CN113387191B - 道岔垫板焊后自动调平拆码垛方法 - Google Patents

Abstract

提供一种道岔垫板焊后自动调平拆码垛方法，包括如下步骤：启动‑机器人工装移动到位‑扫描识别‑吸附道岔垫板‑移动至自动化调平压机指定位置‑退磁松开道岔垫板‑自动调平‑吸附调平后道岔垫板并移动至下料码垛指定位置‑放下调平后道岔垫板‑工业机器人带动工装移动至来料成垛道岔垫板指定位置‑扫描是否有料，有料则进行持续拆码垛操作；无料则系统结束运行。本发明采用特殊设计的工装与工业机器人结合，解决道岔垫板焊后自动调平的自动上下料及自动拆码垛问题；可降低工人劳动强度，降低工序不安全因素，实现更加智能和简便的自动上下料及自动拆码垛操作。

Description

道岔垫板焊后自动调平拆码垛方法

技术领域

本发明属于机械工程拆码垛装置技术领域，具体涉及一种道岔垫板焊后自动调平拆码垛方法。

背景技术

目前，道岔垫板焊后调平过程中的道岔垫板上下料及拆码垛均依靠人工操作完成，工人劳动强度大，还存在一定的不安全因素。

在工业生产中，物件的搬运及上下料逐渐使用工业机器人完成，但在不同行业使用工业机器人，则需设计不同的辅助工装。在道岔垫板焊后自动调平工序中，为根据道岔垫板特点设计适合道岔垫板使用的自动抓取工装，使其与工业机器人相互配合，从而实现道岔垫板焊后调平的自动化上下料和自动拆码垛功能，现提出如下改进技术方案。

发明内容

本发明解决的技术问题：提供一种道岔垫板焊后自动调平拆码垛方法，采用特殊设计的道岔垫板抓取工装，与工业机器人结合，解决道岔垫板焊后自动调平的自动上下料及自动拆码垛问题，以降低工人劳动强度，降低工序不安全因素，实现更加智能和简便的自动上下料及自动拆码垛操作。

本发明采用的技术方案：道岔垫板焊后自动调平拆码垛方法，包括如下步骤：

S001、启动道岔垫板焊后自动调平拆码垛系统；

S002、工业机器人带动其末端道岔垫板自动抓取工装移动至来料成垛道岔垫板指定位置；

S003、视觉识别系统扫描识别来料成垛道岔垫板指定位置的道岔垫板；

S004、扫描识别成功后，工业机器人带动道岔垫板自动抓取工装横向移动至单块道岔垫板指定位置；

S005、工业机器人带动道岔垫板自动抓取工装向下快速运动；

S006、红外距离检测系统启动，工业机器人带动道岔垫板自动抓取工装2进入保护范围；

S007、电磁铁升降抱闸系统打开，工业机器人1带动道岔垫板自动抓取工装慢速下行移动；

S008、矩阵电磁铁与单块道岔垫板接触，矩阵电磁铁根据道岔垫板形状进行升降运动以贴合单块道岔垫板的多个外表面；

S009、电磁铁微动检测系统启动，直至矩阵电磁铁与道岔垫板完全接触后,电磁铁微动检测系统关闭；

S010、矩阵电磁铁充磁完成，电磁铁升降抱闸系统制动，工业机器人由道岔垫板自动抓取工装吸附抓取道岔垫板成功，并带动道岔垫板慢速向上移动；

S011、电磁铁微动检测系统重新启动，工业机器人带动道岔垫板自动抓取工装快速移动至自动化调平压机指定位置；

S012、矩阵电磁铁断电退磁松开道岔垫板，工业机器人退回等待位置，电磁铁微动检测系统关闭；

S013、自动化调平压机对到位的道岔垫板自动调平完成；

S014、工业机器人从等待位运动至自动化调平压机指定位置；

S015、工业机器人通过道岔垫板自动抓取工装吸附抓取调平后道岔垫板，并将调平后道岔垫板移动至下料码垛指定位置；

S016、工业机器人带动道岔垫板自动抓取工装吸附的调平后道岔垫板慢速向下运动；

S017、电磁铁微动检测系统重新启动，矩阵电磁铁退磁完成，道岔垫板自动抓取工装在下料码垛指定位置放下调平后道岔垫板；

S018、工业机器人带动道岔垫板自动抓取工装慢速向上运动；

S019、红外距离检测系统保持启动，工业机器人带动道岔垫板自动抓取工装出安全范围后，工业机器人带动道岔垫板自动抓取工装快速移动至来料成垛道岔垫板指定位置；

S020、视觉识别系统扫描来料成垛道岔垫板指定位置是否有料，如果有料则重复步骤S004至步骤S019进行持续拆码垛操作；如果无料，道岔垫板焊后自动调平拆码垛系统结束运行。

上述技术方案中，进一步地：道岔垫板焊后自动调平拆码垛系统包括工业机器人，所述工业机器人机械手执行末端安装道岔垫板自动抓取工装；所述道岔垫板自动抓取工装由视觉识别系统、矩阵电磁铁、电磁铁升降抱闸系统、红外距离检测系统、电磁铁微动检测系统组成。

上述技术方案中，进一步地：所述视觉识别系统与工业机器人相连，由工业机器人执行末端带动道岔垫板自动抓取工装移动至抓取平面；所述矩阵电磁铁用于吸附抓取道岔垫板；所述电磁铁升降抱闸系统根据道岔垫板形状将矩阵电磁铁产生与道岔垫板形状适配的非平面电磁铁吸附结构；所述红外距离检测系统用于检测道岔垫板自动抓取工装与道岔垫板的距离；所述电磁铁微动检测系统判断矩阵电磁铁是否与道岔垫板完全接触。

上述技术方案中，进一步地：所述道岔垫板自动抓取工装具有机器人连接板，所述机器人连接板上端连接工业机器人机械臂执行末端，所述机器人连接板下端安装主框架，所述主框架安装电磁铁升降抱闸系统，所述电磁铁升降抱闸系统带动其末端的矩阵电磁铁根据道岔垫板形状升降以多面吸附道岔垫板。

上述技术方案中，进一步地：所述电磁铁升降抱闸系统具有减速驱动电机，所述减速驱动电机通过电磁制动器驱动或切断减速驱动电机与齿轮的动力传递；所述齿轮啮合竖直设置的齿条以实现齿条的竖直升降，所述齿条固连升降滑动架，所述升降滑动架底部固连矩阵电磁铁单元，以带动矩阵电磁铁单元升降。

上述技术方案中，进一步地：所述矩阵电磁铁由三个并列间隔平行的矩阵电磁铁单元组成；每个矩阵电磁铁单元分别由竖直设置的滑杆、滑杆外侧同轴套装的压缩弹簧，压缩弹簧固连的电磁铁组成。

本发明与现有技术相比的优点：

1、本发明采用特殊设计的道岔垫板自动抓取工装，与工业机器人结合，解决道岔垫板焊后自动调平的自动上下料及自动拆码垛问题，能使道岔垫板焊后调平工序实现自动化上下料及自动拆码垛，有效降低工人劳动强度，降低工序不安全因素，实现更加智能和简便的自动上下料及自动拆码垛操作。

2、本发明视觉识别系统与机器人结合，能够在道岔垫板的搬运拆码垛过程中识别道岔垫板信息，保证电磁铁准确吸附道岔垫板有效位置；视觉识别系统，能识别垫板的摆放位置，可随道岔垫板的位置使机器人自调节位置。

3、本发明矩阵电磁铁与电磁铁升降抱闸系统可使电磁铁随道岔垫板形状进行改变，并保持，能使道岔垫板进行水平移动搬运；且吸附式多面抓取方式，抓取工件牢固、稳定、可靠，结构更加简约。

4、本发明红外距离检测系统可有效保障机器人及工装的安全可靠运行；实现工装距离垫板安全距离外的快速移动运行和工装距离垫板安全距离内的低速慢速移动运行，防止碰损问题的出现。

5、本发明电磁铁微动检测系统能检测电磁铁与道岔垫板是否接触良好，保证拆码垛动作的连贯性和可靠性。

6、本发明岔垫板自动抓取工装的电磁铁升降抱闸系统采用电磁制动器实现齿轮、齿条机构的高度位置锁定，可以根据需要自由的结合、切离或制动，具有结构紧凑，操作简单，响应灵敏，寿命长久的优势。

附图说明

图1为本发明道岔垫板焊后自动调平拆码垛系统结构示意图；

图2为本发明道岔垫板焊后自动调平拆码垛方法流程图；

图3为本发明道岔垫板自动抓取工装主视图；

图4为图3的侧视图；

图5为图3俯视图；

图中：1-工业机器人，2-道岔垫板自动抓取工装，3-视觉识别系统，4-矩阵电磁铁，5-电磁铁升降抱闸系统，6-红外距离检测系统，7-电磁铁微动检测系统；201-机器人连接板，202-主框架，203-电磁制动器，204-齿轮，205-齿条，206-升降滑动架，207-矩阵电磁铁单元；2071-滑杆，2072-压缩弹簧，2073-电磁铁。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图1-5，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

(如图2所示)道岔垫板焊后自动调平拆码垛方法，包括如下步骤：

步骤S001、启动道岔垫板焊后自动调平拆码垛系统；

步骤S002、工业机器人1带动其末端道岔垫板自动抓取工装2移动至来料成垛道岔垫板指定位置。

所述工业机器人1为六轴工业机器人；采用六轴工业机器人1解决道岔垫板任意方位的抓取和投放操作，满足多工位方向的投放抓取需求。

道岔垫板自动抓取工装2安装在工业机器人1机械臂执行末端；所述工业机器人1和道岔垫板自动抓取工装2的控制系统与自动化调平压机的控制系统相连。

需要说明的是：所述自动化调平压机的结构以及工作原理参见我公司申请的公开号为CN111659762A的一种道岔垫板焊后调平压机的中国专利。

步骤S003、视觉识别系统3扫描识别来料成垛道岔垫板指定位置的道岔垫板；来料成垛道岔垫板指定位置的确定，通过在工业机器人1的PLC控制器程序中输入来料成垛道岔垫板指定位置中心点相对工业机器人的坐标值来确定。

(如图1所示)还包括一种如所述方法所使用的道岔垫板焊后自动调平拆码垛系统，所述道岔垫板焊后自动调平拆码垛系统包括工业机器人1。

所述工业机器人1机械手执行末端安装道岔垫板自动抓取工装2。所述道岔垫板自动抓取工装2由视觉识别系统3、矩阵电磁铁4、电磁铁升降抱闸系统5、红外距离检测系统6、电磁铁微动检测系统7组成。

道岔垫板自动抓取工装2抓取识别道岔垫板的工作原理为：道岔垫板自动抓取工装2中的视觉识别系统3，由视觉识别系统3中的工业相机坐标系与机器人1坐标系之间建立联系，工业相机识别垫板后计算出道岔垫板中心点坐标传输给工业机器人1，工业机器人1移动至此坐标位置抓取工件。视觉识别系统还需识别道岔垫板轮廓特征，以使工装可靠移动至抓取平面。矩阵电磁铁4用于吸附抓取道岔垫板；电磁铁升降抱闸系统5则根据道岔垫板外轮廓特点控制矩阵电磁铁4升降以产生与道岔垫板形状适配的非平面结构的电磁矩阵结构，以多面吸附固定道岔垫板，从而增加电磁铁吸附可靠性；红外距离检测系统6则用于判断工装与道岔垫板的距离，使机器人工装安全可靠运行；电磁铁微动检测系统7采用压力传感器检测接触压力，只有压力值保持一定值时，以用于判断电磁铁与道岔垫板直接接触程度，确保电磁铁与道岔垫板完全接触。

其中，视觉识别系统3包括工业相机、图像处理系统，图像分析系统，数据库处理系统。其中，摄像头采集道岔垫板图片信息，摄像头连接图像处理系统，图像处理系统对工业相机采集的图像进行处理，图像处理系统连接图像分析系统，图像分析系统对处理的图像进行分析并连接数据库处理系统，通过与数据库处理系统中的数据进行整合比对，调出道岔垫板型号、坐标、形状、边界尺寸信息。其中，图像分析系统用于确定道岔垫板四个顶点的坐标；再通过图像分析系统中的边界点判定模块获取所有边界点的坐标。其中，边界点判定模块根据各个像素点的灰度值判断两个相邻像素点的灰度值变化是否大于一预设值，当两个相邻像素点的灰度值变化大于该预设值时，获取两个相邻像素点中灰度值小的点及定义所述灰度值小的点为边界点，根据定义的坐标系获取所有边界点坐标，最终确定道岔垫板形状坐标位置。

上述实施例中，进一步地：所述视觉识别系统与工业机器人1相连，实现工业机器人1执行末端带动道岔垫板自动抓取工装2移动至道岔垫板坐标位置的抓取平面中心点正上方位置。

所述矩阵电磁铁4用于吸附抓取道岔垫板。所述电磁铁升降抱闸系统5根据道岔垫板形状将矩阵电磁铁4产生与道岔垫板形状适配的非平面电磁铁吸附结构。所述红外距离检测系统6用于检测道岔垫板自动抓取工装2与道岔垫板的距离；当在安全距离范围之外时，工装可以快速移动；当在安全距离之内时，工装慢速移动。所述电磁铁微动检测系统判断矩阵电磁铁4是否与道岔垫板完全接触。

本发明结合图像识别技术，距离检测技术，实现道岔垫板的自动化抓取，抓取定位精确、稳定、可靠。

(如图3、图4、图5所示)上述实施例中，进一步地：所述道岔垫板自动抓取工装2具有机器人连接板201，机器人连接板201为水平板体.所述机器人连接板201上端连接工业机器人1机械臂执行末端，所述机器人连接板201下端安装主框架202，主框架202支撑驱动机构的安装同时为升降机构的升降位移提供直线滑动导向。所述主框架202安装三套电磁铁升降抱闸系统5，三套所述电磁铁升降抱闸系统5分别带动其末端的矩阵电磁铁单元207升降，从而使得三个矩阵电磁铁单元207组成的矩阵电磁铁能够根据道岔垫板形状升降以多面吸附道岔垫板。即三个矩阵电磁铁单元207中，左右两端的矩阵电磁铁单元207下降，中间矩阵电磁铁单元207抬升以形成内凹吸附结构，吸附抓取道岔垫板。矩阵电磁铁4根据道岔垫板形状升降以多面吸附道岔垫板。

采用矩阵电磁铁4的升降变化，随着道岔垫板的形状发生改变，形成多面吸附结构，从而牢固抓取道岔垫板，解决了道岔垫板的可靠抓取问题，同时对道岔垫板表面无摩擦损伤，有效防护道岔垫板外观完整性。

上述实施例中，进一步地：所述电磁铁升降抱闸系统5具有减速驱动电机，所述减速驱动电机通过电磁制动器203驱动或切断减速驱动电机与齿轮204的动力传递；具体地，所述减速驱动电机的动力输出轴通过电磁制动器203连接或切断连接齿轮传动轴的轴端，以实现齿轮轴的转动、止转离合功能。所述齿轮204啮合竖直设置的齿条205，通过转动的齿轮204带动齿条205竖直升降，所述齿条205固连升降滑动架206，以带动升降滑动架206竖直升降，升降滑动架206架体与主框架202架体内侧壁竖直设有的直线轨道滑动摩擦适配。所述升降滑动架206底部固连矩阵电磁铁单元207，通过竖直升降的升降滑动架206再带动矩阵电磁铁单元207升降位移调节。

本发明岔垫板自动抓取工装2的电磁铁升降抱闸系统采用电磁制动器实现齿轮、齿条机构的高度位置锁定，可以根据需要自由的结合、切离或制动，具有结构紧凑，操作简单，响应灵敏，寿命长久的优势。

上述实施例中，进一步地：所述矩阵电磁铁4由三个并列间隔平行的矩阵电磁铁单元207组成；每个矩阵电磁铁单元207分别由竖直设置的滑杆2071、滑杆2071外侧同轴套装的压缩弹簧2072，压缩弹簧2072固连的电磁铁2073组成。滑杆2071顶端固连升降滑动架206底端，滑杆2071杆体套装的压缩弹簧2072簧体顶端焊接或粘接固连抵紧升降滑动架206下端面，压缩弹簧2072底端焊接或粘接固连抵紧电磁铁2073上端面。电磁铁2073制有通孔，滑杆2071底端穿过电磁铁2073制有的通孔，实现电磁铁2073的弹性吸附压紧功能，通过压缩弹簧2072缓冲初始吸附压紧冲击力，防止电磁铁2073吸附时碰损道岔垫板工件。

本发明道岔垫板自动抓取工装根据道岔垫板形状采用矩阵电磁铁的升降变形实现道岔垫板的多面吸附固定，以牢固抓取道岔垫板，有利工装结构的简约化设计，且吸附式多面抓取方式，抓取工件牢固、稳定、可靠、无硬性接触损伤。

(再次参见图2)步骤S004、扫描识别成功后，工业机器人1带动道岔垫板自动抓取工装2横向移动至单块道岔垫板指定位置；

步骤S005、工业机器人1带动道岔垫板自动抓取工装2向下快速运动；

步骤S006、道岔垫板自动抓取工装2开始向下快速运动的同时，红外距离检测系统6启动，红外距离检测系统6检测工装下端面距离道岔垫板上端面的距离，当检测距离在安全距离范围之外时，工装快速下降移动，当检测距离在安全距离范围之内时，工装慢速下降移动。即工业机器人1带动道岔垫板自动抓取工装2进入保护范围；

步骤S007、电磁铁升降抱闸系统5打开启动，工业机器人1带动道岔垫板自动抓取工装2慢速下行移动；

步骤S008、矩阵电磁铁4与单块道岔垫板接触，矩阵电磁铁4根据道岔垫板形状进行升降运动以贴合单块道岔垫板的多个外表面；

步骤S009、电磁铁微动检测系统7启动，通过其压力传感器检测矩阵电磁铁4与道岔垫板之间的接触压力值，压力值达到预设值时，说明接触可靠。电磁铁微动检测系统7启动后直至矩阵电磁铁4与道岔垫板完全接触后,电磁铁微动检测系统7关闭；

步骤S010、电磁铁微动检测系统7关闭后，矩阵电磁铁4充磁完成，电磁铁升降抱闸系统5制动以锁定矩阵电磁铁4各自高度位置，工业机器人1由道岔垫板自动抓取工装2吸附抓取道岔垫板成功，并带动道岔垫板慢速向上移动；

步骤S011、电磁铁微动检测系统7重新启动，以保证吸附接触可靠性。工业机器人1带动道岔垫板自动抓取工装2快速移动至自动化调平压机指定位置；

步骤S012、工业机器人1带动道岔垫板自动抓取工装2快速移动至自动化调平压机指定位置后，矩阵电磁铁4断电退磁松开道岔垫板，工业机器人1退回等待位置，电磁铁微动检测系统7关闭；移动至指定位置的项目的在于，为自动调平操作提供充足空间，不干扰自动调平操作的进行。

步骤S013、自动化调平压机对到位的道岔垫板自动调平完成；

步骤S014、工业机器人1从等待位运动至自动化调平压机指定位置；准备再次抓取工件。

步骤S015、工业机器人1通过道岔垫板自动抓取工装2吸附抓取调平后道岔垫板，并将调平后道岔垫板移动至下料码垛指定位置。工业机器人1通过道岔垫板自动抓取工装2吸附抓取调平后道岔垫板过程的操作参加前文步骤描述，不再赘述。

S016、工业机器人1通过道岔垫板自动抓取工装2吸附抓取调平后道岔垫板，并将调平后道岔垫板移动至下料码垛指定位置后，工业机器人1带动道岔垫板自动抓取工装2吸附的调平后道岔垫板慢速向下运动；

步骤S017、电磁铁微动检测系统7重新启动，保证抓取可靠性。到达最低处后，当电磁铁微动检测系统7的压力传感器检测值瞬间增大时，表示道岔垫板下移到位，接着矩阵电磁铁4退磁完成，道岔垫板自动抓取工装2在下料码垛指定位置放下调平后道岔垫板；

步骤S018、工业机器人1带动道岔垫板自动抓取工装2慢速向上运动；

步骤S019、红外距离检测系统6保持启动，当红外距离检测系统6中的距离传感器检测到的实际距离超过安全范围值后，即工业机器人1带动道岔垫板自动抓取工装2出安全范围后，工业机器人1带动道岔垫板自动抓取工装2快速移动至来料成垛道岔垫板指定位置；

步骤S020、道岔垫板自动抓取工装2上的视觉识别系统3扫描来料成垛道岔垫板指定位置是否有料，如果有料则重复步骤S004至步骤S019进行持续拆码垛操作；如果无料，道岔垫板焊后自动调平拆码垛系统结束运行。

综上所述，本发明采用特殊设计的道岔垫板自动抓取工装，与工业机器人结合，解决道岔垫板焊后自动调平的自动上下料及自动拆码垛问题，能使道岔垫板焊后调平工序实现自动化上下料及自动拆码垛，有效降低工人劳动强度，降低工序不安全因素，实现更加智能和简便的自动上下料及自动拆码垛操作。

本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (6)

1.道岔垫板焊后自动调平拆码垛方法，其特征在于，包括如下步骤：

S001、启动道岔垫板焊后自动调平拆码垛系统；

S002、工业机器人(1)带动其末端道岔垫板自动抓取工装(2)移动至来料成垛道岔垫板指定位置；

S003、视觉识别系统(3)扫描识别来料成垛道岔垫板指定位置的道岔垫板；

S004、扫描识别成功后，工业机器人(1)带动道岔垫板自动抓取工装(2)横向移动至单块道岔垫板指定位置；

S005、工业机器人(1)带动道岔垫板自动抓取工装(2)向下快速运动；

S006、红外距离检测系统(6)启动，工业机器人(1)带动道岔垫板自动抓取工装(2)进入保护范围；

S007、电磁铁升降抱闸系统(5)打开，工业机器人(1)带动道岔垫板自动抓取工装(2)慢速下行移动；

S008、矩阵电磁铁(4)与单块道岔垫板接触，矩阵电磁铁(4)根据道岔垫板形状进行升降运动以贴合单块道岔垫板的多个外表面；

S009、电磁铁微动检测系统(7)启动，直至矩阵电磁铁(4)与道岔垫板完全接触后,电磁铁微动检测系统(7)关闭；

S010、矩阵电磁铁(4)充磁完成，电磁铁升降抱闸系统(5)制动，工业机器人(1)由道岔垫板自动抓取工装(2)吸附抓取道岔垫板成功，并带动道岔垫板慢速向上移动；

S011、电磁铁微动检测系统(7)重新启动，工业机器人(1)带动道岔垫板自动抓取工装(2)快速移动至自动化调平压机指定位置；

S012、矩阵电磁铁(4)断电退磁松开道岔垫板，工业机器人(1)退回等待位置，电磁铁微动检测系统(7)关闭；

S013、自动化调平压机对到位的道岔垫板自动调平完成；

S014、工业机器人(1)从等待位运动至自动化调平压机指定位置；

S015、工业机器人(1)通过道岔垫板自动抓取工装(2)吸附抓取调平后道岔垫板，并将调平后道岔垫板移动至下料码垛指定位置；

S016、工业机器人(1)带动道岔垫板自动抓取工装(2)吸附的调平后道岔垫板慢速向下运动；

S017、电磁铁微动检测系统(7)重新启动，矩阵电磁铁(4)退磁完成，道岔垫板自动抓取工装(2)在下料码垛指定位置放下调平后道岔垫板；

S018、工业机器人(1)带动道岔垫板自动抓取工装(2)慢速向上运动；

S019、红外距离检测系统(6)保持启动，工业机器人(1)带动道岔垫板自动抓取工装(2)出安全范围后，工业机器人(1)带动道岔垫板自动抓取工装(2)快速移动至来料成垛道岔垫板指定位置；

S020、视觉识别系统(3)扫描来料成垛道岔垫板指定位置是否有料，如果有料则重复步骤S004至步骤S019进行持续拆码垛操作；如果无料，道岔垫板焊后自动调平拆码垛系统结束运行。

2.如权利要求1所述道岔垫板焊后自动调平拆码垛方法，其特征在于：所述道岔垫板焊后自动调平拆码垛系统包括工业机器人(1)，所述工业机器人(1)机械手执行末端安装道岔垫板自动抓取工装(2)；所述道岔垫板自动抓取工装(2)由视觉识别系统(3)、矩阵电磁铁(4)、电磁铁升降抱闸系统(5)、红外距离检测系统(6)、电磁铁微动检测系统(7)组成。

3.根据权利要求2所述道岔垫板焊后自动调平拆码垛方法，其特征在于：所述视觉识别系统(3)与工业机器人(1)相连，由工业机器人(1)执行末端带动道岔垫板自动抓取工装(2)移动至抓取平面；所述矩阵电磁铁(4)用于吸附抓取道岔垫板；所述电磁铁升降抱闸系统(5)根据道岔垫板形状将矩阵电磁铁(4)产生与道岔垫板形状适配的非平面电磁铁吸附结构；所述红外距离检测系统(6)用于检测道岔垫板自动抓取工装(2)与道岔垫板的距离；所述电磁铁微动检测系统判断矩阵电磁铁(4)是否与道岔垫板完全接触。

4.根据权利要求2所述道岔垫板焊后自动调平拆码垛方法，其特征在于：所述道岔垫板自动抓取工装(2)具有机器人连接板(201)，所述机器人连接板(201)上端连接工业机器人(1)机械臂执行末端，所述机器人连接板(201)下端安装主框架(202)，所述主框架(202)安装电磁铁升降抱闸系统(5)，所述电磁铁升降抱闸系统(5)带动其末端的矩阵电磁铁(4)根据道岔垫板形状升降以多面吸附道岔垫板。

5.根据权利要求2所述道岔垫板焊后自动调平拆码垛方法，其特征在于：所述电磁铁升降抱闸系统(5)具有减速驱动电机，所述减速驱动电机通过电磁制动器(203)驱动或切断减速驱动电机与齿轮(204)的动力传递；所述齿轮(204)啮合竖直设置的齿条(205)以实现齿条(205)的竖直升降，所述齿条(205)固连升降滑动架(206)，所述升降滑动架(206)底部固连矩阵电磁铁单元(207)，以带动矩阵电磁铁单元(207)升降。

6.根据权利要求2所述道岔垫板焊后自动调平拆码垛方法，其特征在于：所述矩阵电磁铁(4)由三个并列间隔平行的矩阵电磁铁单元(207)组成；每个矩阵电磁铁单元(207)分别由竖直设置的滑杆(2071)、滑杆(2071)外侧同轴套装的压缩弹簧(2072)，压缩弹簧(2072)固连的电磁铁(2073)组成。

Images