CN113387227A - 纤维机械 - Google Patents

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Abstract

一种纤维机械，抑制生头对象部件无法正常移动的情况下产生的不良。对至少一条丝线(Y)进行处理的纺丝牵引机(1)(纤维机械)具备：供丝线(Y)搭挂的支点导丝器(21)(生头对象部件)；使支点导丝器(21)在生产位置和生头位置之间移动的驱动部(30)；检测与借助驱动部(30)实现的支点导丝器(21)的移动相关的信息的位置信息检测部(70)；以及控制部。控制部基于位置信息检测部(70)的检测结果，判断支点导丝器(21)的移动是正常还是异常。

Description

纤维机械
技术领域
本发明涉及纤维机械。
背景技术
专利文献1、2所记载的纺丝牵引机(纤维机械)具备一边使多条丝线横动一边将其分别卷绕至多个筒管从而形成卷装的牵引单元。牵引单元具有与多个筒管对应地排列的、成为各丝线横动时的支点的多个支点导丝器。多个支点导丝器例如由气缸驱动而在丝线被卷绕至筒管时的生产位置和与位于生产位置时相比相互接近的生头位置之间移动。由生头机器人(参照专利文献1)或者作业人员(参照专利文献2)将丝线搭挂在位于生头位置的多个支点导丝器。
专利文献1：日本特开2017-82379号公报
专利文献2：日本特开2015-78455号公报
在气缸等驱动部因丝屑的堆积等而无法正常动作的情况下，支点导丝器等生头对象部件变得无法正常移动。在该情况下，例如会产生如下的不良。
在利用生头机器人朝生头对象部件搭挂丝线的结构中，虽然在专利文献1中并未记载，但例如在从使生头对象部件开始移动起经过了预定时间时认为移动完毕，继续进行生头。因此，若在生头对象部件从本来应处的位置偏移的状态下进行生头，则会导致生头失败。
并且，无论是生头由生头机器人进行的情况下还是由作业人员进行的情况下，当支点导丝器未正常返回生产位置的情况下，会在支点导丝器从本来应处的位置偏移的状态下开始丝线的卷绕。于是，存在无法正常形成卷装的顾虑。
发明内容
本发明的目的在于抑制生头对象部件无法正常移动的情况下产生的不良。
第1发明的纤维机械是对至少一条丝线进行处理的纤维机械，其特征在于，具备：供上述丝线搭挂的生头对象部件；使上述生头对象部件在预定的生产位置和不同于上述生产位置的生头位置之间移动的驱动部；检测与借助上述驱动部实现的上述生头对象部件的移动相关的信息的检测部；以及控制部，上述控制部基于上述检测部的检测结果，判断上述生头对象部件的移动是正常还是异常。
在本发明中，能够在判断为生头对象部件的移动正常的情况下进行生头，在判断为生头对象部件的移动异常的情况下中止生头等。因而，能够抑制在生头对象部件无法正常移动的情况下产生的不良。
第2发明的纤维机械的特征在于，在上述第1发明中，具备进行针对上述生头对象部件的生头的自动生头装置，上述控制部仅在判断为上述生头对象部件的移动正常的情况下使上述自动生头装置的动作继续进行。
在本发明中，在生头对象部件的移动产生了异常的情况下，能够可靠地防止由生头机器人无意地进行生头这一情况。
第3发明的纤维机械的特征在于，在上述第1或者第2发明中，具备报告信息的报告部，上述控制部当判断为上述生头对象部件的移动产生异常的情况下，使上述报告部报告表示发生异常的信息。
在本发明中，在生头对象部件的移动产生异常的情况下，能够催促作业人员进行迅速的应对。
第4发明的纤维机械的特征在于，在上述第1～第3发明中的任一发明中，上述检测部检测与上述生头对象部件的位置相关的信息。
在本发明中，通过利用与生头对象部件的位置相关的信息，能够容易地判断生头对象部件的移动是否正常。
第5发明的纤维机械的特征在于，在上述第4发明中，上述位置信息检测部是检测与上述生头对象部件是否位于目标位置相关的信息的限位开关。
在本发明中，通过使用通常较廉价的限位开关，能够抑制纤维机械的制造成本的增大、并且能够容易地判断生头对象部件是否已到达目标位置。
第6发明的纤维机械的特征在于，在上述第4或者第5发明中，上述驱动部包含气缸。
气缸与例如电力马达相比通常推力较小，因此存在例如尽管丝屑仅是稍稍堆积也容易导致生头对象部件无法正常的顾虑。在这样的结构中，基于位置信息检测部的检测结果来判断生头对象部件的移动是否正常的做法是有效的。
第7发明的纤维机械的特征在于，在上述第1～第5发明中的任一发明中，上述驱动部包含电动马达。
例如，若在电动马达的可动部与固定部之间堆积有丝屑等，则存在对电动马达施加有过剩的负荷从而电动马达发生故障的顾虑。在本发明中，在判断为生头对象部件的移动发生异常的情况下使电动马达的动作停止，由此能够抑制对电动马达施加有过剩的负荷这一情况。
第8发明的纤维机械的特征在于，在上述第7发明中，上述检测部检测与上述电动马达的可动部的位置相关的信息。
在本发明中，通过利用与可动部的位置相关的信息，能够间接地取得与生头对象部件的位置相关的信息。因而，即便当无法直接取得与生头对象部件的位置相关的信息的情况下，也能够判断生头对象部件的移动是正常还是异常。
第9发明的纤维机械的特征在于，在上述第7或者第8发明中，上述电动马达是步进马达，上述检测部检测上述步进马达的失步。
在本发明中，通过利用与失步相关的信息，能够判断马达是否正常动作。因而，即便在无法取得与生头对象部件的位置相关的信息的情况下，也能够判断生头对象部件的移动是正常还是异常。
第10发明的纤维机械的特征在于，在上述第1～第9发明中的任一发明中，具备：将供多条上述丝线分别卷绕的多个筒管沿上述多个筒管的轴向排列支承的筒管支架；以及与上述多个筒管对应地沿上述轴向排列设置的、用于使上述多条丝线分别横动的多个横动导丝器，上述生头对象部件包含与上述多个横动导丝器分别对应地沿上述轴向排列设置的、成为上述多条丝线分别横动时的支点的多个支点导丝器，上述多个支点导丝器能够在作为上述生产位置的、在上述多个筒管分别卷绕上述多条丝线时的分离位置和作为上述生头位置的、以与位于上述分离位置时相比上述轴向上的间隔变小的方式集中的接近位置之间移动。
多个支点导丝器需要在分离位置与接近位置之间长距离移动，因此，当驱动部的动作不稳定的情况下，无法正常地到达目标位置的担忧较大。在这样的结构中，基于检测部的检测结果来判断生头对象部件的移动是否正常的做法是有效的。
第11发明的纤维机械的特征在于，在上述第10发明中，上述检测部检测与上述多个支点导丝器是否正常位于上述分离位置相关的信息。
当丝线被卷绕至筒管时，若多个支点导丝器从分离位置偏移，则存在搭挂于多个支点导丝器的丝线未被正常地卷绕至筒管，卷绕至筒管的丝线浪费的顾虑。在这样的结构中，基于检测部的检测结果来判断多个支点导丝器的移动是否正常的做法是有效的。
第12发明的纤维机械的特征在于，在上述第10或者第11发明中，上述检测部检测与上述多个支点导丝器是否正常位于上述接近位置相关的信息。
在丝线被搭挂于多个支点导丝器时，若多个支点导丝器从接近位置偏移，则存在无法正常进行针对多个支点导丝器的生头的顾虑。在这样的结构中，基于检测部的检测结果来判断多个支点导丝器的移动是否正常的做法是有效的。
附图说明
图1是本实施方式所涉及的纺丝牵引机的主视图。
图2是牵引单元等的侧视图。
图3是示出纺丝牵引机的电气结构的框图。
图4是示出驱动部的说明图。
图5的(a)、(b)是示出支点导丝器的移动的说明图。
图6是生头执行部的概要图。
图7的(a)、(b)是示出第1分离装置的说明图、(c)是示出第2分离装置的说明图。
图8是示出生头的步骤的流程图。
图9的(a)～(f)是示出生头的步骤的说明图。
图10的(a)、(b)是示出生头的步骤的说明图。
图11是示出生头的步骤的说明图。
图12是示出变形例所涉及的驱动部的说明图。
图13是示出另一变形例所涉及的驱动部的说明图。
图14的(a)、(b)是示出又一变形例所涉及的位置信息检测部的说明图。
附图标记说明
1 纺丝牵引机(纤维机械)
4 生头机器人(自动生头装置)
21 支点导丝器(生头对象部件)
30 驱动部
31 气缸
70 位置信息检测部(检测部)
71 第1限位开关(限位开关)
72 第2限位开关(限位开关)
81 电动马达
81a 旋转轴(可动部)
86 旋转编码器(检测部)
91 步进马达
92 驱动器(检测部)
100 集中控制装置(控制部)
101 单元控制装置(控制部)
102 生头控制装置(控制部)
122 报告部
B 筒管
Y 丝线
具体实施方式
接着，对本发明的实施方式进行说明。另外，为了说明的方便，将图1以及图2所示的方向设为上下方向、左右方向以及前后方向。上下方向是重力所作用的铅垂方向。左右方向是与上下方向正交、且后述的牵引单元3所排列配置的方向。前后方向是与上下方向以及左右方向双方正交的方向。并且，将丝线Y所行进的方向设为丝线行进方向。将与前后方向大致平行的、后述的多个筒管B的轴向设为筒管轴向(本发明的轴向)。
(纺丝牵引机)
参照图1对本实施方式所涉及的纺丝牵引机1(本发明的纤维机械)的结构进行说明。图1是纺丝牵引机1的主视图。如图1所示，纺丝牵引机1具备多个纺丝装置2、与各纺丝装置2对应地设置的多个牵引单元3、生头机器人4(本发明的自动生头装置)、集中控制装置100(参照图3)。
多个纺丝装置2沿左右方向排列。各纺丝装置2纺出多条丝线Y(例如12条)。多个牵引单元3配置在多个纺丝装置2的下方。多个牵引单元3与多个纺丝装置2对应地在左右方向排列。各牵引单元3对从纺丝装置2纺出的多条丝线Y进行牵引，并同时卷绕至多个筒管B(例如12个)而形成卷装P。生头机器人4构成为沿着沿左右方向延伸的轨道5移动，进行针对各牵引单元3的生头。
集中控制装置100(参照图3)例如是一般的计算机装置。集中控制装置100与对多个牵引单元3分别进行控制的多个单元控制装置101以及对生头机器人4进行控制的生头控制装置102电连接(参照图3)。集中控制装置100与单元控制装置101以及生头控制装置102协作而对纺丝牵引机1整体进行集中控制。
(牵引单元)
接着，参照图2、图3对牵引单元3的结构进行说明。图2是牵引单元3以及生头机器人4的侧视图。图3是示出纺丝牵引机1的电气结构的框图。如图2所示，牵引单元3具有吸丝器11、限制导丝器12、第1导丝辊13、第2导丝辊14、卷绕部15。
吸丝器11配置在牵引单元3的前端部。吸丝器11构成为在进行针对牵引单元3的生头前、预先吸引保持从纺丝装置2纺出的多条丝线。
限制导丝器12例如是公知的梳齿状的导丝器。如图2所示，限制导丝器12配置在吸丝器11的下侧。限制导丝器12构成为使多条丝线Y在左右方向排列配置。限制导丝器12限制丝线Y的朝左右方向的移动，以使得当搭挂多条丝线Y时相互邻接的丝线Y的间隔被规定为预定的间隔。限制导丝器12例如由气缸111(参照图3)驱动而沿左右方向移动。限制导丝器12能够在丝线Y被卷绕至筒管B时的生产位置(参照图9的(d)的双点划线)、和进行生头时的生头位置(参照图9的(d)的实线)之间移动。
第1导丝辊13是轴向与左右方向大致平行的辊。如图2所示，第1导丝辊13配置在限制导丝器12的下侧。第1导丝辊13由未图示的马达旋转驱动，由此将丝线Y朝丝线行进方向的下游侧输送。
第2导丝辊14是轴向与左右方向大致平行的辊。如图2所示，第2导丝辊14配置在第1导丝辊13的上方且后方。第2导丝辊14由未图示的马达旋转驱动，由此将丝线Y朝丝线行进方向的下游侧输送。第2导丝辊14由朝上方且后方倾斜延伸的导轨16支承为能够移动。第2导丝辊14构成为例如能够借助移动马达112(参照图3)、未图示的带轮对、带、气动设备等而沿着导轨16移动。由此，第2导丝辊14能够在丝线Y被卷绕至筒管B时的生产位置(参照图2的实线)和与第1导丝辊13接近配置的进行生头时的生头位置(参照图2的双点划线)之间移动。
卷绕部15构成为将多条丝线Y分别卷绕至多个筒管B而形成卷装P。如图2所示，卷绕部15配置在第1导丝辊13、第2导丝辊14等的下侧。卷绕部15具备框架20、多个支点导丝器21(本发明的生头对象部件)、多个横动导丝器22、转台23、2根筒管支架24、接触辊25、单元控制装置101。
框架20例如是设置于车间的地面的、供卷绕部15的各构成要素安装或者收容的部件。如图2所示，框架20具有：设置于地面并沿前后方向延伸的基座部20a、立设于基座部20a的后端部的后部20b、以及从后部20b的上侧部分朝前方延伸的上部20c。
多个支点导丝器21是成为丝线Y借助各横动导丝器22横动时的支点的导丝器。如图2所示，多个支点导丝器21相对于多条丝线Y相独立地设置、且沿前后方向排列。各支点导丝器21具有朝后侧开口的槽21a(参照图5的(a)、(b))，能够通过将丝线Y从后侧插入至槽21a来收容丝线Y。并且，各支点导丝器21具有沿前后方向开口的筒状的装配部21b。装配部21b以能够移动的方式装配于沿前后方向延伸的导丝器支承体26(参照图5的(a)、(b))。导丝器支承体26是例如被固定在框架20的上部20c的中空的筒状部件。多个支点导丝器21在进行生头时由后述的驱动部30驱动而沿着导丝器支承体26在前后方向移动。
多个横动导丝器22相对于多条丝线Y相独立地设置，且沿前后方向排列配置。横动导丝器22例如是公知的叶片式的导丝器。横动导丝器22例如由未图示的马达沿前后方向往复驱动。由此，丝线Y以支点导丝器21作为支点而沿前后方向横动。
转台23是轴向与前后方向大致平行的圆板状的部件。转台23由未图示的马达旋转驱动。2根筒管支架24分别轴向与前后方向平行、且旋转自如地支承在转台23的上端部以及下端部。在各筒管支架24，相对于多条丝线Y相独立地设置的多个筒管B沿前后方向(筒管轴向)排列装配、且被支承为能够旋转。2个筒管支架24分别由相独立的马达(未图示)旋转驱动。
接触辊25是轴向与前后方向大致平行的辊，且配置在上侧的筒管支架24的紧上方。接触辊25通过与由上侧的筒管支架24支承的多个卷装P的表面接触而对卷绕中的卷装P的表面施加接触压力，整理卷装P的形状。
单元控制装置101(参照图3)具有CPU、ROM、RAM等，构成为进行用于使气缸111、移动马达112等动作的控制。并且，单元控制装置101具有由作业人员操作的操作部121(参照图3)、和对作业人员报告信息的报告部122(参照图3)。操作部121例如具有未图示的操作按钮。报告部122例如具有未图示的警报灯。单元控制装置101与集中控制装置100(参照图3)电连接，进行与集中控制装置100的通信。
在具有以上结构的卷绕部15中，若上侧的筒管支架24被旋转驱动，则借助横动导丝器22横动的丝线Y被卷绕至筒管B，形成卷装P。并且，在卷装P满筒的情况下，通过使转台23旋转，2根筒管支架24的上下的位置互换。由此，位于下侧的筒管支架24朝上侧移动，能够在装配于该筒管支架24的筒管B卷绕丝线Y而形成卷装P。
(驱动部)
参照图4以及图5的(a)、(b)对使多个支点导丝器21移动的驱动部30进行说明。图4是示出驱动部30的说明图。图5的(a)、(b)是示出支点导丝器21的移动的说明图。如图4所示，驱动部30具有气缸31、可动部件32。气缸31通过使与最后侧的支点导丝器21连结的可动部件32移动而使多个支点导丝器21移动。
气缸31例如是沿前后方向延伸的无杆气缸。气缸31的动作由单元控制装置101(参照图3)控制。如图4所示，气缸31例如被收容在导丝器支承体26的内部。气缸31具有：缸体主体33、内置于缸体主体33且能够沿前后方向移动的活塞34、以及与活塞34连结且配置在缸体主体33的外侧的滑动件35。
缸体主体33沿前后方向延伸。在缸体主体33的内部形成有缸室33a以及缸室33b。缸室33a形成在活塞34的前侧。缸室33a与朝导丝器支承体26的外侧延伸的配管36a连接。缸室33b形成在活塞34的后侧。缸室33b与朝导丝器支承体26的外侧延伸的配管36b连接。配管36a以及配管36b例如经由公知的4通电磁阀(未图示)而与压缩空气的供给口(未图示)或者排出口(未图示)连接。4通电磁阀能够在以下的第1状态和第2状态之间切换驱动部30的状态。在第1状态下，配管36a与供给口连接、且配管36b与排出口连接。在第2状态下，配管36b与供给口连接、且配管36a与排出口连接。当驱动部30的状态为第1状态时，朝缸室33a供给压缩空气且从缸室33b排出压缩空气。由此，活塞34以及滑动件35朝后侧移动(参照图4的实线)。相反，当驱动部30的状态为第2状态时，活塞34以及滑动件35朝前侧移动(参照图4的双点划线)。在滑动件35例如固定有未图示的磁铁。
可动部件32装配于导丝器支承体26，且构成为能够沿着导丝器支承体26在前后方向(筒管轴向)移动。在可动部件32固定有最后侧的支点导丝器21(支点导丝器21R)(参照图5的(a)、(b))。在可动部件32例如固定有未图示的磁铁。由此，可动部件32借助磁力而与滑动件35连结。可动部件32在滑动件35沿前后方向移动时借助磁力追随于滑动件35，与支点导丝器21R(多个支点导丝器21中的配置在最后侧的支点导丝器)一起沿筒管轴向移动。
并且，上述的多个支点导丝器21例如借助未图示的带相互连结。更详细地说，在前后方向(筒管轴向)上邻接的2个支点导丝器21由带连结。若可动部件32以及支点导丝器21R朝后侧移动，则其他的支点导丝器21由上述带拉拽而朝后侧移动。当支点导丝器21R移动至可动范围的后端时，多个支点导丝器21以由带的长度规定的间隔大致等间隔地排列(参照图5的(a))。此时，多个支点导丝器21位于对应的筒管B的正上(参照图2)。将此时的多个支点导丝器21的位置称为分离位置(也相当于本发明的生产位置)。并且，若可动部件32以及支点导丝器21R朝前侧移动，则其他的支点导丝器21的装配部21b由支点导丝器21R推压。由此，多个支点导丝器21移动而集中在前侧。此时，多个支点导丝器21与位于分离位置时相比相互接近(间隔变窄)。将此时的多个支点导丝器21的位置称为接近位置(也相当于本发明的生头位置)。如上，多个支点导丝器21能够在分离位置与不同于分离位置的接近位置之间移动。
(生头执行部)
并且，在牵引单元3设置有构成为将搭挂于支点导丝器21的丝线Y搭挂于横动导丝器22以及筒管B的生头执行部40(参照图6)。以下，参照图6以及图7的(a)、(b)进行说明。图6是生头执行部40的概要图。图7的(a)、(b)是后述的第1分离装置42的说明图。图7的(c)是后述的第2分离装置43的说明图，是图6的VII向视图。
如图6所示，生头执行部40例如具有丝线集束引导件41、第1分离装置42、第2分离装置43。丝线集束引导件41构成为使多条丝线Y集束至牵引单元3的前端部。第1分离装置42临时保持分别搭挂于多个支点导丝器21的多条丝线Y。第2分离装置43从第1分离装置42接受丝线Y，并执行使丝线Y接近筒管B等的动作。
丝线集束引导件41配置在牵引单元3的前端部。如图1所示，丝线集束引导件41安装在能够以前后方向作为摆动轴向而进行摆动的臂状的摆动部件44的前端。摆动部件44例如由气缸113(参照图3)摆动驱动。由此，丝线集束引导件41能够在位于牵引单元3的右端部的初始位置(参照图6的实线)与相比初始位置靠左侧的交接位置(参照图6的虚线)之间摆动。
如图7的(a)、(b)所示，第1分离装置42具有：沿前后方向延伸的引导部件51；以及沿前后方向排列并以能够移动的方式安装于引导部件51的多个保持部件52。引导部件51构成为例如能够借助气缸114(参照图3)而沿左右方向移动。引导部件51能够在初始位置(参照图6的实线)与相比初始位置靠左侧的交接位置(参照图6的虚线)之间移动。如图7的(a)、(b)所示，保持部件52具有主体部52a和防止丝线Y脱落的突起52b。多个保持部件52例如由未图示的带相互连结，且由气缸115(参照图3)驱动而沿前后方向移动。具体地说，多个保持部件52能够在前后方向上的间距和多个筒管B的前后方向上的间距大致相等的第1位置(参照图7的(a))与在相比第1位置靠前侧的位置集合的第2位置(参照图7的(b))之间移动。
第2分离装置43配置在第1分离装置42的左方。第2分离装置43具有：沿前后方向延伸且能够以前后方向作为摆动轴中心进行摆动的臂状的摆动部件53；以及被固定在摆动部件53的前端的保持部件54。在保持部件54的与摆动部件53相反侧的端部例如如图7的(c)所示沿前后方向排列形成有供线Y插通的插通空间54a。并且，在插通空间54a的入口部设置有防止丝线Y脱落的突起54b、54c。摆动部件53以及保持部件54例如由气缸116(参照图3)摆动驱动。由此，摆动部件53以及保持部件54能够在预定的退避位置(参照图6的实线)与相比退避位置靠右侧的、用于从第1分离装置42接受丝线Y的接受位置(参照图6的虚线)之间移动。并且，虽然省略图示，但第2分离装置43构成为，在从第1分离装置42接受丝线Y后，通过使保持部件54从接受位置朝左方移动，能够使往复移动的横动导丝器22捕捉丝线Y。
并且，在生头执行部40设置有未图示的拨丝装置。拨丝装置构成为使由横动导丝器22捕捉的丝线Y暂时从横动导丝器22脱离，并朝筒管B的未图示的狭缝引导(省略进一步的说明。另外，关于详细情况，例如请参照日本特开2017-154891号公报)。
(生头机器人)
返回图2，对生头机器人4的结构进行说明。生头机器人4具备主体部61、机器人臂62、生头单元63、生头控制装置102(参照图3)。
主体部61是大致长方体形状的部件。主体部61由移动马达131(参照图3)驱动而沿左右方向移动。机器人臂62安装在主体部61的下表面。机器人臂62具有多个臂62a和将臂62a彼此连结的多个关节部62b。在各关节部62b内置有臂马达132(参照图3)。若臂马达132被驱动，则臂62a以关节部62b为中心摆动。生头单元63安装在机器人臂62的前端。生头单元63具有吸管64、切断器65、生头辅助部件66(参照图5的(b))。吸管64构成为在生头中吸引保持丝线Y。切断器65构成为在丝线Y被从吸丝器11交接至生头单元63时(后述)将丝线Y切断。生头辅助部件66具有多个保持槽66a(参照图5的(b))，利用多个保持槽66a分别保持多条丝线Y。
生头控制装置102(图3参照)具有CPU、ROM、RAM等，构成为对移动马达131、臂马达132、生头单元63进行控制。生头控制装置102在使主体部61移动至作为生头对象的牵引单元3之前以后，一边使生头单元63保持丝线Y，一边控制机器人臂62而进行针对该牵引单元3的生头。生头控制装置102与集中控制装置100(参照图3)电连接，进行与集中控制装置100的通信。
接着，在进行与生头相关的详细说明之前，说明在现有的纺丝牵引机中会产生的问题、以及本实施方式中的纺丝牵引机1的详细结构。
(现有的问题)
以往，例如单元控制装置101在从开始使支点导丝器21移动起经过了预定时间时判断为支点导丝器21的移动完毕，继续进行由生头机器人4执行的生头。然而，例如在气缸31无法正常动作而支点导丝器21无法正常移动的情况下，支点导丝器21无法正常地位于接近位置或者分离位置。当支点导丝器21并未正常地位于接近位置的情况下，会产生由生头机器人4执行的生头失败的问题。并且，当支点导丝器21未能从接近位置正常地返回至分离位置时，在支点导丝器21从原来的位置偏移的状态下会开始丝线Y的卷绕。这样，存在无法正常地形成卷装、已卷绕的丝线Y以及卷绕所耗费的时间被浪费的顾虑。
另外，作为气缸31无法正常动作的原因之一，例如能够举出因丝屑堆积在缸体主体33与滑动件35之间而导致的负荷的增大。丝屑例如包含因行进中的丝线Y的一部分与支点导丝器21等引导部件之间的刮擦而产生的粉状的丝屑。这样的丝屑例如存在进入导丝器支承体26的内部空间的情况，因此难以完全防止丝屑的堆积。或者，作为另一原因，能够举出在压缩空气的供给源共通地连接在包含气缸31的多个气缸的情况下、在多个气缸同时动作时发生压缩空气的压力不足的情况。在这样的情况下，气缸也难以正常动作。因此，在本实施方式中，为了抑制在多个支点导丝器21(生头对象部件)无法正常移动的情况下产生的不良，纺丝牵引机1以下述方式构成。更具体地说，在多个支点导丝器21的附近配置有后述的位置信息检测部70。
(纺丝牵引机的详细结构)
返回图5的(a)、(b)，对纺丝牵引机1的详细结构(更具体地说是支点导丝器21附近的结构)进行说明。在导丝器支承体26，如上所述，可动部件32以能够沿前后方向移动的方式装配。可动部件32的左端部例如相比支点导丝器21的左端朝左侧突出。在这样的可动部件32的附近设置有检测与支点导丝器21的当前位置相关的信息的位置信息检测部70(本发明的检测部)。换言之，位置信息检测部70检测与支点导丝器21的移动相关的信息。位置信息检测部70具有检测与支点导丝器21是否位于目标位置相关的信息的第1限位开关71以及第2限位开关72(均相当于本发明的限位开关)。第1限位开关71以及第2限位开关72例如是公知的内置有接触式的微动开关的开关设备。微动开关的驱动机构能够应用公知的推杆、铰接杆等各种各样的类型的驱动机构。或者，第1限位开关71以及第2限位开关72(限位开关)也可以是公知的非接触式的接近传感器。关于限位开关，作为非接触式的接近传感器，能够应用通过电磁感应或者霍尔元件来检测金属体的接近的类型的接近传感器。第1限位开关71以及第2限位开关72与单元控制装置101电连接。另外，以下，假设第1限位开关71以及第2限位开关72是接触式的限位开关而进行说明。
第1限位开关71构成为检测可动部件32以及支点导丝器21R(多个支点导丝器21中的配置在最后侧的支点导丝器)是否正常地位于接近位置。如图5的(a)、(b)所示，第1限位开关71配置在相比可动部件32的左端部靠前侧的位置。第1限位开关71配置在相比多个支点导丝器21靠左侧的位置。因此，支点导丝器21在沿筒管轴向移动时不会与第1限位开关71干涉。第1限位开关71配置成当可动部件32移动至接近位置时与可动部件32的左端部接触。当可动部件32与第1限位开关71接触时，第1限位开关71导通。当可动部件32未与第1限位开关71接触时，第1限位开关71截止。由此，第1限位开关71能够检测与可动部件32朝接近位置的移动是否正常相关的信息。关于第1限位开关71，接近位置相当于本发明的目标位置。
第2限位开关72构成为检测可动部件32以及支点导丝器21R是否正常地位于分离位置。如图5的(a)、(b)所示，第2限位开关72配置在相比可动部件32的左端部靠后侧的位置。第2限位开关72在左右方向上配置在与第1限位开关71大致相同的位置。并且，第2限位开关72配置成在左右方向上与可动部件32的左端部重叠。第2限位开关72配置成当可动部件32移动至分离位置时与可动部件32的左端部接触。当可动部件32与第2限位开关72接触时，第2限位开关72导通。当可动部件32未与第2限位开关72接触时，第2限位开关72截止。由此，第2限位开关72能够检测与可动部件32朝分离位置的移动是否正常相关的信息。关于第2限位开关72，分离位置相当于本发明的目标位置。
(与生头时的支点导丝器的移动相关的判断等)
接着，关于针对牵引单元3的生头时的、支点导丝器21的移动是正常还是异常的判断以及基于该判断的对应，与生头的具体的步骤一起，参照图8～图11进行说明。图8是示出生头的步骤的流程图。图9的(a)～图11是示出生头的步骤的说明图。另外，图9的(d)是图9的(c)的D向视图。集中控制装置100、单元控制装置101、生头控制装置102相互协作，对牵引单元3的各部以及生头机器人4的各部进行控制，由此来进行生头。在本实施方式中，集中控制装置100、单元控制装置101、生头控制装置102合在一起相当于本发明的控制部。
在初始状态下，多条丝线Y被吸丝器11吸引保持(参照图9的(a))。在该状态下开始生头(S101)。具体地说，用于使牵引单元3进行生头所需要的动作的信号被从集中控制装置100发送至成为生头的对象的牵引单元3的单元控制装置101。并且，用于使生头机器人4的主体部61移动至该牵引单元3之前的信号被从集中控制装置100发送至生头控制装置102。生头控制装置102根据该信号对移动马达131进行控制，使主体部61沿左右方向移动。
接着，单元控制装置101对牵引单元3的各部进行控制，使成为生头的对象的各部件开始从生产位置朝生头位置移动(S102)。具体地说，利用移动马达112使第2导丝辊14开始朝生头位置移动、利用气缸31使多个支点导丝器21开始朝接近位置(生头位置)移动。
接着，单元控制装置101判断在从使支点导丝器21开始移动起的预定时间内支点导丝器21是否正常移动至接近位置(生头位置)。具体地说，在接下来的步骤S103中，当可动部件32与第1限位开关71接触而第1限位开关71导通时(S103：是)，单元控制装置101判断为支点导丝器21已正常移动至接近位置。另一方面，当第1限位开关71截止时(S103：否)，单元控制装置101在直至经过预定时间为止的期间(S104：否)，返回步骤S103。
当从开始使支点导丝器21朝接近位置移动起、第1限位开关71保持截止状态而经过了预定时间时(S104：是)，单元控制装置101判断为支点导丝器21朝接近位置的移动产生异常。伴随于此，使生头停止。具体地说，单元控制装置101使牵引单元3的各部的动作停止，并且将表示支点导丝器21的移动产生异常这一情况的信号发送至集中控制装置100。集中控制装置100将用于使生头停止的信号发送至生头控制装置102。并且，单元控制装置101对报告部122进行控制，使其报告表示支点导丝器21的移动产生异常这一情况的信息(S105)。作业人员基于由报告部122报告的信息确认牵引单元3的状态。并且，作业人员根据需要进行牵引单元3的维修。
另一方面，当在经过预定时间之前第1限位开关71导通时(S103：是)，单元控制装置101立刻将表示支点导丝器21的移动正常这一情况的信号发送至集中控制装置100。集中控制装置100基于从单元控制装置101接收到的信号，将用于使生头机器人4的动作继续进行的信号发送至生头控制装置102。生头控制装置102根据该信号使生头机器人4动作。具体地说，在吸管64位于由吸丝器11吸引保持的丝线Y的附近的状态下，丝线Y由切断器65切断。由此，丝线Y被从吸丝器11交接至生头单元63(S106。参照图9的(b))。这样，仅当判断为支点导丝器21的移动正常的情况下，使生头机器人4的动作继续进行。
在接下来的步骤S107中，利用生头机器人4进行朝限制导丝器12、第1导丝辊13以及第2导丝辊14的生头。更具体地说，生头控制装置102利用机器人臂62使生头单元63的前端部移动至相比限制导丝器12靠下方、后方、且右侧的位置(参照图9的(c)以及图9的(d)的双点划线)。然后，单元控制装置101使限制导丝器12从生产位置(参照图9的(d)的双点划线)朝生头位置(参照图9的(d)的实线)移动。接着，生头控制装置102使生头单元63朝前方移动，将多条丝线Y搭挂于限制导丝器12。接着，生头控制装置102使生头单元63的前端部朝第1导丝辊13的轴向上的基端侧移动(参照图9的(e))。与此同时，单元控制装置101使限制导丝器12从生头位置朝生产位置移动(参照图9的(e))。然后，生头控制装置102使生头单元63移动，朝第1导丝辊13以及第2导丝辊14依次搭挂丝线Y(参照图9的(f))。
在接下来的步骤S108中，利用生头机器人4进行针对多个支点导丝器21的生头。更具体地说，借助生头单元63的生头辅助部件66(参照图5的(b))，多条丝线Y以相互分离的状态被保持。接着，生头控制装置102控制机器人臂62而使生头单元63朝后侧的预定位置移动(参照图5的(b)的双点划线)。此外，生头控制装置102使生头单元63朝左斜前方移动(参照图5的(b)的箭头)。由此，多条丝线Y搭挂于对应的支点导丝器21(参照图10的(a))。
在接下来的步骤S109中，单元控制装置101开始使第2导丝辊14以及多个支点导丝器21朝生产位置移动。接着，单元控制装置101判断在从开始使支点导丝器21移动起的预定时间内支点导丝器21是否正常返回分离位置(生产位置)。具体地说，在接下来的步骤S110中，当可动部件32与第2限位开关72接触而第2限位开关72导通时(S110：是)，单元控制装置101判断为支点导丝器21已正常移动至分离位置。另一方面，当第2限位开关72截止时(S110：否)，单元控制装置101直至经过预定时间为止的期间(S111：否)，返回步骤S110。
当从开始使支点导丝器21朝分离位置移动起第2限位开关72保持截止状态而经过了预定时间时(S111：是)，单元控制装置101判断为支点导丝器21朝分离位置的移动产生异常。伴随于此，与步骤S105同样使生头停止。并且，单元控制装置101对报告部122进行控制，使其报告表示支点导丝器21的移动产生异常这一情况的信息(S112)。
另一方面，当在经过预定时间之前第2限位开关72导通时(S110：是。参照图10的(b))，单元控制装置101将表示支点导丝器21的移动正常这一情况的信号发送至集中控制装置100。并且，单元控制装置101使丝线集束引导件41从初始位置(参照图6的实线)朝交接位置(参照图6的虚线)移动。并且，单元控制装置101使第1分离装置42的多个保持部件52从第1位置朝第2位置移动(参照图7的(b)以及图10的(b))。
集中控制装置100基于从单元控制装置101接收到的信号，将用于使生头机器人4的动作继续进行的信号发送至生头控制装置102。生头控制装置102根据该信号使生头机器人4动作。具体地说，生头控制装置102利用机器人臂62使生头单元63移动，朝丝线集束引导件41搭挂多条丝线Y(S113)。由此，各丝线Y配置在对应的保持部件52的紧后侧(参照图7的(b)以及图10的(b))。
在接下来的步骤S114中，进行针对筒管B的生头。具体地说，单元控制装置101使保持部件52返回第1位置(参照图7的(a)以及图11)、并使第2分离装置43朝接受位置(参照图6的虚线)移动。此外，单元控制装置101在使第1分离装置42移动至交接位置(参照图6的虚线)后，使保持部件52再次朝第2位置移动。由此，丝线Y被从第1分离装置42交接至第2分离装置43(省略图示)。然后，单元控制装置101使第2分离装置43的保持部件54从接受位置朝左方摆动(省略图示)。此时，丝线Y被横动导丝器22捕捉。此外，单元控制装置101借助拨丝装置(未图示)使丝线Y从横动导丝器22暂时脱离，并将其朝筒管B的狭缝引导。由此，丝线Y搭挂于筒管B。然后，单元控制装置101借助拨丝装置使丝线Y返回其被横动导丝器22捕捉的位置。当丝线Y被横动导丝器22再次捕捉时，生头结束，开始由牵引单元3进行的丝线Y的卷绕(S115)。
如上，能够在判断为支点导丝器21的移动正常的情况下进行生头、在判断为生头对象部件的移动异常的情况下使生头中止等。因而，能够抑制支点导丝器21无法正常移动的情况下产生的不良。
并且，仅当判断为支点导丝器21的移动正常的情况下，生头机器人4的动作继续进行。因而，当支点导丝器21的移动产生异常的情况下，能够可靠地防止由生头机器人4无意地进行生头。
并且，当判断为支点导丝器21的移动产生异常的情况下，由报告部122报告表示异常的发生的信息。因而，当支点导丝器21的移动产生异常的情况下，能够催促作业人员进行迅速的应对。
并且，位置信息检测部70检测与支点导丝器21的位置相关的信息。因而，通过利用这样的信息，能够容易地判断支点导丝器21的移动是否正常。
并且，通过使用通常比较廉价的限位开关作为位置信息检测部70，能够抑制纤维机械的制造成本的增大、且能够容易地判断生头对象部件是否已到达目标位置。
并且，驱动部30所具有的气缸31例如与电力马达相比通常推力较小，因此即便例如丝屑仅稍稍堆积也存在支点导丝器21容易无法正常移动的顾虑。在这样的结构中，基于由位置信息检测部70检测到的检测结果来判断支点导丝器21的移动是否正常的做法是有效的。
并且，多个支点导丝器21(尤其是配置在最后侧的支点导丝器21R)需要在分离位置与接近位置之间长距离地移动。因此，当驱动部30的动作不稳定的情况下，无法正常到达目标位置的顾虑大。在这样的结构中，基于由位置信息检测部70检测到的检测结果来判断支点导丝器21的移动是否正常的做法是有效的。
并且，当丝线Y被卷绕至筒管时，若多个支点导丝器21从分离位置偏移，则存在搭挂于多个支点导丝器21的丝线Y无法正常地卷绕至筒管B、已卷绕至筒管B的丝线浪费的顾虑。在这样的结构中，基于由位置信息检测部70的第2限位开关72检测到的检测结果来判断多个支点导丝器21朝分离位置的移动是否正常的做法是有效的。
并且，当丝线Y被搭挂于多个支点导丝器21时，若多个支点导丝器21从接近位置偏移，则存在无法正常进行针对多个支点导丝器21的生头的顾虑。在这样的结构中，基于由位置信息检测部70的第1限位开关71检测到的检测结果来判断多个支点导丝器21朝接近位置的移动是否正常的做法是有效的。
接着，说明对上述实施方式施加了变更的变形例。但是，关于与上述实施方式具有同样的结构的部件，标注相同的标号并适当地省略说明。
(1)在上述实施方式中，单元控制装置101形成为当多个支点导丝器21正常移动至目标位置(分离位置或者接近位置)时立刻使生头机器人4的动作继续进行，但并不限于此。例如，单元控制装置101也可以在等待经过上述的预定时间后判断为多个支点导丝器21正常移动至目标位置。
(2)位置信息检测部70具有第1限位开关71以及第2限位开关72双方，但并不限于此。位置信息检测部70也可以仅具有第1限位开关71以及第2限位开关72中的一方。
(3)位置信息检测部70也可以代替第1限位开关71以及第2限位开关72而具有例如光学式的位置传感器。或者，位置信息检测部70例如也可以具有拍摄图像的未图示的照相机。单元控制装置101也可以使用该图像进行图像识别，基于图像识别的结果判断多个支点导丝器21是否正常移动至目标位置。
(4)在至上述实施方式为止的实施方式中，驱动部30具有气缸31，但并不限于此。例如如图12所示，卷绕部15A也可以代替驱动部30而具有包含设置有旋转轴81a(本发明的可动部)的电动马达81的驱动部30A。驱动部30A例如是具有滚珠丝杠83和螺母84的公知的滚珠丝杠机构。滚珠丝杠83例如借助联轴器82与旋转轴81a连结，且沿前后方向延伸。螺母84与滚珠丝杠83螺合。在螺母84固定有滑动件85。滑动件85与上述的可动部件32借助磁力连结。并且，卷绕部15A也可以具有上述的位置信息检测部70，但并不限于此。卷绕部15A也可以除了位置信息检测部70之外或者代替位置信息检测部70而具有例如旋转编码器86(本发明的检测部)。换言之，电动马达81也可以是伺服马达。旋转编码器86构成为检测电动马达81的旋转轴81a的旋转角度的信息(换言之，与旋转轴81a的位置相关的信息)。单元控制装置101控制电动马达81以使得支点导丝器21移动预定的目标距离。单元控制装置101也可以利用由旋转编码器86检测到的检测结果来计算支点导丝器21的移动距离。进而，单元控制装置101也可以通过将所计算出的移动距离与目标距离进行比较来判断支点导丝器21是否正常到达目标位置。
此处，若丝屑等堆积在电动马达81的旋转轴81a与固定部(壳体等)之间，则存在在电动马达81施加有过剩的负荷而电动马达81发生故障的顾虑。针对该点，在该变形例中，通过在判断为支点导丝器21的移动异常的情况下使电动马达81的动作停止，能够抑制在电动马达81施加有过剩的负荷这一情况。并且，通过利用与旋转轴81a的旋转角度(换言之为旋转轴81a的位置)相关的信息，能够间接地取得支点导丝器21的位置信息。由此，即便在无法直接取得与支点导丝器21的位置相关的信息的情况下，也能够判断支点导丝器21的移动是正常还是异常。另外，代替旋转编码器86，也可以设置有未图示的电位计。并且，代替具有旋转轴81a的电动马达81，也可以设置有具有能够大致呈直线地移动的可动部(未图示)的未图示的线性马达。在该情况下，也可以代替旋转编码器86而设置有未图示的线性编码器。也可以利用线性编码器检测与线性马达的可动部的位置相关的信息。
(5)作为上述的(4)的进一步的变形例，例如如图13所示，卷绕部15B的驱动部30B作为电动马达也可以具有由脉冲信号驱动的步进马达91。步进马达91例如可以由与单元控制装置101电连接的驱动器92(本发明的检测部)驱动。驱动器92可以构成为能够检测步进马达91的失步。即、若施加于步进马达91的旋转轴91a的负荷扭矩变大，则存在旋转轴91a的旋转变得迟钝、支点导丝器21无法顺畅移动的顾虑。并且，一般地，若施加于步进马达91的旋转轴91a的负荷扭矩变大，则在马达中流过的马达电流增大。因此，驱动器92例如可以通过将在步进马达91流过的马达电流与正常时的马达电流相比较来检测失步。单元控制装置101也可以基于由驱动器92检测到的检测结果(与支点导丝器21的移动相关的检测结果)来判断支点导丝器21的移动是正常还是异常。作为具体例，单元控制装置101也可以将支点导丝器21应当移动的目标距离的信息发送至驱动器92。驱动器92基于目标距离的信息而将所需要的数量的脉冲信号发送至步进马达91。进而，单元控制装置101例如也可以在产生了预定次数以上的失步的情况下判断为支点导丝器21的移动产生异常。在该情况下，单元控制装置101也可以在从开始使支点导丝器21移动起经过预定时间前判断为支点导丝器21的移动产生异常。或者，单元控制装置101也可以当在从驱动器92朝步进马达91发送最后的脉冲信号时检测到失步的情况下判断为支点导丝器21的移动产生异常。或者，单元控制装置101也可以存储马达电流的上限值，当在步进马达91流过的马达电流超过上限值时立刻判断为支点导丝器21的移动产生异常。
通过这样做，即便当无法取得与支点导丝器21的位置相关的信息的情况下，也能够判断支点导丝器21的移动是正常还是异常。另外，也可以如上述那样驱动器92检测失步，但并不限于此。例如，也可以形成为单元控制装置101预先存储正常时的马达电流的信息，通过将实际的马达电流与正常时的马达电流进行比较来检测失步。在该情况下，单元控制装置101相当于本发明的检测部。
(6)如上所述，限位开关例如也可以是非接触式的接近传感器。以下，参照图14的(a)、(b)具体地进行说明。如图14的(a)、(b)所示，卷绕部15C的位置信息检测部70C代替上述的第1限位开关71以及第2限位开关72而具有第1限位开关71C以及第2限位开关72C。第1限位开关71C以及第2限位开关72C例如可以是利用电磁感应来检测金属体等导电性部件的接近的公知的磁力式的接近传感器，但并不限于此。并且，在可动部件32的例如下端部，作为检测片可以固定有沿前后方向延伸的金属板73。第1限位开关71C以及第2限位开关72C配置在金属板73的移动范围的外侧，以免与金属板73干涉。第1限位开关71C以及第2限位开关72C例如如图14的(a)、(b)所示也可以配置在相比金属板73靠下侧的位置。即、例如第1限位开关73可以配置成：当多个支点导丝器21位于接近位置时金属板73位于第1限位开关71C的正上(参照图14的(a))。第2限位开关72c可以配置成：当多个支点导丝器21位于分离位置时金属板73位于第2限位开关72C的正上(参照图14的(b))。单元控制装置101也可以基于由这样的位置信息检测部70C检测到的检测结果来判断支点导丝器21的移动是正常还是异常。
(7)当支点导丝器21的移动产生异常时，也并非必须进行由报告部122进行的报告。单元控制装置101也可以在支点导丝器21的移动产生异常时例如仅使牵引单元3的动作停止。
(8)当支点导丝器21的移动产生异常时，并非必须立刻使生头中止。例如，单元控制装置101可以在支点导丝器21的移动产生异常时使支点导丝器21返回原来的位置(分离位置以及接近位置中的一方)，然后再次使其开始朝目标位置(分离位置以及接近位置中的另一方)移动。
(9)在上述的实施方式中，位置信息检测部70等检测部检测与支点导丝器21的移动相关的信息，但并不限于此。也可以设置有检测与供丝线Y搭挂的其他的生头对象部件(限制导丝器12、第2导丝辊14、保持部件52等)的移动相关的信息的检测部。
(10)纺丝牵引机1并非必须具备生头机器人4。纺丝牵引机1也可以构成为由作业人员进行生头的至少一部分。
(11)上述的气缸31并非必须被收容在导丝器支承体26的内部。并且，滑动件35和可动部件32也可以借助磁铁以外的部件(例如螺钉等连结件)相互连结。
(12)在至上述实施方式为止的实施方式中，单元控制装置101与生头控制装置102经由集中控制装置100间接地进行通信，但并不限于此。单元控制装置101和生头控制装置102也可以直接进行通信。
(13)在至上述实施方式为止的实施方式中，集中控制装置100、单元控制装置101、生头控制装置102合在一起相当于本发明的控制部，但并不限于此。例如，上述的单元控制装置101以及生头控制装置102并非必须设置。集中控制装置100也可以控制牵引单元3以及生头机器人4。在该情况下，集中控制装置100相当于本发明的控制部。
(14)上述的纺丝牵引机1具备多个牵引单元3，但并不限于此。牵引单元3也可以仅设置有1个。
(15)在至上述实施方式为止的实施方式中，在生头开始前的初始状态下，多条丝线Y由吸丝器11吸引保持，但并不限于此。例如，也可以在纺丝装置2的附近设置有一边保持从纺丝装置2纺出的多条丝线Y一边使其朝下方降下的未图示的丝线降下装置(例如参照日本特开2017-82376号公报)。生头机器人4可以在生头时从丝线降下装置直接获取丝线Y。
(16)检测与生头对象部件的移动相关的信息的检测部并不限于纺丝牵引机1，可以设置于对至少一条丝线进行处理的各种各样的纤维机械。例如，在日本特开2016-223034号公报所记载的假捻加工机(纤维机械)中，也可以构成为供丝线搭挂的生头对象部件能够在生产位置与生头位置之间移动。进而，也可以在假捻加工机设置有检测部。

Claims (12)

1.一种纤维机械，对至少一条丝线进行处理，其特征在于，
具备：
供上述丝线搭挂的生头对象部件；
使上述生头对象部件在预定的生产位置和不同于上述生产位置的生头位置之间移动的驱动部；
检测与借助上述驱动部实现的上述生头对象部件的移动相关的信息的检测部；以及
控制部，
上述控制部基于上述检测部的检测结果，判断上述生头对象部件的移动是正常还是异常。
2.根据权利要求1所述的纤维机械，其特征在于，
具备进行针对上述生头对象部件的生头的自动生头装置，
上述控制部仅在判断为上述生头对象部件的移动正常的情况下使上述自动生头装置的动作继续进行。
3.根据权利要求1或2所述的纤维机械，其特征在于，
具备报告信息的报告部，
上述控制部当判断为上述生头对象部件的移动产生异常的情况下，使上述报告部报告表示发生异常的信息。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的纤维机械，其特征在于，
上述检测部检测与上述生头对象部件的位置相关的信息。
5.根据权利要求4所述的纤维机械，其特征在于，
上述检测部是检测与上述生头对象部件是否位于目标位置相关的信息的限位开关。
6.根据权利要求4或5所述的纤维机械，其特征在于，
上述驱动部包含气缸。
7.根据权利要求1～5中任一项所述的纤维机械，其特征在于，
上述驱动部包含电动马达。
8.根据权利要求7所述的纤维机械，其特征在于，
上述检测部检测与上述电动马达的可动部的位置相关的信息。
9.根据权利要求7或8所述的纤维机械，其特征在于，
上述电动马达是步进马达，
上述检测部检测上述步进马达的失步。
10.根据权利要求1～9中任一项所述的纤维机械，其特征在于，
具备：
将供多条上述丝线分别卷绕的多个筒管沿上述多个筒管的轴向排列支承的筒管支架；以及
与上述多个筒管对应地沿上述轴向排列设置的、用于使上述多条丝线分别横动的多个横动导丝器，
上述生头对象部件包含与上述多个横动导丝器分别对应地沿上述轴向排列设置的、成为上述多条丝线分别横动时的支点的多个支点导丝器，
上述多个支点导丝器能够在作为上述生产位置的、在上述多个筒管分别卷绕上述多条丝线时的分离位置和作为上述生头位置的、以与位于上述分离位置时相比上述轴向上的间隔变小的方式集中的接近位置之间移动。
11.根据权利要求10所述的纤维机械，其特征在于，
上述检测部检测与上述多个支点导丝器是否正常位于上述分离位置相关的信息。
12.根据权利要求10或11所述的纤维机械，其特征在于，
上述检测部检测与上述多个支点导丝器是否正常位于上述接近位置相关的信息。
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