CN113410000A - 一种铜排制作方法及铜排结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及铜排技术领域，具体涉及一种铜排制作方法及铜排结构，方法包括以下步骤：选材步骤：预备径向截面积为预设值的铜管，并确定铜管的待折弯位置；弯曲步骤：把铜管从待折弯位置按预设角度折弯，形成弯管；压扁步骤：沿径向压扁弯管，形成扁平的铜排。利用铜管先折弯后压扁的方式，铜管便于折弯且不易出现传统铜板易撕裂的问题，能够根据需求制作出各种弯曲形状的铜排，节省成本。根据该方法制造的铜排结构具有双层板本体结构，强度高，结构稳定。
Description
技术领域
本发明涉及铜排技术领域，具体涉及一种铜排制作方法及铜排结构。
背景技术
铜排是指由铜材质制作的、截面为矩形或倒角(圆角)矩形的长导体，一般被称为铜母线、铜母排或铜汇流排、接地铜排。
铜排是一种大电流导电产品，适用于高低压电器、开关触头、配电设备、母线槽等电器工程，也广泛用于金属冶炼、电化电镀、化工烧碱等超大电流电解冶炼工程。
现有对于L形、U形或Z形等折弯的铜排，一般通过折弯机来压弯。而毛坯长条状的铜板在板的法线方向上很容易折弯(如纸的弯折方向)，但是对于如图1所示的铜板沿着板的方向(如纸的撕裂方向)折弯则较为困难，操作稍有不当容易把铜板在折弯处撕裂，形成撕裂缺口H，操作不便，而且造成不良品率提高。
发明内容
针对现有技术存在上述技术问题，本发明的目的之一提供一种铜排制作方法，便于成型沿着板方向折弯的铜排，且成型后的铜排质量高。
针对现有技术存在上述技术问题，本发明的目的之二提供一种铜排结构，其铜排的折弯处不易撕裂。
为实现上述目的，本发明提供以下技术方案：
提供一种铜排制作方法，包括以下步骤：
选材步骤：预备径向截面积为预设值的铜管，并确定铜管的待折弯位置；
弯曲步骤：把铜管从待折弯位置按预设角度折弯，形成弯管；
压扁步骤：沿径向压扁弯管，形成扁平的铜排。
作为上述铜排制作方法的进一步改进，在弯曲步骤中，把铜管弯曲成L形、U形或Z形。
作为上述铜排制作方法的进一步改进，压扁步骤之后，还包括打孔步骤，在铜排的两端部钻孔，形成接线孔。
作为上述铜排制作方法的进一步改进，在选材步骤和弯曲步骤之间还包括拉管步骤，把铜管的待折弯位置拉长，以使得待折弯位置的直径减小。
作为上述铜排制作方法的进一步改进，在弯曲步骤中，在铜管的待折弯位置的内侧设置限位轮，以使得铜管折弯后弯曲之处圆弧过渡。
作为上述铜排制作方法的进一步改进，在压扁步骤中，先径向重压铜管变形压扁，再径向轻压铜管整形。
作为上述铜排制作方法的进一步改进，在选材步骤中，铸造成型铜管，且把铜管沿穿过中心轴的截面划分为下半圆管和上半圆管，下半圆管为等壁厚管，上半圆管为壁厚渐变管，且沿靠近下半圆管方向壁厚逐渐增大，且下半圆管和上半圆管之间的衔接之处等壁厚。
根据上述方法制造的铜排结构，包括两条板本体和U形的衔接部，两条板本体相互并列布置，两条板本体的同侧端部通过衔接部连接，从而使得板本体和衔接部共同形成断面呈椭圆形的一体结构。
优选的，两条板本体的厚度不同。
本发明的有益效果：
本发明的铜排制作方法，与现有技术相比，利用铜管先折弯后压扁的方式，铜管便于折弯且不易出现传统铜板易撕裂的问题，能够根据需求制作出各种弯曲形状的铜排，节省成本。根据该方法制造的铜排结构具有双层板本体结构，强度高，结构稳定。
附图说明
图1为现有技术铜排结构的示意图。
图2为实施例中的铜管弯曲后的结构示意图。
图3为实施例中的铜排结构示意图。
图4为实施例中另一种形状铜排的结构示意图。
附图标记：
板本体1、衔接部2、接线孔3。
具体实施方式
以下结合具体实施例及附图对本发明进行详细说明。
本实施例的铜排结构，包括以下步骤：
选材步骤：预备径向截面积为预设值的铜管，该预设值以铜管的外径和内径为参数计算确定，并确定铜管的待折弯位置，做好标记；
弯曲步骤：把铜管从待折弯位置按预设角度折弯，形成如图2所示的弯管；
压扁步骤：沿径向压扁弯管，形成扁平的铜排；
打孔步骤，在铜排的两端部钻孔，形成接线孔3，形成如图3所示的L形铜排成品。实际中，铜排结构可以改为如图4所示的U形，或另外的Z形等形状。
由上可知，根据上述方法制造的铜排结构以图3为例，其包括两条板本体1和U形的衔接部2，两条板本体1相互并列布置，之间留有间隙，两条板本体1的同侧端部通过衔接部2连接，从而使得板本体1和衔接部2共同形成断面呈椭圆形的一体结构。
与现有技术相比，本实施例利用铜管先折弯后压扁的方式，铜管便于折弯且不易出现传统铜板易撕裂的问题，能够根据需求制作出各种弯曲形状的铜排，节省成本，解决了传统板状铜排沿板的方向难以折弯，或折弯易撕裂的问题，解决了折弯圆弧过小而无法折弯的问题。根据该方法制造的铜排结构具有双层板本体1结构，强度高，结构稳定。
再者，铜排作为电连接的部件，在使用过程中会产生热量而有形变趋势，传统板状的铜排结构难以变形而导致铜排内部分裂甚至灼烧断裂，而本实施例的双层的板本体1，在受热后板本体1能够朝外产生形变，起到缓冲的作用而不至于烧断，在U形的衔接部2作用下，非使用状态会使板本体1恢复原状。
实际中，上述方法还可以进一步优化为：在选材步骤和弯曲步骤之间还包括拉管步骤，把铜管的待折弯位置拉长，以使得待折弯位置的直径减小，小直径的铜管节段便于实现更小弯曲半径的折弯，更利于制作出不同大小不同形状的铜排。
实际中，上述方法还可以进一步优化为：在弯曲步骤中，在铜管的待折弯位置的内侧设置限位轮，以使得铜管折弯后弯曲之处圆弧过渡，保持铜排整体美观，表面顺滑。
实际中，上述方法还可以进一步优化为：在压扁步骤中，先径向一次重压铜管变形压扁，得到大致形状的扁平状铜排，然后再径向轻压铜管整形，轻压保持压紧若干秒，使铜排的上下板本体保持定型。
实际中，上述方法还可以进一步优化为：在选材步骤中，先铸造成型一体化结构的铜管，且把铜管沿穿过中心轴的截面划分为下半圆管和上半圆管，铸造时通过调整模具的模腔形状，使得下半圆管为等壁厚管，上半圆管为壁厚渐变管，且沿靠近下半圆管方向壁厚逐渐增大，且下半圆管和上半圆管之间的衔接之处等壁厚，该结构能够使得在压扁步骤中，铜管较薄的位置沿径向更容易被压扁，且压扁的方向更容易控制，从而得到预想的铜排。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (9)
1.一种铜排制作方法，其特征在于：包括以下步骤：
选材步骤：预备径向截面积为预设值的铜管，并确定铜管的待折弯位置；
弯曲步骤：把铜管从待折弯位置按预设角度折弯，形成弯管；
压扁步骤：沿径向压扁弯管，形成扁平的铜排。
2.根据权利要求1所述的一种铜排制作方法，其特征是：在弯曲步骤中，把铜管弯曲成L形、U形或Z形。
3.根据权利要求1所述的一种铜排制作方法，其特征是：在压扁步骤之后，还包括打孔步骤，在铜排的两端部钻孔，形成接线孔。
4.根据权利要求1所述的一种铜排制作方法，其特征是：在选材步骤和弯曲步骤之间还包括拉管步骤，把铜管的待折弯位置拉长，以使得待折弯位置的直径减小。
5.根据权利要求1所述的一种铜排制作方法，其特征是：在弯曲步骤中，在铜管的待折弯位置的内侧设置限位轮，以使得铜管折弯后弯曲之处圆弧过渡。
6.其特征是：在压扁步骤中，先径向重压铜管变形压扁，再径向轻压铜管整形。
7.根据权利要求1所述的一种铜排制作方法，其特征是：在选材步骤中，铸造成型铜管，且把铜管沿穿过中心轴的截面划分为下半圆管和上半圆管，下半圆管为等壁厚管，上半圆管为壁厚渐变管，且沿靠近下半圆管方向壁厚逐渐增大，且下半圆管和上半圆管之间的衔接之处等壁厚。
8.根据权利要求1至权利要求7任一项所述的一种铜排制作方法制造的铜排结构，其特征在于：包括两条板本体和U形的衔接部，两条板本体相互并列布置，两条板本体的同侧端部通过衔接部连接，从而使得板本体和衔接部共同形成断面呈椭圆形的一体结构。
9.根据权利要求1所述的铜排结构，其特征是：两条板本体的厚度不同。
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