CN113388276A - 聚合物水泥防水涂料及聚合物水泥防水涂料的制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种聚合物水泥防水涂料及聚合物水泥防水涂料的制备方法。本申请实施例一方面提供一种聚合物水泥防水涂料，由液料和粉料组成；按粉料重量为100份数计，粉料包括：硅酸盐水泥40～50份，铝酸钙1～3份，石膏1～2份，石英砂5～10份，石英粉10～15份，重钙17.6～42份；减水剂0.2～0.5份，干粉消泡剂0.2～0.3份，抗裂材料0～1.7份；液料包括聚合物乳液、添加剂及水。本申请实施例的聚合物水泥防水涂料增大单次涂布施工形成涂膜的厚度，降低涂料涂布施工成本，提高施工效率。

Description

聚合物水泥防水涂料及聚合物水泥防水涂料的制备方法

技术领域

本发明涉及聚合物水泥防水涂料领域，具体涉及一种聚合物水泥防水涂料及聚合物水泥防水涂料的制备方法。

背景技术

在施工涂布时，一般的聚合物水泥防水涂料涂布厚度越大，在成膜过程中容易出现涂料膜层开裂现象。因此，需要降低每次施工涂布的涂布厚度，增加了施工成本以及施工效率。

因此，急需一种新的聚合物水泥防水涂料及聚合物水泥防水涂料的制备方法。

发明内容

本申请实施例第一方面提供一种聚合物水泥防水涂料，由液料和粉料组成；

按粉料重量为100份数计，粉料包括：硅酸盐水泥40～50份，铝酸钙1～3份、石膏1～2份、石英砂5～10份、石英粉10～15份、重钙17.6～42份；减水剂0.2～0.5份，干粉消泡剂0.2～0.3份，抗裂材料0～1.7份；

液料包括聚合物乳液、添加剂及水。

本申请实施例第一方面提供的聚合物水泥防水涂料中包含有硅酸盐水泥，铝酸钙及石膏。在施工涂布过程中，将聚合物防水涂料中的粉料与液料相混合的过程中，粉料中的硅酸盐水泥，铝酸钙及石膏与液料中的水快速发生水合反应，使得液料和粉料混合后形成的涂料体系快速形成单硫型硫铝酸钙(monosulfate)及钙矾石(ettringite)，缩短涂料涂布后的凝结时间，提高了涂层的早期强度。又单硫型硫铝酸钙与钙矾石具有对涂布后的涂层收缩补偿能力，降低了涂层在干燥成膜过程中收缩率，尤其是降低了涂层底部的收缩率，在整体上缩短了涂层表面和底部干燥时间，缩短涂层成膜过程的同时避免了涂膜形成过程中涂膜表面开裂破损现象。进一步增大单次涂布施工形成涂膜的厚度，降低涂料涂布施工成本，提高施工效率。

本申请实施例第二方面提供一种聚合物水泥防水涂料的制备方法，包括：

将第一重量份的硅酸盐水泥、第二重量份的填料、抗裂材料混合均匀，以获得第一混合粉料；

在第一混合粉料中加入石膏、铝酸钙、混合有减水剂的重钙以及干粉消泡剂，获得混合均匀的第二混合粉剂；

在第二混合粉剂中加入第三重量份的硅酸盐水泥，第四重量份的填料，获得混合均匀的粉料，

其中，第一重量份与第三重量份之比为1～1.5；第二重量份与第四重量份之比为1～1.5；

优选的，抗裂材料选自空心微球及碳微纤维中的至少一者；

优选的，填料包括石英砂以及石英粉。

优选的，聚合物水泥防水涂料的制备方法进一步包括：

将聚合物乳液加入水中，混合均匀，以获得第一混合液剂；

在第一混合液剂中加入消泡剂、分散剂、非离子型聚氨酯增稠剂，混合均匀，以获得第二混合液剂；

将溶解有防腐剂的溶液加入第二混合液剂，混合均匀，以获得液料。

本申请实施例第二方面提供的聚合物水泥防水涂料的制备方法有利于得到各组分混合均匀的粉料，利于使得在后续涂布施工过程中涂膜的均一性，保证涂膜的防水质量。

附图说明

通过阅读以下参照附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显，其中，相同或相似的附图标记表示相同或相似的特征，附图并未按照实际的比例绘制。

图1为本申请一方面的一实施例中粉料包含碳微纤维的聚合物水泥防水涂料成膜后碳微纤维的分布示意图；

图2为本申请另一方面的一实施例中聚合物水泥防水涂料的制备方法流程示意图；

图3为本申请另一方面的又一实施例中聚合物水泥防水涂料的制备方法流程示意图；

图4a为对比例1中聚合物水泥防水涂料在平整地面上进行一次施工涂布且涂布厚度为1.5mm的成膜示意图；

图4b为实施例6中聚合物水泥防水涂料在平整地面上进行一次施工涂布且涂布厚度为1.5mm的成膜示意图；

图5a为对比例1中聚合物水泥防水涂料在不平整基面上进行一次施工涂布且涂布厚度为1.5mm的成膜示意图；

图5b为实施例6中聚合物水泥防水涂料在不平整基面上进行一次施工涂布且涂布厚度为1.5mm的成膜示意图。

具体实施方式

下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示例性实施例，为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本发明进行进一步详细描述。应理解，此处所描述的具体实施例仅被配置为解释本发明，并不被配置为限定本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本发明的示例来提供对本发明更好的理解。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

发明人在长期深入的研究中发现，聚合物水泥防水涂料在涂布后成膜主要包括以下过程：水分挥发、水泥水化及聚合物乳液聚结融合成膜。聚合物水泥防水涂料的成膜质量受施工环境的气温、湿度影响相当大。在每次的施工涂布后，单个涂层表面快速成膜，且该涂层表面的强度较低。处于涂层底部的涂料干固速度慢，且涂层底部干固的过程中会收缩，从而使得涂层在干燥形成涂膜过程中表面容易出现破裂。

一般的，为了保证整体涂膜成膜质量，需要降低每次施工涂布的涂层厚度以避免每一涂层形成的子涂膜开裂。例如，整体涂膜的设计厚度为1.5mm～2mm，每次施工涂布形成的子涂膜厚度理论可达到在0.5mm～1.0m之间。但是，为了避免子涂膜开裂，需要控制每次施工涂布形成的子涂膜厚度在0.5mm甚至是0.5mm以下，因此，需要3～4次涂布施工操作才能最终的获得整体涂膜，使得施工成本大大提升且施工效率低下。

鉴于对上述技术问题的发现和分析，提出本申请。

本申请提供一种聚合物水泥防水涂料，由液料和粉料组成。

按粉料重量为100份数计，粉料包括：硅酸盐水泥40～50份，铝酸钙1～3份、石膏1～2份、石英砂5～10份、石英粉10～15份、重钙17.6～42份；减水剂0.2～0.5份，干粉消泡剂0.2～0.3份，抗裂材料0～1.7份；

液料包括聚合物乳液、添加剂及水。

本申请实施例第一方面提供的聚合物水泥防水涂料中包含有硅酸盐水泥，铝酸钙及石膏。在施工涂布过程中，将聚合物防水涂料中的粉料与液料相混合的过程中，粉料中的硅酸盐水泥，铝酸钙及石膏与液料中的水快速发生水合反应，使得液料和粉料混合后形成的涂料体系快速形成单硫型硫铝酸钙(monosulfate)及钙矾石(ettringite)，缩短涂料涂布后的凝结时间，提高了涂层的早期强度。又单硫型硫铝酸钙与钙矾石具有对涂布后的涂层收缩补偿能力，降低了涂层在干燥成膜过程中收缩率，尤其是降低了涂层底部的收缩率，在整体上缩短了涂层表面和底部干燥时间，缩短涂层成膜过程的同时避免了涂膜形成过程中涂膜表面开裂破损现象。进一步增大单次涂布施工形成涂膜的厚度，降低涂料涂布施工成本，提高施工效率。

在一些可选的实施例中，聚合物水泥防水涂料包含抗裂材料，此时粉料中抗裂材料的份数大于0。

在一些可选的实施例中，聚合物水泥防水涂料未包含抗裂材料，此时粉料中抗裂材料的份数等于0。

本申请实施例第一方面中，按粉料整体重量为100份数计，指以整体粉料的重量为重量计量基准，整体粉料重量除以100为每一份的重量。

本申请实施例第一方面中，按液料整体重量为100份数计，指以整体液料的重量为重量计量基准，整体液料重量除以100为每一份的重量。

本申请实施例第一方面中的铝酸钙指以CaO和Al₂O₃为主要成分的一系列化合物的总称。铝酸钙除包含CaO和Al₂O₃外还包含其他成分，例如CaF₂等。不同种类的铝酸钙中CaO和Al₂O₃之间的比例一般不相同。铝酸钙包括：铝酸三钙(3CaO·Al₂O₃)，七铝酸十二钙(12CaO·7Al₂O₃)，偏铝酸钙(CaO·Al₂O₃)，二铝酸钙(CaO·2Al₂O₃)以及六铝酸钙(CaO·6Al₂O₃)等。

在一些实施例中，聚合物水泥防水涂料中铝酸钙采用非晶质铝酸钙。在一些示例中，铝酸钙为非晶质七铝酸十二钙(12CaO·7Al₂O₃)。

在这些实施例中，采用本申请实施例聚合物水泥防水涂料进行施工涂布时，将粉料与液料混合，使得粉料中的非晶质七铝酸十二钙(12CaO·7Al₂O₃)、石膏(CaSO4)及硅酸盐水泥，与液料中的水发生水合反应，将初步生成的氢氧化钙(Ca(OH)₂)转化为铝酸盐水化物。铝酸盐水化物与CaSO4反应，逐步转化为单硫型硫铝酸钙(monosulfate)及钙矾石(ettringite)。

以下为上述反应过程中涉及到主要化学反应式：

式1：

12CaO·7Al₂O₃+3Ca(OH)₂+5CaSO₄+57H₂O

→5(3CaO·Al₂O₃·CaSO₄·12H₂O)+2Al(OH)₃；

式1为形成单硫型硫铝酸钙(monosulfate)的化学反应式。

式2：

3CaO·Al₂O₃·Ca_SO₄·12H₂O+20H₂O

→3CaO·Al₂O₃·3CaSO₄·32H₂O{ettringite}

式2为形成钙矾石(ettringite)的化学反应式。

在这些实施例中，铝酸钙、石膏、硅酸盐水泥及水发生水合反应，反应物与水结合的能力强，具有收缩补偿能力，可以快速地形成单硫型硫铝酸钙(monosulfate)及钙矾石(ettringite)。单硫型硫铝酸钙及钙矾石的形成，一方面，缩短了聚合物水泥防水涂料在涂布过程中体系的凝结时间，使得每一涂层形成的子涂膜过程早期即具有一定强度，降低了涂层形成子涂膜过程中的收缩率；另一方面，提高了防水涂料中对水的结合速度及能力，同时缩短涂层表面以及涂层底部的干燥时间。因此，本申请实施例第一方面提供的聚合物水泥防水涂料在涂布施工的过程中，每一次涂布的厚度得以提升且避免了厚度增加的涂层在成膜过程中出现破裂问题。形成整体涂膜所需要的涂布次数减少，提高了施工效率以及成本。

在一些可选的实施例中，聚合物水泥防水涂料进一步的包括抗裂材料。抗裂材料的重量分数为0.1～1.7份，抗裂材料选自空心微球和碳微纤维中的至少一者。在实际应用中，防水涂料主要涂布在基材上以实现防水作用，因此防水涂料成膜后的厚涂抗裂性能的提升对涂膜的寿命以及防水性能尤其重要。在聚合物水泥防水涂料中进一步加入抗裂材料，有利于提升涂料成膜后的断裂延伸率，防止涂膜的开裂。碳微纤维在聚合物水泥涂料成膜后的体系中均匀分布，碳微纤维的分布有效阻止应力集中，延长临界裂纹出现的时间，有效改善开裂现象。

在一些可选的实施例中，抗裂材料为空心微球，空心微球的粒径的取值范围是15μm～60μm。空心微球在聚合物水泥防水涂料体系中由于材料表面圆滑，有效调整配方填料级配，有效降低涂膜干固过程中的体积收缩导致开裂。

在一些可选的实施例中，空心微球的粒径的取值范围是20μm～30μm。

在一些可选的实施例中，空心微球的密度为30～40kg/m³；

在一些可选的实施例中，空心微球选自聚合物空心微球和玻璃空心微球中的至少一者。在这些实施例中，空心微球加入到粉料中，一方面有利于有效减低混合后涂料整体比重，更利于实现实现厚涂施工，提高每次施工形成涂层的厚度。另一方面，空心微球表面圆滑，有效调整粉料中的填料级配，有效避免涂层干固形成涂膜过程中的体积下降，从而进一步起到防止涂膜劈裂，利于厚涂的作用。

在一些实施例中，空心微球为玻璃空心微球，空心玻璃微球主要成分二氧化硅。

在另一些实施例中，空心微球为聚合物空心微球。在涂布施工过程中，聚合物乳液对聚合物空心微球的附着性及包裹性优于对玻璃空心微球的附着性以及包裹性能。在这些实施例中，聚合物空心微球对聚合物乳液的表面粘接效果较好，使得聚合物空心微球对涂膜的断裂延伸率和拉伸强度有更强的提升作用。

在还一些实施例中，空心微球包括玻璃空心微球和聚合物空心微球上述两者。在这些实施例中，聚合物空心微球与玻璃空心微球同时加入到聚合物防水涂料中时，在抗裂材料的重量份数一定的情况下，聚合物空心微球在粉料中的重量份数大于或等于玻璃空心微球在粉料中的重量份数。在一些示例中，聚合物空心微球在粉料中的重量份数与玻璃空心微球在粉料中的重量份数之比的取值范围是1～10。

如图1所示，在一些可选的实施例中，抗裂材料为碳微纤维。在这些实施例中，碳微纤维加入粉料中，在涂膜形成后碳微纤维舒展且均布于涂膜中，碳微纤维存在于涂膜中可防止应力集中，增加涂膜的拉伸破坏能。碳微纤维的加入可延长涂膜形成后临界裂纹出现的时间，有效的减缓涂膜裂纹现象的发光，提高了采用本申请第一方面提供的防水涂料形成的涂膜的使用寿命以及确保在长期使用过程中的防水效果。

在一些可选的实施例中，碳微纤维的直径d的取值范围是4μm～8μm，碳微纤维的长度的取值范围是为0.15mm～0.2mm。

在一些可选的实施例中，抗裂材料包括碳微纤维和空心微球。在这些实施例中，碳微纤维的重量份数为0.1～0.2份，空心微球的重量份数为0.5～1.5份。

在一些示例中，抗裂材料包括碳微纤维和聚合物空心微球。在这些示例中，碳微纤维的重量份数为0.1～0.2份，空心微球的重量份数为0.5～1.5份。

在一些可选的实施例中，石英砂的目数为70目～140目，石英粉的目数为200目～250目，重钙的目数为200目。

在一些可选的实施例中，聚合物乳液为苯丙乳液，添加剂包括分散剂、非离子型聚氨酯增稠剂、聚醚改性有机硅消泡剂、防腐剂。

在一些可选的实施例中，按液料重量为100份数计，液料中：苯丙乳液为85～95份；分散剂为0.3～0.6份，非离子型聚氨酯增稠剂为0.1～0.2份，聚醚改性有机硅消泡剂0.1～0.2份，防腐剂为0.3～0.5份，余量为水。

在一些可选的实施例中，液料与粉料的重量比为1:1.2～1.5。本申请实施例第一方面中的聚合物水泥防水涂料在未使用前以双组分状态存在，即包括分别独立包装的粉料和液料。在进行涂布施工时，按照上述液料与分离的重量比进行混合均匀后，进行涂布施工，形成涂层，涂层干燥后成膜。

如图2所示，本申请实施例第二方面提供一种聚合物水泥防水涂料的制备方法，该方法包括：

S11，将第一重量份的硅酸盐水泥、第二重量份的填料、抗裂材料混合均匀，以获得第一混合粉料；

S12，在第一混合粉料中加入石膏、铝酸钙、混合有减水剂的重钙以及干粉消泡剂，获得混合均匀的第二混合粉剂；

S13，在第二混合粉剂中加入第三重量份的硅酸盐水泥，第四重量份的填料，获得混合均匀的粉料，

其中，第一重量份与第三重量份之比为1～1.5；第二重量份与第四重量份之比为1～1.5。

在一些实施例中，抗裂材料选自空心微球及碳微纤维中的至少一者。

在一些实施例中，填料包括石英砂以及石英粉。

如图3所示，在一些可选的实施例中，聚合物水泥防水涂料的制备方法进一步包括：

S11’，将聚合物乳液加入水中，混合均匀，以获得第一混合液剂；

S12’，在第一混合液剂中加入消泡剂、分散剂、非离子型聚氨酯增稠剂，混合均匀，以获得第二混合液剂；

S13’，将溶解有防腐剂的溶液加入第二混合液剂，混合均匀，以获得液料。

具体实施例

下述实施例更具体地描述了本发明公开的内容，这些实施例仅仅用于阐述性说明，因为在本发明公开内容的范围内进行各种修改和变化对本领域技术人员来说是明显的。除非另有声明，以下实施例中所报道的所有份、百分比、和比值都是基于重量计，而且实施例中使用的所有试剂都可商购获得或是按照常规方法进行合成获得，并且可直接使用而无需进一步处理，以及实施例中使用的仪器均可商购获得。

【聚合物水泥防水涂料的粉剂以及液剂配比】

1、表1为实施例1至实施例6以及对比例1的粉剂配比。

表1

2、表2为实施例1至实施例6和对比例1的液剂的配方比例

表2

具体实施例中：石膏为无水硬石膏，主要组成为82wt％CaSO₄和1.1wt％CaO。减水剂为三聚氰胺高效减水剂。干粉消泡剂为有机硅粉体消泡剂。碳微纤维为长度约为1mm的碳微纤维。聚合物空心微球的粒径为50μm，玻璃空心微球的粒径也为50μm。分散剂为疏水改性共聚物铵盐分散剂。消泡剂为矿物油类消泡剂。防腐剂为异噻唑啉酮类防腐剂。

【聚合物水泥防水涂料的具体制备步骤】

粉料制备方法：

1、在混合机器中投入粉剂配方中一半重量的水泥、一半重量的石英砂和石英粉，全部重量份的抗裂材料(如粉剂中有抗裂材料时)，获得第一混合粉剂；

2、再在混合机器中缓慢加入石膏、铝酸钙、混合有减水剂的重钙以及干粉消泡剂，获得混合均匀的第二混合粉剂；

3、最后再投入粉剂配方中一半重量的水泥、一半重量的石英砂和石英粉，搅拌一段时间已获得混合均匀的粉料。

液料制备方法：

1、将液料配方中50wt％～55wt％放入到分散缸中，在含有水的分散缸中投入聚合物乳液。启动搅拌机，使得搅拌机转速保持在300rpm～500rpm范围内3～5min，以获得第一混合液剂；

2、在第一混合液剂中加入消泡剂、分散剂、非离子型聚氨酯增稠剂，加入过程中搅拌机保持搅拌工作状态，以使得分散缸中的液剂混合均匀，以获得第二混合液剂；

3、将溶解有防腐剂的溶液加入第二混合液剂，混合均匀，以获得液料。

【实施例1至实施例6以及对比例1的物理性能测试结果】

表3为实施例1至实施例6以及对比例1的物理性能测试结果，具体参照《GB/T23445-2009聚合物水泥防水涂料》，II型指标检测。

表3

结合表1至表3可知，在粉料中加入铝酸钙以及石膏后在整体上大大的缩短了涂层干燥成膜时间，有利于提升聚合水水泥防水涂料的施工效率以及厚涂抗裂性能。

根据实施例2至实施例4的测试结果，聚合物空心微球对防水涂料的断裂伸长率以及粘接强度的提升效果由于玻璃空心微球对防水涂料的断裂伸长率以及粘接强度的提升效果。

根据实施例5的测试结果，单纯在粉料中加入碳微纤维在进一步缩短涂层干燥时间的同时也大幅度的提升了涂料的拉升强度以及断裂伸长率。

在涂布施工过程中，聚合物乳液对聚合物空心微球的附着性及包裹性较优。聚合物空心微球对聚合物乳液的表面粘接效果较好。碳微纤维加入粉料中，在涂膜形成后碳微纤维舒展且均布于涂膜中，碳微纤维存在于涂膜中可防止应力集中，增加涂膜的拉伸破坏能。又根据实施例6的测试结果，在粉料中同时加入碳微纤维以及聚合物空心微球两种抗裂材料对提升了涂料的拉升强度以及断裂伸长率具有协同增益效果。

【涂布施工中实施例6及对比例1的施工效果】

表4为对比例1以及实施例6在涂布施工过程中的施工效果对比。

表4

开裂状态：根据裂纹的数量、裂纹的长度以及裂纹的宽度等进行综合评价。

根据表4可知，在对实施例6以及对比例1进行施工效果对比实验中，分别对聚合物水泥防水涂料涂布于不同施工部位(例如地面、立面以及阴角位)且不同施工厚度情况下的开裂状态进行对比。

根据表4可知，实施例6以及对比例1在较薄的施工厚度的情况下(例如，0.5mm～1.0mm)在一遍施工后，在地面、立面以及阴角位处的施工均不存在开裂的现象。

然而在后续的厚涂施工情况下(例如涂布厚度在约1.5mm～2.2mm)，实施例6以及对比例1中在不同施工部位处的开裂状态存在差异。对比例1中提供的聚合物水泥防水涂料在涂布厚度超过1.5mm时，在地面、立面以及阴角位处均存在严重开裂或者是流挂的现象，说明对比例1中提供的聚合物水泥防水涂料厚涂抗开裂的效果较差，影响聚合物水泥防水涂料在实际涂布中的应用性能。而，实验例6中提供的聚合物水泥防水涂料在涂布厚度超过1.5mm时，普遍不存在开裂或者严重开裂的现象。仅在涂布厚度为约2mm的立面涂布中存在流挂现象，在涂布厚度为约2.2mm的阴角为涂布中存在微裂的现象。

综上，实施例6提供的聚合物水泥防水涂料的厚涂抗裂效果明显优于对比例1提供的聚合物水泥防水涂料的厚涂抗裂效果，更利于实际涂布施工应用。

图4a为对比例1中聚合物水泥防水涂料在平整地面上进行一次施工涂布且涂布厚度为1.5mm的成膜示意图。图4b为实施例6中聚合物水泥防水涂料在平整地面上进行一次施工涂布且涂布厚度为1.5mm的成膜示意图。如图4a以及图4b所示，实施例6提供的聚合物水泥防水涂料在涂布施工形成涂膜后基本上不存在裂纹，厚涂抗裂效果较优。而对比例1提供的聚合物水泥防水涂料在涂布施工形成涂膜后存在较多的裂纹，说明厚涂抗裂效果较差。由此可以证明，在粉料中加入预设重量份数的石膏以及铝酸钙后，可极大的提升聚合物防水涂料在涂布施工过程中的厚涂抗裂效果。

图5a为对比例1中聚合物水泥防水涂料在不平整基面上进行一次施工涂布且涂布厚度为1.5mm的成膜示意图。图4b为为实施例6中聚合物水泥防水涂料在不平整基面上进行一次施工涂布且涂布厚度为1.5mm的成膜示意图。如图5a以及图5b所示，实施例6提供的聚合物水泥防水涂料在涂布施工形成涂膜后基本上不存在裂纹，实施例1提供的聚合物水泥防水涂料在不平整基面涂布后厚涂抗裂效果较优，在被涂布的基材表面形貌不平整的情况下有明显的涂布成膜抗裂优势。而对比例1提供的聚合物水泥防水涂料在涂布施工形成涂膜后存在较多的裂纹，尤其是在基面起伏较大的位置处较容易产生裂纹。说明对比例1中提供的聚合物水泥防水涂料厚涂抗裂效果较差，不利于实际应用。由此可以证明，在粉料中加入预设重量份数的石膏以及铝酸钙后，可极大的提升聚合物防水涂料在涂布施工过程中的厚涂抗裂效果，尤其在表面不平整的被涂布基材上施工涂布成膜有较大的优势。

依照本发明如上文所述的实施例，这些实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施例。显然，根据以上描述，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地利用本发明以及在本发明基础上的修改使用。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (10)

1.一种聚合物水泥防水涂料，其特征在于，由液料和粉料组成；

按粉料重量为100份数计，所述粉料包括：硅酸盐水泥40～50份，铝酸钙1～3份，石膏1～2份，石英砂5～10份，石英粉10～15份，重钙17.6～42份；减水剂0.2～0.5份，干粉消泡剂0.2～0.3份，抗裂材料0～1.7份；

所述液料包括聚合物乳液、添加剂及水。

2.根据权利要求1所述的聚合物水泥防水涂料，其特征在于，所述抗裂材料的重量分数为0.1～1.7份，所述抗裂材料选自空心微球和碳微纤维中的至少一者。

3.根据权利要求2所述的聚合物水泥防水涂料，其特征在于，所述抗裂材料为所述空心微球，所述空心微球的粒径的取值范围是15μm～60μm；

优选的，所述空心微球的粒径的取值范围是20μm～30μm；

优选的，所述空心微球的密度为30～40kg/m³；

优选的，所述空心微球选自聚合物空心微球和玻璃空心微球中的至少一者。

4.根据权利要求2所述的聚合物水泥防水涂料，其特征在于，所述抗裂材料为所述碳微纤维；

优选的，所述碳微纤维的直径d的取值范围为6μm～10μm，所述碳微纤维的长度为0.15mm～0.2mm。

5.根据权利要求2所述的聚合物水泥防水涂料，其特征在于，所述抗裂材料包括：

碳微纤维，所述碳微纤维的重量份数为0.1～0.2份；

空心微球，所述空心微球的重量份数为0.5～1.5份。

6.根据权利要求1所述的聚合物水泥防水涂料，其特征在于，所述石英砂的目数为70目～140目，所述石英粉的目数为200目～250目，所述重钙的目数为200目。

7.根据权利要求1所述的聚合物水泥防水涂料，其特征在于，所述聚合物乳液为苯丙乳液，所述添加剂包括分散剂、非离子型聚氨酯增稠剂、聚醚改性有机硅消泡剂、防腐剂。

8.根据权利要求7所述的聚合物水泥防水涂料，其特征在于，

按液料重量为100份数计，所述液料中：所述苯丙乳液为85～95份；所述分散剂为0.3～0.6份，所述非离子型聚氨酯增稠剂为0.1～0.2份，所述聚醚改性有机硅消泡剂0.1～0.2份，所述防腐剂为0.3～0.5份，余量为水。

9.根据权利要求1至7任一项所述的聚合物水泥防水涂料，其特征在于，所述液料与所述粉料的重量比为1:1.2～1.5。

10.一种聚合物水泥防水涂料的制备方法，其特征在于，包括：

将第一重量份的硅酸盐水泥、第二重量份的填料、抗裂材料混合均匀，以获得第一混合粉料；

在所述第一混合粉料中加入石膏、铝酸钙、混合有减水剂的重钙以及干粉消泡剂，获得混合均匀的第二混合粉剂；

在所述第二混合粉剂中加入第三重量份的所述硅酸盐水泥，第四重量份的所述填料，获得混合均匀的所述粉料，

其中，所述第一重量份与所述第三重量份之比为1～1.5；所述第二重量份与所述第四重量份之比为1～1.5；

优选的，所述抗裂材料选自空心微球及碳微纤维中的至少一者；

优选的，所述填料包括石英砂以及石英粉。

优选的，所述聚合物水泥防水涂料的制备方法进一步包括：

将聚合物乳液加入水中，混合均匀，以获得第一混合液剂；

在所述第一混合液剂中加入消泡剂、分散剂、非离子型聚氨酯增稠剂，混合均匀，以获得第二混合液剂；

将溶解有防腐剂的溶液加入所述第二混合液剂，混合均匀，以获得所述液料。

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