再生吸附剂，再生吸附剂循环回用于Fenton试剂氧化强化活性炭吸附处理过程中，反洗水含盐量低，可以循环到生化系统进行处理。

作为本发明进一步的方案：所述反渗透浓水的pH值为6～9，COD_Cr含量为50～200mg/L，TDS含量为2000～10000mg/L。

作为本发明进一步的方案：所述活性炭吸附剂为颗粒活性炭、粉末活性炭、煤质活性炭、椰壳活性炭、颗粒活性焦、粉末活性焦中的一种或两种及两种以上任意比例的混合物，所述活性炭吸附剂的投加量为反渗透浓水质量的0.1％～3.0％，反应时间为10min～120min。

作为本发明进一步的方案：所述催化剂A为氯化亚铁、氯化铁、硫酸亚铁、硫酸铁、硝酸亚铁、硝酸铁中的一种或两种及两种以上任意比例的混合物，所述催化剂A的投加量为30～300mg/L。

作为本发明进一步的方案：所述氧化剂B为过氧化氢、过氧化钙、过氧化钠、过氧化钾、过硫酸钠、过硫酸铵、过硫酸钾中的一种或两种及两种以上任意比例的混合物，所述氧化剂B的投加量为1～100mg/L。

作为本发明进一步的方案：所述絮凝剂C为聚合氯化铝、聚合氯化铁、聚合硫酸铁、聚合氯化铝铁、聚合硫酸铝铁中的一种或两种及两种以上任意比例的混合物，所述絮凝剂C的投加浓度为10～100mg/L，搅拌时间为2～10min。

作为本发明进一步的方案：所述助凝剂D为阳离子聚丙烯酰胺、阴离子聚丙烯酰胺、两性离子聚丙烯酰胺、非离子聚丙烯酰胺、聚丙烯酸钠、羧甲基纤维素钠中的一种或两种及两种以上任意比例的混合物，所述助凝剂D的投加浓度为1～10mg/L，搅拌时间为10～60min。

作为本发明进一步的方案：所述活性炭再生的再生处理方式为清水反洗再生、稀硝酸溶液反洗再生、稀柠檬酸溶液反洗再生、稀氢氧化钠溶液反洗再生中的一种。

本发明的有益效果：

活性炭比表面积大，具有丰富的孔道结构，活性炭吸附技术可以有效的对反渗透浓水中的有机物进行吸附，但活性炭对反渗透浓水中的有机物饱和吸附量较小，活性炭更换周期频繁、投加量相对较大，运行费用高，同时，如果饱和的活性炭当作废物处理，还需要较高的处置费用；

Fenton试剂氧化技术定义为可产生大量的·OH自由基过程，利用高活性自由基进攻大分子有机物并与之反应，从而破坏有机物分子结构达到氧化去除有机物的目的，实现高效的氧化处理，但是，在高含盐环境中，Fenton试剂氧化效率低，生成的羟基自由基被水体中大量的氯离子消耗掉，造成Fenton试剂氧化反渗透浓水的效率很低；

本发明的Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺，通过将Fenton试剂氧化技术和活性炭吸附技术相结合，充分利用活性炭的吸附能力，将反渗透浓水中的有机物扩散吸附到活性炭的微孔孔道结构中，然后Fenton试剂氧化产生的羟基自由基可以被吸附到低盐度的活性炭微孔结构孔道中，进行富集并高效降解有机污染物。因此，Fenton试剂氧化强化活性炭吸附可以起到良好的协同效应，提高活性炭的饱和吸附量、延长活性炭的使用周期及使用寿命、提高吸附效率以及提高反渗透浓水的深度处理效率，而且该工艺中将混凝沉淀出的活性炭移送到反洗再生池经过再生处理后可以循环使用，进一步的延长活性炭的使用周期及使用寿命，降低活性炭更换周期、投加量明显降低，降低运行成本。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明；

图1是本发明中Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺的工艺流程简图；

图2是本发明中实施例1中双氧水添加量不同的情况下Fenton试剂氧化强化活性炭吸附的反渗透浓水深度处理效果图；

图3是本发明中催化剂A添加量不同的情况下Fenton试剂氧化强化活性炭吸附的反渗透浓水深度处理效果图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

参阅图1所示，本实施例为Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺，本实施例实验用反渗透浓水水质指标为，pH值为8.11，水温25℃，COD_Cr含量为82.16mg/L，TDS含量3250mg/L，包括的盐类主要为氯化钠和硫酸钠；

A1、Fenton试剂氧化强化活性炭吸附：取9个2000ml的烧杯，启动机械搅拌，各加入1000ml反渗透浓水进行实验，分别往反渗透浓水中投加粉末活性炭，投加量为1.0g/L，同时投加硫酸亚铁，投加量为60mg/L，之后往9个反渗透浓水水样中分别投加不同量的H₂O₂，H₂O₂投加量分别为0mg/L、5mg/L、10mg/L、15mg/L、20mg/L、30mg/L、40mg/L、50mg/L、60mg/L，开始反应，反应时间分别为30min；

反应结束后取上清液测COD_Cr值，参阅图2，9个反渗透浓水水样处理后的COD_Cr分别为28.48mg/L、20.88mg/L、17.40mg/L、21.52mg/L、24.60mg/L、32.80mg/L、39.92mg/L、43.04mg/L、51.36mg/L；

实验结果证明了Fenton试剂氧化能够有效地强化活性炭对反渗透浓水中的有机物的脱除效率，但同时也发现添加的H₂O₂有一个合适的范围，添加量过大，会导致出水COD_Cr的上升；

A2、混凝沉淀：将A1步骤中H₂O₂投加量为10mg/L的废水样氧化吸附反应后进行混凝沉淀反应，投加聚合氯化铝，投加量为50mg/L，搅拌时间为5min，投加阴离子聚丙烯酰胺(分子量为1600万)，投加量为3.0mg/L，搅拌时间为30min，沉淀时间为30min，废水出水COD_Cr为16.1mg/L；

A3、反洗再生：混凝沉淀反应过程中混凝沉淀下来的沉淀物，大部分为活性炭，采用100ml的清水进行反洗，反洗后的活性炭吸附孔道结构得到恢复，可以循环回用，反洗水循环到生化系统进行处理；反洗水含盐量低，TDS含量为61mg/L。

实施例2：

参阅图1所示，本实施例为Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺，本实施例实验用反渗透浓水水质指标为，pH值为7.76，水温25℃，COD_Cr含量为84.56mg/L，TDS含量4230mg/L，包括的盐类主要为氯化钠和硫酸钠。

包括如下步骤：

B1、Fenton试剂氧化强化活性炭吸附：取10个2000ml的烧杯，启动机械搅拌，各加入1000ml反渗透浓水进行实验，分别往反渗透浓水中投加粉末活性焦量为0.6g及粉末活性炭量为0.5g，同时各投加质量分数为27％的H₂O₂溶液，投加量为33ml，往10个反渗透浓水水样中分别投加不同量的质量分数为10％的FeSO₄·7H₂O溶液，其中FeSO₄·7H₂O的投加量分别为10mg/L、20mg/L、30mg/L、40mg/L、50mg/L、60mg/L、70mg/L、80mg/L、90mg/L、100mg/L，开始反应，反应时间为60min；

反应结束后取上清液测COD_Cr值，参阅图3，10个反渗透浓水水样处理后的COD_Cr分别为29.52mg/L、28.48mg/L、27.44mg/L、25.88mg/L、25.36mg/L、24.92mg/L、23.28mg/L、25.92mg/L、26.11mg/L、26.40mg/L；

实验结果证明了Fenton试剂氧化能够有效地强化活性炭对反渗透浓水中的有机物的脱除效率，在比较宽泛的FeSO₄·7H₂O投加范围内，均能够达到COD_Cr≤30.00mg/L的实验目标；

B2、混凝沉淀：将B1步骤中FeSO₄·7H₂O投加量为50mg/L的废水样氧化吸附反应后进行混凝沉淀反应，投加聚合氯化铝，投加量为30mg/L，搅拌时间为2min，投加聚丙烯酸钠(分子量1000万)，投加量为5.0mg/L，搅拌时间为30min，沉淀时间为30min，废水出水COD_Cr为24.12mg/L；

B3、反洗再生：混凝沉淀反应过程中混凝沉淀下来的沉淀物，大部分为活性炭，采用100ml的清水进行反洗，反洗后的活性炭吸附孔道结构得到恢复，可以循环回用，反洗水循环到生化系统进行处理；反洗水含盐量低，TDS含量为52mg/L。

实施例3：

本实施例为Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺，本实施例为工程放大性试验，连续性进水，试验周期48h。活性炭氧化吸附池尺寸为8500×8500×5000mm，有效水深4200mm，有效容积按照300m³计算，活性炭氧化吸附池采用曝气方式搅拌；混凝沉淀池尺寸为8500×8500×5000mm，有效水深4200mm，有效容积按照300m³计算；再生反应采用PE罐，容积20m³；催化剂A、氧化剂B加药池尺寸均是2200×2200×5000mm，总容积20m³。絮凝剂C、助凝剂D均采用PE罐，容积1.0m³；进水速率为80～150m³/h，则活性炭氧化吸附池的停留时间为120～200min，催化剂A、氧化剂B加药池的停留时间都为8～12min，采用机械方式搅拌，转速200r/min。絮凝剂C采用机械方式搅拌，转速200r/min；助凝剂D采用机械方式搅拌，转速80r/min。

实验用反渗透浓水水质指标为，pH值为7.56～8.31，水温20℃～35℃，COD_Cr含量为78～127mg/L，TDS含量3000～6000mg/L，包括的盐类主要为氯化钠和硫酸钠。

具体操作包括如下步骤：

C1、Fenton试剂氧化强化活性炭吸附：往氧化吸附池反渗透浓水中投加粉末活性炭量为120kg/h，同时投加质量分数为10％的FeSO₄·7H₂O溶液，投加量为70kg/h，投加质量分数为10％的H₂O₂溶液，投加量为10kg/h，开始反应，反应停留时间为120～200min；反应后的反渗透浓水自氧化吸附池溢流到混凝沉淀池，进行混凝沉淀；氧化吸附反应后的水样取样做分析，取样频次4小时一次，COD_Cr为21.13～32.76mg/L。

C2、混凝沉淀：氧化吸附池废水溢流到混凝沉淀池，进行混凝沉淀反应，投加质量分数为10％的聚合氯化铝溶液，投加量为60kg/h，投加质量分数为0.5％的阴离子聚丙烯酰胺(分子量为1600万)溶液，投加量为70kg/h，沉淀后上清液取样做分析，取样频次4小时一次，经过分析沉淀后上清液COD_Cr为20.45～29.41mg/L；

工程放大试验结果证明了Fenton试剂氧化能够有效地强化活性炭对反渗透浓水中的有机物的脱除效率，能够达到≤30.00mg/L的试验目标；

C3、反洗再生：混凝沉淀下来的沉淀物，大部分为活性炭，用提升泵抽到PE罐中，采用10m³清水进行反洗，机械搅拌，转速250r/min，反洗后活性炭投入氧化吸附池，替换部分新活性炭循环使用，反洗水泵送到污水处理厂前段的生化系统进行处理。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、Fenton试剂氧化强化活性炭吸附：

将活性炭吸附剂投加到反渗透浓水中，搅拌均匀，使活性炭充分分散到反渗透浓水中，同时将催化剂A和氧化剂B同时投加到反渗透浓水中，搅拌反应停留时间为30～180min，反应后形成混合溶液进入混凝沉淀池；

步骤二、混凝沉淀：

在混凝沉淀池中，将絮凝剂C和助凝剂D添加到反应后的混合溶液中，进行反应，通过絮凝、脱色、沉淀，之后固液分离，上清液进入后续的零排放蒸发系统中进行处理或者达标外排；

步骤三、活性炭再生：

将混凝沉淀下来的沉淀物移送到反洗再生池，经过再生处理后形成再生吸附剂，再生吸附剂循环回用于Fenton试剂氧化强化活性炭吸附处理过程中，反洗水循环到生化系统进行处理。

2.根据权利要求1所述的Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺，其特征在于，所述反渗透浓水的pH值为6～9，COD_Cr含量为50～200mg/L，TDS含量为2000～10000mg/L。

3.根据权利要求1所述的Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺，其特征在于，所述活性炭吸附剂为颗粒活性炭、粉末活性炭、煤质活性炭、椰壳活性炭、颗粒活性焦、粉末活性焦中的一种或两种及两种以上任意比例的混合物，所述活性炭吸附剂的投加量为反渗透浓水质量的0.1％～3.0％，反应时间为10min～120min。

4.根据权利要求1所述的Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺，其特征在于，所述催化剂A为氯化亚铁、氯化铁、硫酸亚铁、硫酸铁、硝酸亚铁、硝酸铁中的一种或两种及两种以上任意比例的混合物，所述催化剂A的投加量为30～300mg/L。

5.根据权利要求1所述的Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺，其特征在于，所述氧化剂B为过氧化氢、过氧化钙、过氧化钠、过氧化钾、过硫酸钠、过硫酸铵、过硫酸钾中的一种或两种及两种以上任意比例的混合物，所述氧化剂B的投加量为1～100mg/L。

6.根据权利要求1所述的Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺，其特征在于，所述絮凝剂C为聚合氯化铝、聚合氯化铁、聚合硫酸铁、聚合氯化铝铁、聚合硫酸铝铁中的一种或两种及两种以上任意比例的混合物，所述絮凝剂C的投加浓度为10～100mg/L，搅拌时间为2～10min。

7.根据权利要求1所述的Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺，其特征在于，所述助凝剂D为阳离子聚丙烯酰胺、阴离子聚丙烯酰胺、两性离子聚丙烯酰胺、非离子聚丙烯酰胺、聚丙烯酸钠、羧甲基纤维素钠中的一种或两种及两种以上任意比例的混合物，所述助凝剂D的投加浓度为1～10mg/L，搅拌时间为10～60min。

8.根据权利要求1所述的Fenton试剂氧化强化吸附的反渗透浓水处理工艺，其特征在于，所述活性炭再生的再生处理方式为清水反洗再生、稀硝酸溶液反洗再生、稀柠檬酸溶液反洗再生、稀氢氧化钠溶液反洗再生中的一种。

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