CN113388704B - 一种滚筒大托圈的垫板机构及其安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种滚筒大托圈的垫板机构及其安装方法，用于安装在滚筒大托圈和滚筒脖颈之间，所述垫板机构包括一个横截面为L形的主钢板条、以及一个侧钢板条，所述主钢板条一边部为垫板部、另一边部为挡边部，所述侧钢板条焊接在垫板部的侧边面上且与挡边部相对；所述垫板部位于滚筒大托圈和滚筒脖颈之间，垫板部的下板面与滚筒脖颈外周面相抵靠并焊接、上板面与滚筒大托圈内圈面相抵靠并焊接，所述垫板部的上板面的宽度与滚筒大托圈的宽度相同，所述挡边部的内侧板面与滚筒大托圈的一侧端面相贴靠并焊接，所述侧钢板条的内侧板面与滚筒大托圈的另一侧端面相贴靠并焊接、下侧边面与滚筒脖颈外周面相抵靠并焊接。

Description

一种滚筒大托圈的垫板机构及其安装方法

技术领域

本发明涉及炼钢转炉渣处理领域，具体涉及一种滚筒大托圈的垫板机构及其安装方法。

背景技术

渣处理滚筒是一种先进的转炉渣处理设备，滚筒渣处理生产工艺是将转炉产生的高温液态渣由渣罐接渣后倒入旋转的滚筒中，在滚筒内经过冷却和钢球破碎后，形成颗粒均匀、常温的固态钢渣，从滚筒篦条中间缝隙通过，滚筒篦条像一道筛子，合格的钢渣才能通过，再由排渣口排出，整个生产环节实现了渣不落地的清洁化生产模式。

转炉冶炼是在高温铁水中兑入废钢进行冶炼，当转炉放完钢水后，残余的红渣便倒入渣罐内，然后，利用行车提起渣罐放在倾翻装置上将罐内的红渣倒入滚筒内进行处理，红渣在滚筒内经过破碎、冷却变成细小的渣料从滚筒篦条间通过形成合格渣料，滚筒筒体在本体齿条动力的驱动下转动，滚筒前后的滚筒大托圈为环状结构，套装滚筒脖颈上，参考图1所示，滚筒大托圈不光需要旋转，还要承载滚筒本体的所有重量，滚筒大托圈使用一段时间后，安装在滚筒大托圈与滚筒脖颈间的垫板会产生松动，经常需要更换垫板而停机。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种滚筒大托圈的垫板机构及其安装方法，能够有效地提高滚筒大托圈的稳定性，减少大托圈松动检修次数。

为实现上述目的，本发明提供一种滚筒大托圈的垫板机构，用于安装在滚筒大托圈和滚筒脖颈之间，所述垫板机构包括一个横截面为L形的主钢板条、以及一个侧钢板条，所述主钢板条一边部为垫板部、另一边部为挡边部，所述侧钢板条焊接在垫板部的侧边面上且与挡边部相对；所述垫板部位于滚筒大托圈和滚筒脖颈之间，垫板部的下板面与滚筒脖颈外周面相抵靠并焊接、上板面与滚筒大托圈内圈面相抵靠并焊接，所述垫板部的上板面的宽度与滚筒大托圈的宽度相同，所述挡边部的内侧板面与滚筒大托圈的一侧端面相贴靠并焊接，所述侧钢板条的内侧板面与滚筒大托圈的另一侧端面相贴靠并焊接、下侧边面与滚筒脖颈外周面相抵靠并焊接。

进一步地，所述主钢板条与滚筒脖颈之间的接触缝隙、主钢板条与滚筒大托圈之间的接触缝隙都全部焊接，所述侧钢板条与滚筒脖颈之间的接触缝隙、侧钢板条与滚筒大托圈之间的接触缝隙都全部焊接。

进一步地，所述主钢板条和侧钢板条长度相等。

进一步地，所述挡边部朝向滚筒大托圈外周面的上侧边面不超过滚筒大托圈的外周面，所述侧钢板条朝向滚筒大托圈外周面的上侧边面不超过滚筒大托圈的外周面。

进一步地，所述挡边部的上侧边面与侧钢板条的上侧边面相齐平。

进一步地，所述挡边部的上侧边面和侧钢板条的上侧边面都位于滚筒大托圈厚度的1/2处。

进一步地，所述侧钢板条的横截面为直角梯形、且下侧边面宽度大于上侧边面宽度。

进一步地，所述主钢板条和侧钢板条的材料都为Q235高强钢。

本发明还提供一种安装上述的垫板机构的安装方法，包括以下步骤：

S1、将滚筒停机并达到滚筒大托圈安装条件，先将主钢板条的垫板部的下板面抵靠在滚筒脖颈外周面上并焊接；

S2、吊运安装滚筒大托圈，保证滚筒大托圈的内圈面与主钢板条的垫板部的上板面相抵靠并焊接，同时滚筒大托圈的一侧端面与挡边部的内侧板面紧贴并焊接；

S3、将侧钢板条的内侧板面紧贴在主钢板条的垫板部的侧边面上并焊接、同时紧贴在滚筒大托圈的另一侧端面上并焊接，同时将侧钢板条的下侧边面抵靠在滚筒脖颈外周面上并焊接。

如上所述，本发明涉及的垫板机构和其安装方法，具有以下有益效果：

通过设置主钢板条和侧钢板条，使用时，垫板部的下板面与滚筒脖颈外周面相抵靠并焊接、上板面与滚筒大托圈内圈面相抵靠并焊接，挡边部的内侧板面与滚筒大托圈的一侧端面相贴靠并焊接，侧钢板条的内侧板面与滚筒大托圈的另一侧端面相贴靠并焊接、下侧边面与滚筒脖颈外周面相抵靠并焊接。本发明的垫板机构，改变了以往垫板的形状和安装方法，由于滚筒大托圈和滚筒脖颈与垫板机构之间的焊接都稳定牢固，有效解决了滚筒大托圈容易松动、不容易调整等技术难题，提高了滚筒大托圈的稳定性，减少了滚筒大托圈松动检修次数，提高了滚筒生产作业效率，为高效滚筒运营创造条件。同时降低检修人员的作业强度，降低不必要的人力浪费，保证生产顺行。

附图说明

图1为滚筒大托圈和滚筒脖颈的安装示意图。

图2为本发明中的垫板机构的结构示意图。

图3为本发明中的主钢板条的结构示意图。

图4为本发明中的侧钢板条的结构示意图。

元件标号说明

1 主钢板条

11 挡边部

12 垫板部

2 侧钢板条

3 滚筒大托圈

4 滚筒脖颈

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

须知，本说明书附图所绘的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1至图4所示，本发明提供了一种滚筒大托圈3的垫板机构，用于安装在滚筒大托圈3和滚筒脖颈4之间，垫板机构包括一个横截面为L形的主钢板条1、以及一个侧钢板条2，主钢板条1一边部为垫板部12、另一边部为挡边部11，侧钢板条2焊接在垫板部12的侧边面上且与挡边部11相对；垫板部12位于滚筒大托圈3和滚筒脖颈4之间，垫板部12的下板面与滚筒脖颈4外周面相抵靠并焊接、上板面与滚筒大托圈3的内圈面相抵靠并焊接，垫板部12的上板面的宽度与滚筒大托圈3的宽度相同，挡边部11的内侧板面与滚筒大托圈3的一侧端面相贴靠并焊接，侧钢板条2的内侧板面与滚筒大托圈3的另一侧端面相贴靠并焊接、下侧边面与滚筒脖颈4外周面相抵靠并焊接。

滚筒大托圈3和滚筒脖颈4之间够可以根据需要安装多个垫板机构，垫板机构沿着滚筒脖颈4周向均匀布置。具体地，以其中一个垫板机构进行说明，图2为从垫板机构横截面观察下的结构示意图，以图2中滚筒大托圈3所处的方位为垫板机构的上方，滚筒脖颈4所处的方位为垫板机构下方，挡边部11朝向侧钢板条2的板面为其内侧板面，侧钢板条2朝向挡边部11的板面为其内侧板面，挡边部11的内侧板面与侧钢板条2的内侧板面平行相对，需要说明的是，以上所说的上方、以及内侧下方，只是指单个垫板机构自身的上下方位，并不是指垫板机构在安装后的空间方位，具体地，当垫板机构安装后，垫板机构的下方都是朝向滚筒大托圈3的内圈面。在本申请中，滚筒大托圈3的宽度指其两个侧端面之间的距离，滚筒大托圈3厚度指其外周面和内圈面之间的距离。由于滚筒大托圈3的内圈面直径较大，主钢板条1的长度相对于滚筒大托圈3的内圈的周长而言很小，主钢板条1的具体长度可根据实际安装情况确定，因此，当垫板部12的上板面与滚筒大托圈3的内圈面相抵靠时，上板面与滚筒大托圈3的内圈面之间的间隙也很小，垫板部12上板面与滚筒大托圈3的内圈面之间可以近似的看作为面接触，垫板部12的上板面加工成平滑面。同理地，垫板部12的下板面与滚筒脖颈4外周面、以及侧钢板条2的下侧边面与滚筒脖颈4外周面也可以近似的看作为面接触。其中，主钢板条1的厚度具体实际根据实际安装情况而定。优选地，主钢板条1和侧钢板条2长度相等。

为了方便说明，如图3所示，将垫板部12的下板面标记为A面、上板面标记为B面、侧边面标记为C面，将挡边部11的内侧板面标记为D面、上侧边面标记为L面；如图4所示，将侧钢板条2的内侧板面标记为E面、下侧边面标记为F面、上侧边面标记为G面，如图1和图2所示，将滚筒大托圈3的两侧端面分别标记为H面和I面、内圈面标记为K面，将滚筒脖颈4的外周面标记为J面。

本发明的垫板机构的安装方法，参考图1至图4所示，包括以下步骤：

S1、将滚筒停机并达到滚筒大托圈3安装条件，先将主钢板条1的垫板部12的下板面抵靠在滚筒脖颈4的外周面上并焊接，也即A面与J面抵靠并焊紧，具体地，A面与J面相切、且A面的中部与J面接触。

S2、吊运安装滚筒大托圈3，保证滚筒大托圈3的内圈面与主钢板条1的垫板部12的上板面相抵靠、并焊接，同时滚筒大托圈3的一侧端面与挡边部11的内侧板面紧贴、并进行焊接，具体地，将滚筒大托圈3套装到滚筒脖颈4上，K面与B面相抵靠、并将两个面焊紧，同时H面与D面贴合、并将两个面焊紧；

S3、然后将侧钢板条2的内侧板面紧贴在主钢板条1的垫板部12的侧边面上并焊接，也即E面与C面贴合、并将两个面焊紧，同时侧钢板条2的内侧板面紧贴在滚筒大托圈3的另一侧端面上并焊接，也即E面与I面贴合、并将两个面焊紧，同时侧钢板条2的下侧边面抵靠在滚筒脖颈4外周面上、并焊接，也即F面与J面贴合、并将两个面焊紧。侧钢板条2起到防止滚筒大托圈3向侧钢板条2这一边移动的作用。

上述的安装过程中的焊接，都是在两个面之间的接触间隙处进行焊接的。

通过上述方式，将垫板机构紧固的安装在滚筒大托圈3和滚筒脖颈4之间，垫板机构将滚筒大托圈3和滚筒脖颈4进行固定连接。当经过长时间的使用，滚筒大托圈3与主钢板条1之间的焊接、以及滚筒脖颈4与主钢板条1之间的焊接都会一定程度的松动，当到达需要更换的垫板机构的时候，此时侧钢板条2与滚筒大托圈3和滚筒脖颈4之间的焊接还比较牢固，将主钢板条1与其他部件的焊接去除，主钢板条1从滚筒大托圈3和滚筒脖颈4之间取出，更换新的主钢板条1到滚筒大托圈3和滚筒脖颈4之间，然后参考上述的安装方式，将新的主钢板条1与滚筒大托圈3、滚筒脖颈4以及侧钢板条2之间都进行焊接，以此完成主钢板条1的更换，而不需要对滚筒大托圈3进行大幅度吊装。

本发明的垫板机构，改变了以往垫板的形状和安装方法，由于滚筒大托圈3和滚筒脖颈4与垫板机构之间的焊接都稳定牢固，有效解决了滚筒大托圈3容易松动、不容易调整等技术难题，它不仅能够提高滚筒大托圈3的稳定性，减少了滚筒大托圈3松动检修次数，提高了滚筒生产作业效率，为高效滚筒运营创造条件。同时降低检修人员的作业强度，降低不必要的人力浪费，保证生产顺行。

作为优选设计，在本实施例中，主钢板条1与滚筒脖颈4之间的接触缝隙、主钢板条1与滚筒大托圈3之间的接触缝隙都全部焊接，具体地，参考图1至图4所示，也即A面和J面之间的缝隙、以及B面和K面之间的接触缝隙都全部焊满，D面与H面为紧贴的，将两者接触面的边缘缝隙处焊满。侧钢板条2与滚筒脖颈4之间的接触缝隙、侧钢板条2与滚筒脖颈4之间的接触缝隙都全部焊接，具体地，参考图1至图4所示，也即E面和J面之间的接触缝隙全部焊满，E面与C面为紧贴的、将两者接触面的边缘缝隙处焊满，E面与I面为紧贴的、将两者接触面的边缘缝隙处焊满，焊接方式采用电焊，最大程度的保证托板机构与滚筒脖颈4、以及托板机构与滚筒大托圈3之间的焊接稳固性，以此保证滚筒大托圈3安装的牢固性。

如图2所示，在本发明中，挡边部11朝向滚筒大托圈3外周面的上侧边面不超过滚筒大托圈3的外周面，侧钢板条2朝向滚筒大托圈3外周面的上侧边面不超过滚筒大托圈3的外周面，不会妨碍滚筒大托圈3的转动。优选地，在本实施例中，如图2所示，挡边部11的上侧边面与侧钢板条2的上侧边面相齐平，也即L面和G面齐平，都位于滚筒大托圈3厚度的1/2处，能保证滚筒大托圈3安装的牢固性，同时耗材少。作为优选设计，如图2和图4，在本实施例中，侧钢板条2的横截面为直角梯形、且下侧边面宽度大于上侧边面宽度，也即F面的宽度大于G面的宽度，增加侧钢板条2安装后的稳定性，保证侧钢板条2对滚筒大托圈3的限制作用。主钢板条1和侧钢板条2的材料都选用Q235高强钢，保证主钢板条1和侧钢板条2的机械强度。

由上可知，本发明涉及的垫板机构，尤其是本实施例中的垫板机构，结构简单，改变以往垫板的形状和安装焊接方法，垫板机构与滚筒大托圈3和滚筒脖颈4之间焊接稳固，有效解决了滚筒大托圈3容易松动的技术难题，不仅能够提高滚筒大托圈3的稳定性，也减少了检修次数，也便于后期调整滚筒大托圈3，节省了检修人工，提高了滚筒生产作业效率，为高效滚筒运营创造条件。

综上所述，发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具有高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (9)

1.一种滚筒大托圈的垫板机构，用于安装在滚筒大托圈(3)和滚筒脖颈(4)之间，其特征在于：所述垫板机构包括一个横截面为L形的主钢板条(1)、以及一个侧钢板条(2)，所述主钢板条(1)一边部为垫板部(12)、另一边部为挡边部(11)，所述侧钢板条(2)焊接在垫板部(12)的侧边面上且与挡边部(11)相对；所述垫板部(12)位于滚筒大托圈(3)和滚筒脖颈(4)之间，垫板部(12)的下板面与滚筒脖颈(4)外周面相抵靠并焊接、上板面与滚筒大托圈(3)内圈面相抵靠并焊接，所述垫板部(12)的上板面的宽度与滚筒大托圈(3)的宽度相同，所述挡边部(11)的内侧板面与滚筒大托圈(3)的一侧端面相贴靠并焊接，所述侧钢板条(2)的内侧板面与滚筒大托圈(3)的另一侧端面相贴靠并焊接、下侧边面与滚筒脖颈(4)外周面相抵靠并焊接。

2.根据权利要求1所述的垫板机构，其特征在于：所述主钢板条(1)与滚筒脖颈(4)之间的接触缝隙、主钢板条(1)与滚筒大托圈(3)之间的接触缝隙都全部焊接，所述侧钢板条(2)与滚筒脖颈(4)之间的接触缝隙、侧钢板条(2)与滚筒大托圈(3)之间的接触缝隙都全部焊接。

3.根据权利要求1所述的垫板机构，其特征在于：所述主钢板条(1)和侧钢板条(2)长度相等。

4.根据权利要求1所述的垫板机构，其特征在于：所述挡边部(11)朝向滚筒大托圈(3)外周面的上侧边面不超过滚筒大托圈(3)的外周面，所述侧钢板条(2)朝向滚筒大托圈(3)外周面的上侧边面不超过滚筒大托圈(3)的外周面。

5.根据权利要求4所述的垫板机构，其特征在于：所述挡边部(11)的上侧边面与侧钢板条(2)的上侧边面相齐平。

6.根据权利要求5所述的垫板机构，其特征在于：所述挡边部(11)的上侧边面和侧钢板条(2)的上侧边面都位于滚筒大托圈(3)厚度的1/2处。

7.根据权利要求1所述的滚垫板机构，其特征在于：所述侧钢板条(2)的横截面为直角梯形、且下侧边面宽度大于上侧边面宽度。

8.根据权利要求1所述的垫板机构，其特征在于：所述主钢板条(1)和侧钢板条(2)的材料都为Q235高强钢。

9.一种安装如权利要求1所述的垫板机构的安装方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、将滚筒停机并达到滚筒大托圈(3)安装条件，先将主钢板条(1)的垫板部(12)的下板面抵靠在滚筒脖颈(4)外周面上并焊接；

S2、吊运安装滚筒大托圈(3)，保证滚筒大托圈(3)的内圈面与主钢板条(1)的垫板部(12)的上板面相抵靠并焊接，同时滚筒大托圈(3)的一侧端面与挡边部(11)的内侧板面紧贴并焊接；

S3、将侧钢板条(2)的内侧板面紧贴在主钢板条(1)的垫板部(12)的侧边面上并焊接、同时紧贴在滚筒大托圈(3)的另一侧端面上并焊接，同时将侧钢板条(2)的下侧边面抵靠在滚筒脖颈(4)外周面上并焊接。

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