CN113385896A - 用于焊接弯扭箱型的工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了用于焊接弯扭箱型的工艺。该用于焊接弯扭箱型的工艺包括以下步骤：S1、坡口制备，在箱体壁板、零件板上开制坡口；S2、零件板装配，将翼缘板放置于拼装胎架上，其次在翼缘板两侧装配腹板，最终在翼缘板中部装配内隔板，从而完成零件板装配动作；S3、电渣焊夹条的装配；S4、第一次焊接；S5、第二次焊接；S6、盖板装配；S7、开设电渣焊焊孔；S8、第三次焊接；S9、焊缝超声波验收，其中，本发明通过各个结构之间的装配实现了对弯扭箱型之间的稳定装配，其次，通过电渣焊焊接操作将各个结构之间稳定地焊接在一起，实现了对隔板与翼缘板之间非90°时的精准稳定地连接。

Description

用于焊接弯扭箱型的工艺

技术领域

本发明涉及电渣焊的技术领域，特别是涉及用于焊接弯扭箱型的工艺。

背景技术

电渣焊是利用电流通过熔渣所产生的电阻热作为热源，将填充金属和母材熔化，凝固后形成金属原子间牢固连接。

在开始焊接时，使焊丝与起焊槽短路起弧，不断加入少量固体焊剂，利用电弧的热量使之熔化，形成液态熔渣，待熔渣达到一定深度时，增加焊丝的送进速度，并降低电压，使焊丝插入渣池，电弧熄灭，从而转入电渣焊焊接过程。

但是，现有技术中对钢结构的焊接过程中，往往电渣焊只能实现对常规箱型的焊接，即隔板与翼缘板之间的角度为90°的情况，在实际实用情况时，经常会遇到隔板与翼缘板之间非90°的情况，因此，现有技术中的技术并不能顺利并高效地完成对非90°的隔板与翼缘板之间的焊接。

因此迫切地需要重新设计一款新的用于焊接弯扭箱型的工艺以解决上述问题。

发明内容

本发明提供了用于焊接弯扭箱型的工艺，以解决上述背景技术中提出的技术问题。

本发明提供了用于焊接弯扭箱型的工艺，该用于焊接弯扭箱型的工艺包括以下步骤：S1、坡口制备，在箱体壁板、零件板上开制坡口；S2、零件板装配，将翼缘板放置于拼装胎架上，其次在翼缘板两侧装配腹板，最终在翼缘板中部装配内隔板，从而完成零件板装配动作；S3、电渣焊夹条的装配，将电渣焊夹条固定设置在翼缘板上，且电渣焊夹条放置与内隔板两侧；S4、第一次焊接，将电渣焊夹条与内隔板焊接；S5、第二次焊接，采用人工焊接将内隔板与腹板之间的焊缝焊接；S6、盖板装配，在腹板与内隔板上侧装配盖板；S7、开设电渣焊焊孔，在腹板上开设电渣焊焊孔，且电渣焊焊孔与内隔板位置相适配；S8、第三次焊接，采用电渣焊焊接操作将内隔板与翼缘板之间的两道焊缝焊接，主体焊接先进行人工焊接打底，然后进行埋弧焊将盖板焊接；S9、焊缝超声波验收，将第一次焊接、第二次焊接和第三次焊接完成的焊缝进行超声波验收检测。

可选地，电渣焊焊接操作包括以下步骤：A、安装引出装置，引出装置设置于电渣焊焊孔周沿及上端；B、安装熔化嘴，熔化嘴采用竖向单极熔化嘴电渣焊，首先，在熔化嘴内插入管状焊条，调整电渣焊焊接机头与电渣焊焊道之间的角度，且保持熔化嘴与电渣焊焊孔中心保持平行；C、焊丝安装，焊接前，将焊丝安装至熔化嘴内，且焊丝伸出熔化嘴的长度为3-7mm；D、安装引弧装置，引弧装置为钢板，引弧装置紧贴电渣焊焊孔并将引弧装置点焊牢固；E、焊接，采用对称焊接，首先启动电渣焊机，引燃电弧，待溶剂熔化后，形成熔渣，且保持熔化嘴位于熔池中心，并补充焊剂以保持渣池的深度为30-60mm；F、拆除引弧装置，待焊缝冷却后，采用气刨将引弧装置剔除，并将电渣焊焊道起始端至终端修磨平整；G、焊缝收尾。

可选地，步骤D中在焊接前向引弧装置内放置引弧剂，当引弧剂放置完成后，再次放置焊剂。

可选地，引弧剂的高度为8-12mm，且引弧剂的粒度为φ1×1mm，焊剂的高度为13-17mm。

可选地，步骤E中，引燃电弧时，焊接电压为33-35V，焊接电流为500A；转入正常焊接后，将焊接电压和焊接电流调至正常值；且当焊接至距焊接终点90-110mm时，将焊接电压降低1-2V。

可选地，步骤G中收尾处采用以下方法：(1)断续送丝；(2)逐渐减小电流和电压直至断电；(3)收尾后，渣池不应立即放掉。

可选地，引出装置采用专用填堵剂制成。

可选地，步骤S4第一次焊接中保持角焊缝满焊即完成第一次焊接动作，步骤S5中第二次焊接中保持角焊缝满焊即完成第二次焊接动作。

可选地，步骤S7中电渣焊焊孔采用割枪手工火焰切割，且电渣焊焊孔与内隔板的厚度相适配。

可选地，步骤S3中电渣焊夹条与翼缘板之间返的角度为90°。

本发明的有益效果如下：

该用于焊接弯扭箱型的工艺包括以下步骤：S1、坡口制备，在箱体壁板、零件板上开制坡口；S2、零件板装配，将翼缘板放置于拼装胎架上，其次在翼缘板两侧装配腹板，最终在翼缘板中部装配内隔板，从而完成零件板装配动作；S3、电渣焊夹条的装配，将电渣焊夹条固定设置在翼缘板上，且电渣焊夹条放置与内隔板两侧；S4、第一次焊接，将电渣焊夹条与内隔板焊接；S5、第二次焊接，采用人工焊接将内隔板与腹板之间的焊缝焊接；S6、盖板装配，在腹板与内隔板上侧装配盖板；S7、开设电渣焊焊孔，在腹板上开设电渣焊焊孔，且电渣焊焊孔与内隔板位置相适配；S8、第三次焊接，采用电渣焊焊接操作将内隔板与翼缘板之间的两道焊缝焊接，主体焊接先进行人工焊接打底，然后进行埋弧焊将盖板焊接；S9、焊缝超声波验收，将第一次焊接、第二次焊接和第三次焊接完成的焊缝进行超声波验收检测，其中，本发明通过各个结构之间的装配实现了对弯扭箱型之间的稳定装配，其次，通过电渣焊焊接操作将各个结构之间稳定地焊接在一起，实现了对隔板与翼缘板之间非90°时的精准稳定地连接。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明提供的用于焊接弯扭箱型的工艺的工艺流程示意图；

图2是本发明提供的用于焊接弯扭箱型的工艺的侧视结构示意图；

图3是本发明提供的用于焊接弯扭箱型的工艺的俯视结构示意图；

图4是本发明提供的用于焊接弯扭箱型的工艺的一实施例结构示意图；

图5是本发明提供的用于焊接弯扭箱型的工艺的电渣焊焊孔与内隔板厚度关系的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本发明的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

请参阅图1至图5，图1是本发明提供的用于焊接弯扭箱型的工艺的工艺流程示意图；图2是本发明提供的用于焊接弯扭箱型的工艺的侧视结构示意图；图3是本发明提供的用于焊接弯扭箱型的工艺的俯视结构示意图；图4是本发明提供的用于焊接弯扭箱型的工艺的一实施例结构示意图；图5是本发明提供的用于焊接弯扭箱型的工艺的电渣焊焊孔与内隔板300厚度关系的示意图。

本发明的用于焊接弯扭箱型的工艺包括以下步骤：S1、坡口制备，在箱体壁板、零件板上开制坡口；S2、零件板装配，将翼缘板100放置于拼装胎架上，其次在翼缘板100两侧装配腹板200，最终在翼缘板100中部装配内隔板300，从而完成零件板装配动作；S3、电渣焊夹条400的装配，将电渣焊夹条400固定设置在翼缘板100上，且电渣焊夹条400放置与内隔板300两侧；S4、第一次焊接，将电渣焊夹条400与内隔板300焊接；S5、第二次焊接，采用人工焊接将内隔板300与腹板200之间的焊缝焊接；S6、盖板500装配，在腹板200与内隔板300上侧装配盖板500；S7、开设电渣焊焊孔，在腹板200上开设电渣焊焊孔，且电渣焊焊孔与内隔板300位置相适配；S8、第三次焊接，采用电渣焊焊接操作将内隔板300与翼缘板100之间的两道焊缝焊接，主体焊接先进行人工焊接打底，然后进行埋弧焊将盖板500焊接；S9、焊缝超声波验收，将第一次焊接、第二次焊接和第三次焊接完成的焊缝进行超声波验收检测。

其中，零件板即为本发明中各个板的总称，本发明要实现的是内隔板300与翼缘板100之间非90°之间的焊接，即实现了对弯扭箱型的焊接。

具体地，拼装胎架对各个板状的结构起到支撑的作用，首先，将翼缘板100放置于拼装胎架上，然后将翼缘板100前后两侧均装配腹板200，在翼缘板100中部安装内隔板300，且内隔板300与腹板200保持相互垂直，其次，在内隔板300两侧安装上电渣焊夹条400，第一次焊接、第二次焊接和第三次焊接主要实现了将电渣焊夹条400和腹板200均固定在翼缘板100上，其次，也将电渣焊夹条400与内隔板300焊接在一起，焊接固定完成后，将盖板500装配在腹板200上侧，从而使得盖板500将腹板200和内隔板300上端密封，最后，腹板200上开设电渣焊焊孔，通过对电渣焊焊孔进行电渣焊处理能够腹板200与腹板200内的内隔板300固定在一起，从而能够保证内隔板300与翼缘板100之间非90°的电渣焊焊接，解决了非标件不为90°情况下的焊接。

更具体地，在坡口制备中内隔板300坡口角度根据板厚来开设，分为有坡口的两侧和没坡口的两侧，没坡口两侧根据板厚缩小尺寸预留焊道，有坡口方向垫板是人工焊接，用垫板预留间隙保证融透焊缝，没坡口方向的垫板较厚是确保电渣焊在焊接中不会烧穿。

进一步地，在内隔板300装配翼缘板100上时候需要注意电渣焊节点位置预留间隙，满足焊接尺寸要求。

在本实施例中，电渣焊焊接操作包括以下步骤：A、安装引出装置，引出装置设置于电渣焊焊孔周沿及上端；B、安装熔化嘴，熔化嘴采用竖向单极熔化嘴电渣焊，首先，在熔化嘴内插入管状焊条，调整电渣焊焊接机头与电渣焊焊道之间的角度，且保持熔化嘴与电渣焊焊孔中心保持平行；C、焊丝安装，焊接前，将焊丝安装至熔化嘴内，且焊丝伸出熔化嘴的长度为3-7mm；D、安装引弧装置，引弧装置为钢板，引弧装置紧贴电渣焊焊孔并将引弧装置点焊牢固；E、焊接，采用对称焊接，首先启动电渣焊机，引燃电弧，待溶剂熔化后，形成熔渣，且保持熔化嘴位于熔池中心，并补充焊剂以保持渣池的深度为30-60mm；F、拆除引弧装置，待焊缝冷却后，采用气刨将引弧装置剔除，并将电渣焊焊道起始端至终端修磨平整；G、焊缝收尾。

其中，步骤B中熔化嘴在整个焊接过程中不能短路，且电渣焊焊孔可以不垂直与地面，与常规焊孔对比偏移角度小于30°。

并且，在步骤C中将焊丝插入熔化嘴前，需要检查焊丝是否平直，焊丝是否位于熔化嘴的中心。

同时，在步骤D中引弧装置为引弧钢板，且引弧钢板用余废料制成。

在本实施例中，步骤D中在焊接前向引弧装置内放置引弧剂，当引弧剂放置完成后，再次放置焊剂。

其中，引弧剂的高度为8-12mm，且引弧剂的粒度为φ1×1mm，焊剂的高度为13-17mm，其中，引弧剂与焊剂之间相互叠加，能够提高引弧的效果，进而提升本发明的电渣焊焊接效果。

在本实施例中，步骤E中，引燃电弧时，焊接电压为33-35V，焊接电流为500A；转入正常焊接后，将焊接电压和焊接电流调至正常值；且当焊接至距焊接终点90-110mm时，将焊接电压降低1-2V。

在本实施例中，步骤G中收尾处采用以下方法：(1)断续送丝；(2)逐渐减小电流和电压直至断电；(3)收尾后，渣池不应立即放掉。

其中，当焊接进行至引出阶段时，不应该立即放出熔渣，应当保持适当的引出长度；

同时，采用本实施例的三种方法能够有效防止收尾处的缩孔和火口裂纹。

在本实施例中，步骤S4第一次焊接中保持角焊缝满焊即完成第一次焊接动作，步骤S5中第二次焊接中保持角焊缝满焊即完成第二次焊接动作。

其中，在第一次焊接和第二焊接过程中，均保持角焊缝满焊的作用均是为了避免电渣焊焊接时击穿电渣焊夹条400。

在本实施例中，步骤S7中电渣焊焊孔采用割枪手工火焰切割，且电渣焊焊孔与内隔板300的厚度相适配。

其中，电渣焊焊孔与内隔板300的厚度相适配，是为了用户通过电渣焊对电渣焊焊孔进行焊接时，能够完全地通过电渣焊焊孔将内隔板300固定在腹板200上，从而提高了电渣焊的焊接效果。

在本实施例中，步骤S3中电渣焊夹条400与翼缘板100之间返的角度为90°。

其中，电渣焊夹条400与翼缘板100成90度可以有效的防止烧穿。

该用于焊接弯扭箱型的工艺包括以下步骤：S1、坡口制备，在箱体壁板、零件板上开制坡口；S2、零件板装配，将翼缘板100放置于拼装胎架上，其次在翼缘板100两侧装配腹板200，最终在翼缘板100中部装配内隔板300，从而完成零件板装配动作；S3、电渣焊夹条400的装配，将电渣焊夹条400固定设置在翼缘板100上，且电渣焊夹条400放置与内隔板300两侧；S4、第一次焊接，将电渣焊夹条400与内隔板300焊接；S5、第二次焊接，采用人工焊接将内隔板300与腹板200之间的焊缝焊接；S6、盖板500装配，在腹板200与内隔板300上侧装配盖板500；S7、开设电渣焊焊孔，在腹板200上开设电渣焊焊孔，且电渣焊焊孔与内隔板300位置相适配；S8、第三次焊接，采用电渣焊焊接操作将内隔板300与翼缘板100之间的两道焊缝焊接，主体焊接先进行人工焊接打底，然后进行埋弧焊将盖板500焊接；S9、焊缝超声波验收，将第一次焊接、第二次焊接和第三次焊接完成的焊缝进行超声波验收检测，其中，本发明通过各个结构之间的装配实现了对弯扭箱型之间的稳定装配，其次，通过电渣焊焊接操作将各个结构之间稳定地焊接在一起，实现了对隔板与翼缘板100之间非90°时的精准稳定地连接。

以上所述仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于焊接弯扭箱型的工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1、坡口制备，在箱体壁板、零件板上开制坡口；

S2、零件板装配，将翼缘板放置于拼装胎架上，其次在所述翼缘板两侧装配腹板，最终在所述翼缘板中部装配内隔板，从而完成零件板装配动作；

S3、电渣焊夹条的装配，将所述电渣焊夹条固定设置在所述翼缘板上，且所述电渣焊夹条放置与所述内隔板两侧；

S4、第一次焊接，将所述电渣焊夹条与内隔板焊接；

S5、第二次焊接，采用人工焊接将所述内隔板与所述腹板之间的焊缝焊接；

S6、盖板装配，在所述腹板与所述内隔板上侧装配盖板；

S7、开设电渣焊焊孔，在所述腹板上开设所述电渣焊焊孔，且所述电渣焊焊孔与所述内隔板位置相适配；

S8、第三次焊接，采用电渣焊焊接操作将所述内隔板与所述翼缘板之间的两道焊缝焊接，主体焊接先进行人工焊接打底，然后进行埋弧焊将所述盖板焊接；

S9、焊缝超声波验收，将第一次焊接、第二次焊接和第三次焊接完成的焊缝进行超声波验收检测。

2.根据权利要求1所述的用于焊接弯扭箱型的工艺，其特征在于，所述电渣焊焊接操作包括以下步骤：

A、安装引出装置，所述引出装置设置于所述电渣焊焊孔周沿及上端；

B、安装熔化嘴，所述熔化嘴采用竖向单极熔化嘴电渣焊，首先，在所述熔化嘴内插入管状焊条，调整电渣焊焊接机头与电渣焊焊道之间的角度，且保持所述熔化嘴与所述电渣焊焊孔中心保持平行；

C、焊丝安装，焊接前，将所述焊丝安装至熔化嘴内，且所述焊丝伸出所述熔化嘴的长度为3-7mm；

D、安装引弧装置，所述引弧装置为钢板，所述引弧装置紧贴所述电渣焊焊孔并将所述引弧装置点焊牢固；

E、焊接，采用对称焊接，首先启动电渣焊机，引燃电弧，待溶剂熔化后，形成熔渣，且保持所述熔化嘴位于熔池中心，并补充焊剂以保持渣池的深度为30-60mm；

F、拆除引弧装置，待焊缝冷却后，采用气刨将引弧装置剔除，并将电渣焊焊道起始端至终端修磨平整；

G、焊缝收尾。

3.根据权利要求2所述的用于焊接弯扭箱型的工艺，其特征在于，所述步骤D中在焊接前向所述引弧装置内放置引弧剂，当所述引弧剂放置完成后，再次放置焊剂。

4.根据权利要求3所述的用于焊接弯扭箱型的工艺，其特征在于，所述引弧剂的高度为8-12mm，且所述引弧剂的粒度为φ1×1mm，所述焊剂的高度为13-17mm。

5.根据权利要求2所述的用于焊接弯扭箱型的工艺，其特征在于，所述步骤E中，引燃电弧时，焊接电压为33-35V，焊接电流为500A；转入正常焊接后，将焊接电压和焊接电流调至正常值；且当焊接至距焊接终点90-110mm时，将焊接电压降低1-2V。

6.根据权利要求2所述的用于焊接弯扭箱型的工艺，其特征在于，所述步骤G中收尾处采用以下方法：

(1)断续送丝；

(2)逐渐减小电流和电压直至断电；

(3)收尾后，渣池不应立即放掉。

7.根据权利要求1所述的用于焊接弯扭箱型的工艺，其特征在于，所述引出装置采用专用填堵剂制成。

8.根据权利要求1所述的用于焊接弯扭箱型的工艺，其特征在于，所述步骤S4第一次焊接中保持角焊缝满焊即完成第一次焊接动作，所述步骤S5中第二次焊接中保持角焊缝满焊即完成第二次焊接动作。

9.根据权利要求1所述的用于焊接弯扭箱型的工艺，其特征在于，所述步骤S7中电渣焊焊孔采用割枪手工火焰切割，且所述电渣焊焊孔与所述内隔板的厚度相适配。

10.根据权利要求1所述的用于焊接弯扭箱型的工艺，其特征在于，所述步骤S3中所述电渣焊夹条与所述翼缘板之间返的角度为90°。

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