CN113380467A - 一种强化耐火的船用电力电缆的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种强化耐火的船用电力电缆的制造方法，所述电缆是由缆芯外依次包裹阻水防护层、编织铠装层和外护套；所述缆芯由多根线芯绞合构成，在各根线芯的间隙内填有玻璃纤维填充绳；其制造方法步骤包括：1)先制造线芯导体；2)导体外绕包耐火层；3)分别制造各个线芯；4)将步骤3)制得的线芯以及玻璃纤维填充绳共同绞合成缆芯后，再绕包阻水防护层，这里成缆绞合节距范围是不大于25倍线芯绞合后外径；5)在阻水防护层外进行镀锡铜丝编织形成编织铠装层；6)在编织铠装层外挤包热塑性低烟无卤材料构成外护套。

Description

一种强化耐火的船用电力电缆的制造方法

技术领域

本技术方案属于电缆技术领域，具体是一种强化耐火的船用电力电缆的制造方法。

背景技术

国际海事安全委员会SOLAS规范，规定邮轮等客船应在不超过“船损阈值”的火灾或进水状况下，能够凭借自身的动力驶向安全港口。在“安全返港”期间，所有在船人员将集中居住在安全区域，并为他们的安全和健康提供基础服务。如果船损超过“阈值”，SOLAS现在要求在考虑到一个整个主防火区全损，关键系统必须能够工作3小时。电力电缆作用为整条客船电力的输送，其要求比普通船用电力电缆的要求更高，更应保持正常工作，保证船“安全返港”。该要求下，船用电力电缆除了满足传统的机械、电性能外，还要满足严苛的耐火、防水性能。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述问题，本技术方案提出一种强化耐火的船用电力电缆的制造方法，其特征是所述电缆是由缆芯外依次包裹阻水防护层、编织铠装层和外护套；所述缆芯由多根线芯绞合构成，在各根线芯的间隙内填有玻璃纤维填充绳；

所述制造方法的步骤包括：

1)先制造线芯导体：

取镀锡铜单丝，采用绞线机制造线芯导体；

绞线机牵引速度为25m/min，绞合方向为左向。

所述镀锡铜单丝的直径范围为0.515mm～0.525mm；镀锡铜单丝绞合的绞距为12～20倍的绞合后导体外径；镀锡铜单丝是退火镀锡铜单丝，锡层厚度不小于0.6μm，镀锡铜单丝中铜的氧含量不大于0.001％，20℃体积电阻率不大于0.01760Ω.mm²/m；

2)制造导体外的耐火层：

取云母带云母带，在绕包机上在线芯导体外绕包；该绕包过程共2次，分别在线芯导体外制得内、外绕包层；

内层的云母带绕包时，牵引速度为6～7m/min，绕包节距为6±0.5mm，云母带上的张力为40～45N，确保云母带绕包后平整、服帖；绕包方向为右向，可有效的保护导体结构的紧密性；绕包带厚度为0.15mm；重叠绕包的搭盖率不小于25％，可以有效的以最优的生产和经济效率对于导体进行保护，确保电缆的耐火性能；

外层第云母带绕包时，牵引速度为6～7m/min，绕包节距为6±0.5mm，云母带上的张力为40～45N，确保云母带绕包后平整、服帖；绕包方向为左向，可有效的确保第一层云母带绕包后不出现松散情况；绕包带厚度为0.15mm；重叠绕包的搭盖率不小于25％，可以有效的以最优的生产和经济效率对于导体进行保护，确保电缆的耐火性能；

3)线芯的制造：

先取步骤2)制得的线缆，采用挤塑机，在其外挤包热固性绝缘料制得线芯绝缘层，备用；

4)将取多根步骤3)制得的线芯与玻璃纤维填充绳共同绞合成缆芯后，再绕包阻水防护层，这里成缆绞合节距范围是不大于25倍线芯绞合后外径；

绞合成缆芯的步骤为：采用退扭式成缆机进行绞合，成缆机的绞笼转速60～70r/min，牵引速度8～10m/min，确保了缆芯的绞合节距可以达到规定要求，也保证了电缆的柔软度；绕包头转速450～460r/min；成缆机的成缆并线模采用钨钢模，内孔径等于线芯绞合外径，成缆方向为右向；

绕包阻水防护层的步骤为：

取陶瓷化硅橡胶带，在绕包机上对缆芯进行绕包构成，陶瓷化硅橡胶带重叠绕包的搭盖率不小于25％；绕包时，绕包机牵引速度为450～460m/min，绕包节距为30±5mm，陶瓷化硅橡胶带上的张力为40～45N；绕包方向为左向，绕包带厚度为0.4mm，采用以上绕包工艺不但使绕包的陶瓷化硅橡胶带平整、服帖，起到良好的保护作用，同时也是生产和经济效率达到最优条件；

5)在阻水防护层外采用镀锡铜丝进行编织，得到编织铠装层；

6)在编织铠装层外挤包热塑性低烟无卤护套料构成外护套。

进一步的：

所述步骤3)中，热固性绝缘料是热固性低烟无卤绝缘料(可选90℃硅烷交联聚乙烯电缆料)；在挤塑机的机头上配模芯、模套，模芯孔径＝耐火层绕包后的导体直径+0.2mm；

热固性绝缘料的挤包工艺要求为：

自进料到出料方向，挤塑机机身温区分别为：一区135±5℃、二区140±5℃、三区145±5℃；机颈温度：155±5℃、机头温度：165±5℃；机身和机头加热采用热电偶加热；

其中：一区为入料段，二区为塑化段，三区为均化段；

——采用该工艺可确保电缆的绝缘电性能与表观质量。

所述步骤5)中，编织铠装层是由镀锡铜丝编织而成，镀锡铜丝单丝直径为0.3mm，编织角在35°～60°之间，编织覆盖率不小于90％。

——采用编织机制造编织层，编织节距为68mm，此种金属铠装编织结构对陶瓷化硅橡胶带的保护作用并不会产生不利影响，相反，由于铠装能将绕包带更加紧密的贴合在缆芯上，起到了更加有效的保护作用。

所述步骤6)中，采用挤塑机挤包热塑性低烟无卤护套料(可选90℃热塑性低烟无卤非交联聚烯烃护套料)；

自进料到出料方向，机身温区为：一区138±5℃、二区145±5℃、三区155±5℃、四区158±5℃、五区158±5℃；其中：一区为入料段，二区、三区为塑化段，四区、五区为均化段；机身加热采用热电偶加热；机身冷却采用鼓风机风冷却；

机颈温度：一区158±5℃；机头温度：155±5℃；

——采用以上工艺可以更好的保护电缆内部结构，确保了护套性能与表观质量。

通过本方法制得电缆为：外径是9.0～12.0mm；该电力电缆是由缆芯外依次包裹对阻水防护层5、编织铠装层6和外护套7构成；

——为了提高电缆的耐火性能，特地设计阻水防护层，防止在火焰燃烧时有水进入电缆造成短路。

所述缆芯是由多根(例如3根)线芯和玻璃纤维填充绳绞合构成的圆形截面电缆；绞合节距范围是不大于25倍线芯绞合后外径；

——采用玻璃纤维填充绳可有效提升电缆阻燃性能和低烟无卤性能，解决了电缆因耐火层外径增大导致的低烟性能降低的问题。采用不大于25倍线芯绞合后外径既能确保电缆的柔软程度亦可降低电缆生产成本，达到工业生产的目的。

在电缆的任一径向截面上，各根线芯成中心对称；线芯的外径范围是3.9～4.1mm；

所述线芯是由线芯导体1外依次包裹耐火层2和线芯绝缘层3构成；

——为了确保电缆的耐火性能，电缆耐火层是必须设立的。

所述线芯导体1的外径范围是1.5～1.6mm；线芯导体1是由镀锡铜单丝绞合构成；镀锡铜单丝的直径范围为0.515～0.525mm；镀锡铜单丝绞合的节距为12～20倍的绞合后线芯导体外径；镀锡铜单丝的要求为：镀锡铜单丝是退火镀锡铜单丝，锡层厚度不小于0.6μm，镀锡铜单丝中铜的氧含量不大于0.001％，20℃体积电阻率不大于0.01760Ω·mm²/m；

——节距为12～20倍的绞合后导体外径可有效的确保电缆的柔软程度和弯曲性能，方便进行敷设，锡层厚度不小于0.6μm，镀锡铜单丝中铜的氧含量不大于0.001％，20℃体积电阻率不大于0.01760Ω·mm²/m可有效的确保电缆载流量和使用寿命，有助于电缆的长期使用。

绕包耐火层2后的线芯导体外径范围是2.2～2.3mm；耐火层2是由云母带绕包构成，内、外两层云母带的绕包重叠率均不小于25％；

——由于增加耐火层，不利于提高电缆的弯曲性能，为此，特地采用绕包结构加以改善；为避免当电缆弯曲时，应绕包搭盖原因而导致导体裸露，采用两层云母带绕包可以紧紧包覆住导体，可有效降低此种风险，增强电缆耐火性能。

线芯绝缘层3的厚度范围是0.8～1.1mm；线芯绝缘层是由热固性绝缘料构成(具体可为交联聚乙烯材料)；

——合适的绝缘厚度可以确保电缆载流量不会因为绝缘过厚而导致热阻变大进而降低电缆载流量，确了保电缆的电气性能，同时也可以确保电缆线芯不会因为绝缘厚度过厚导致电缆变硬，提升了电缆弯曲性能。

阻水防护层5是陶瓷化硅橡胶带绕包构成，重叠绕包的搭盖率不小于25％，陶瓷化硅橡胶带的厚度为0.4mm；

——若采用挤包型阻水层，不利于提高电缆的弯曲性能，为此，特地采用绕包结构加以改善，通过陶瓷化硅橡胶带绕包，在燃烧时陶瓷化硅橡胶带会结壳形成保护层进而阻止燃烧时水分的进入，从而起到保护作用。

编织铠装层6是由镀锡铜丝编织而成，镀锡铜丝的单丝直径为0.3mm，编织角在35°～60°之间，编织覆盖率不小于90％；

——金属丝编织铠装层具有金属铠装的防护特点，又有电磁屏蔽特点，而且，编织结构的弯曲特地大大优于金属带铠装等结构。本电缆选取了特定参数的编织结构改善了电缆整体的弯曲性能，大大减少金属带铠装在弯曲时对于电缆护套和绝缘的损伤

外护套7的厚度是1.0～1.4mm，外护套7是由热塑性低烟无卤护套料构成(护套料为热塑性低烟无卤非交联聚乙烯材料构成)。

——合适的护套厚度不但可以有效的保护电缆内部结构不受损伤，同时可以进行有效的散热，避免电缆导体温度上升过快导致电缆载流量下降。

优选的，所述玻璃纤维填充绳外径是2mm。

下面以线芯导体截面积为1.5mm²的三芯电缆为例：

该规格电力电缆的外径是11.5mm；

所述线芯是3根，绞合节距范围是20倍线芯绞合后外径；

线芯的外径是3.8mm；

所述线芯导体1中，镀锡铜单丝的直径是0.52mm，绞合的节距为15倍的绞合后线芯导体外径；

绕包耐火层2后的线芯导体外径是2.2mm，耐火层2的绕包重叠率是25％；

线芯绝缘层3的厚度是0.8mm；

阻水防护层5的重叠绕包的搭盖率是20％，陶瓷化硅橡胶带的厚度为0.4mm；

编织铠装层6中，编织角是50°，编织覆盖率是92％，编织节距为68mm；

外护套7的厚度是1.0mm。

与现有技术相比，通过本方法可以制得高质量电缆产品，并是该电缆有更好的耐火性能，满足客船、邮轮使用要求。由于电缆为了满足苛刻条件的耐火性能，所以增加了耐火层、阻水层结构，由于此两种结构的增加，难免会使电缆的载流量降低、电缆弯曲性能变差。为了降低这种负面影响，采用绕包型耐火层及阻水层，可以改善弯曲性能；采用导热性能好的耐火层、阻水层材料，增加电缆载流量。

附图说明

图1是本实施例制得电缆的径向截面示意图；

图中：线芯导体1、耐火层2、线芯绝缘层3、玻璃纤维填充绳4、阻水防护层5、编织铠装层6、外护套7。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本技术方案进一步说明如下：

一种强化耐火的船用电力电缆的制造方法，所述电缆是由缆芯外依次包裹阻水防护层、编织铠装层和外护套；所述缆芯由多根线芯绞合构成，在各根线芯的间隙内填有玻璃纤维填充绳；

所述制造方法的步骤包括：

1)先制造线芯导体：

取镀锡铜单丝，采用绞线机制造线芯导体；绞线机牵引速度为25m/min，绞合方向为左向；

所述镀锡铜单丝的直径范围为0.515mm～0.525mm；镀锡铜单丝绞合的绞距为12～20倍的绞合后导体外径；镀锡铜单丝是退火镀锡铜单丝，锡层厚度不小于0.6μm，镀锡铜单丝中铜的氧含量不大于0.001％，20℃体积电阻率不大于0.01760Ω.mm²/m；

2)制造导体外的耐火层：

取云母带云母带，在绕包机上在线芯导体外绕包；该绕包过程共2次，分别在线芯导体外制得内、外绕包层；

内层的云母带绕包时，牵引速度为6～7m/min，绕包节距为6±0.5mm，云母带上的张力为40～45N；绕包方向为右向；绕包带厚度为0.15mm；重叠绕包的搭盖率不小于25％；

外层第云母带绕包时，牵引速度为6～7m/min，绕包节距为6±0.5mm，云母带上的张力为40～45N；绕包方向为左向；绕包带厚度为0.15mm；重叠绕包的搭盖率不小于25％；

3)线芯的制造：

先取步骤2)制得的线缆，采用挤塑机，在其外挤包热固性绝缘料制得线芯绝缘层，备用；

4)将取多根步骤3)制得的线芯与玻璃纤维填充绳共同绞合成缆芯后，再绕包阻水防护层，这里成缆绞合节距范围是不大于25倍线芯绞合后外径；

绞合成缆芯的步骤为：采用退扭式成缆机进行绞合，成缆机的绞笼转速60～70r/min，牵引速度8～10m/min；绕包头转速450～460r/min；成缆机的成缆并线模采用钨钢模，内孔径等于线芯绞合外径，成缆方向为右向；

绕包阻水防护层的步骤为：

取陶瓷化硅橡胶带，在绕包机上对缆芯进行绕包构成，陶瓷化硅橡胶带重叠绕包的搭盖率不小于25％；绕包时，绕包机牵引速度为450～460m/min，绕包节距为30±5mm，陶瓷化硅橡胶带上的张力为40～45N；绕包方向为左向，绕包带厚度为0.4mm；

5)在阻水防护层外采用镀锡铜丝进行编织，得到编织铠装层；

6)在编织铠装层外挤包热塑性低烟无卤护套料构成外护套。

所述步骤3)中，热固性绝缘料是热固性低烟无卤绝缘料；在挤塑机的机头上配模芯、模套，模芯孔径＝耐火层绕包后的导体直径+0.2mm；

热固性绝缘料的挤包工艺要求为：

自进料到出料方向，挤塑机机身温区分别为：一区135±5℃、二区140±5℃、三区145±5℃；机颈温度：155±5℃、机头温度：165±5℃；机身和机头加热采用热电偶加热；

其中：一区为入料段，二区为塑化段，三区为均化段。

所述步骤5)中，编织铠装层是由镀锡铜丝编织而成，镀锡铜丝单丝直径为0.3mm，编织角在35°～60°之间，编织覆盖率不小于90％。

所述步骤6)中，采用挤塑机挤包热塑性低烟无卤护套料；

自进料到出料方向，机身温区为：一区138±5℃、二区145±5℃、三区155±5℃、四区158±5℃、五区158±5℃；其中：一区为入料段，二区、三区为塑化段，四区、五区为均化段；机身加热采用热电偶加热；机身冷却采用鼓风机风冷却；

机颈温度：一区158±5℃；机头温度：155±5℃

本例中，所述退扭式成缆机是1+6成缆机，成缆机的线设备共6个放线盘和1个后放线架轮式放线框；放线盘分别设为A1、A2、A3、A4、A5、A6和A7；

A1放置一根线芯，A2放置一根线芯，A3放置一根线芯。

热固性低烟无卤绝缘料为电缆绝缘级聚乙烯树脂为基料，配合交联体系、防老体系以及润滑体系经物理及化学改性而成，绝缘电阻常数20℃时不小于3670MΩ·km，绝缘电阻常数90℃时不小于3.67MΩ·km，绝缘体积电阻率20℃时不小于1.0*10¹⁵Ω·cm，绝缘体积电阻率90℃时不小于1.0*10¹²Ω·cm；绝缘抗张强度不小于12.5MPa、断裂伸长率不小于200％；135℃、168h后条件，抗张强度变化率不大于±25％，断裂伸长率变化率不大于±25％；PH值不小于4.3，电导率不大于10μS/mm，HCl和HBr含量不大于0.5％，HF含量不大于0.1％。

绝缘层辐照后取绝缘层制样后，在250℃条件下、15min，断裂伸长率不大于175％，永久变形率不大于15％

玻璃纤维填充绳主要的基材为无碱玻璃纤维材料；针对缆芯中不同的间隙放置不同尺寸的填充绳；另外，该填充材料绝缘在100℃条件下、168h，材料可不发生变形、老化、分解、碎裂等现象，仍保持原有的良好形态。

外护套料是以聚烯烃树脂为基材，配合增韧体系、阻燃体系、防老体系以及润滑体系经物理及化学改成，具有良好的柔顺性,低烟无卤无毒，阻燃，防老化等性能，能通过A类成束燃烧试验，在-15℃条件下、4h，护套材料的断裂伸长率不小于30％。

参考图1，本方法制得电缆的外径是9.0～12.0mm。电缆是由缆芯外依次包裹对阻水防护层5、编织铠装层6和外护套7构成；

所述缆芯是由多根(本例是3根)线芯和玻璃纤维填充绳绞合构成的圆形截面电缆；绞合节距范围是不大于25倍线芯绞合后外径；

在电缆的任一径向截面上，各根线芯成中心对称；线芯的外径范围是3.9～4.1mm；

所述线芯是由线芯导体1外依次包裹耐火层2和线芯绝缘层3构成；

所述线芯导体1的外径范围是1.5～1.6mm；线芯导体1是由镀锡铜单丝绞合构成；镀锡铜单丝的直径范围为0.515～0.525mm；镀锡铜单丝绞合的节距为12～20倍的绞合后线芯导体外径；镀锡铜单丝的要求为：镀锡铜单丝是退火镀锡铜单丝，锡层厚度不小于0.6μm，镀锡铜单丝中铜的氧含量不大于0.001％，20℃体积电阻率不大于0.01760Ω·mm²/m；

绕包耐火层2后的线芯导体外径范围是2.2～2.3mm；耐火层2是由云母带绕包构成，内、外两层云母带的绕包重叠率均不小于25％；

线芯绝缘层3的厚度范围是0.8～1.1mm；线芯绝缘层是由热固性绝缘料构成；

阻水防护层5是陶瓷化硅橡胶带绕包构成，重叠绕包的搭盖率不小于25％，陶瓷化硅橡胶带的厚度为0.4mm；

编织铠装层6是由镀锡铜丝编织而成，镀锡铜丝的单丝直径为0.3mm，编织角在35°～60°之间，编织覆盖率不小于90％；

外护套7的厚度是1.0～1.4mm，外护套7是由热塑性低烟无卤护套料构成。

所述玻璃纤维填充绳外径是2mm。

本例的电缆中，线芯导体的规格是线芯导体径向截面积为1.5mm²，线芯是三芯。

该规格电力电缆的外径是11.5mm；线芯是3根，绞合节距范围是20倍线芯绞合后外径；芯的外径是3.8mm；线芯导体1中，镀锡铜单丝的直径是0.52mm，绞合的节距为15倍的绞合后线芯导体外径；绕包耐火层2后的线芯导体外径是2.2mm，耐火层2的绕包重叠率是25％；线芯绝缘层3的厚度是0.8mm；阻水防护层5的重叠绕包的搭盖率是20％，陶瓷化硅橡胶带的厚度为0.4mm；编织铠装层6中，编织角是50°，编织覆盖率是92％，编织节距为68mm；外护套7的厚度是1.0mm。

本例中，绝缘料是牌号为90℃硅烷交联聚乙烯电缆料，护套料型号为90℃热塑性低烟无卤非交联聚烯烃护套料。

本电缆通过材料、结构的特定设计，确保船舶在发生火灾时，电缆仍能持续工作3小时及以上，保持正常工作，保证船“安全返港”。该技术的应用，可确保人员安全健康，尊重《国际海上人命安全公约》，有利于船舶设备更好的为人服务。

本电缆选择镀锡铜作为导体材质；把多根退火的金属单丝绞合构成导体，金属单丝的电阻率不大于0.01760Ω.mm²/m：所述金属单丝多根绞合成导体，多根金属丝自内而外分为多层；每层金属单丝中的相邻两股金属单丝相互紧密贴合；相邻两层金属单丝中，内、外层金属单丝紧密贴合；最外层金属单丝的绞合方向为左向，相邻两层金属单丝的绞合方向相反；最外层金属单丝的绞合节距是绞合后外径的12～20倍；采用绕包的方式把耐火层包裹在相应导体外，耐火层由两层云母带构成，采用挤包方式把绝缘层包裹在耐火层外。热固性低烟无卤绝缘料可以是在电缆绝缘级聚乙烯树脂基料中增加抗氧润滑剂、色粉等溶融塑化，切粒至线芯绝缘料。采用挤塑机并在机头上配模芯、模套。缆芯外绕包阻水防护层，阻水防护层为陶瓷化硅橡胶带，绕包搭盖率不小于25％。阻水防护层外进行金属丝编织，金属丝为镀锡铜丝，编织覆盖率不小于90％。在聚烯烃树脂基料中增加填料、色母、塑化剂、软化油、相溶剂、隔离剂等溶融塑化，切粒至外护套料；采用挤包生产方式把护套料紧密包裹在编织铠装外，形成护套层，并冷却，构成电缆。

上述电缆的制造方法以及电缆的检测情况如下：

其中，上述工艺参数的选取中，当选择中间值以及优选值时候，产品的一次优秀率达到99.4％，而放宽在范围值内时候，虽然可以得到符合质量要求产品，但一次优秀率多在98～99％之间。

结果检测，本电缆的特点包括：

1)良好的耐火性能：通过严苛的3小时敲击+水喷淋耐火试验；

2)优异的成束阻燃性能：满足IEC 60332-3-22成束A类燃烧。

3)良好的低毒性能：满足GB/T 19666-2019中第6.5条

4)对人体、环境安全

基本不含有13中有害物质，包括：石棉、多氯联苯、铬、铅、汞、全氟辛烷硫酸等，保障了人员、环境安全。

5)高电性

送检的产品经第三方型式检测，实测绝缘的绝缘电阻常数实测15000MΩ·km，远远高于要求的3670MΩ·km。

Claims (4)

1.一种强化耐火的船用电力电缆的制造方法，其特征是所述电缆是由缆芯外依次包裹阻水防护层、编织铠装层和外护套；所述缆芯由多根线芯绞合构成，在各根线芯的间隙内填有玻璃纤维填充绳；

所述制造方法的步骤包括：

1)先制造线芯导体：

取镀锡铜单丝，采用绞线机制造线芯导体；绞线机牵引速度为25m/min，绞合方向为左向；

所述镀锡铜单丝的直径范围为0.515mm～0.525mm；镀锡铜单丝绞合的绞距为12～20倍的绞合后导体外径；镀锡铜单丝是退火镀锡铜单丝，锡层厚度不小于0.6μm，镀锡铜单丝中铜的氧含量不大于0.001％，20℃体积电阻率不大于0.01760Ω.mm²/m；

2)制造导体外的耐火层：

取云母带云母带，在绕包机上在线芯导体外绕包；该绕包过程共2次，分别在线芯导体外制得内、外绕包层；

内层的云母带绕包时，牵引速度为6～7m/min，绕包节距为6±0.5mm，云母带上的张力为40～45N；绕包方向为右向；绕包带厚度为0.15mm；重叠绕包的搭盖率不小于25％；

外层第云母带绕包时，牵引速度为6～7m/min，绕包节距为6±0.5mm，云母带上的张力为40～45N；绕包方向为左向；绕包带厚度为0.15mm；重叠绕包的搭盖率不小于25％；

3)线芯的制造：

先取步骤2)制得的线缆，采用挤塑机，在其外挤包热固性绝缘料制得线芯绝缘层，备用；

4)将取多根步骤3)制得的线芯与玻璃纤维填充绳共同绞合成缆芯后，再绕包阻水防护层，这里成缆绞合节距范围是不大于25倍线芯绞合后外径；

绞合成缆芯的步骤为：采用退扭式成缆机进行绞合，成缆机的绞笼转速60～70r/min，牵引速度8～10m/min；绕包头转速450～460r/min；成缆机的成缆并线模采用钨钢模，内孔径等于线芯绞合外径，成缆方向为右向；

绕包阻水防护层的步骤为：

取陶瓷化硅橡胶带，在绕包机上对缆芯进行绕包构成，陶瓷化硅橡胶带重叠绕包的搭盖率不小于25％；绕包时，绕包机牵引速度为450～460m/min，绕包节距为30±5mm，陶瓷化硅橡胶带上的张力为40～45N；绕包方向为左向，绕包带厚度为0.4mm；

5)在阻水防护层外采用镀锡铜丝进行编织，得到编织铠装层；

6)在编织铠装层外挤包热塑性低烟无卤护套料构成外护套。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征是所述步骤3)中，热固性绝缘料是热固性低烟无卤绝缘料；在挤塑机的机头上配模芯、模套，模芯孔径＝耐火层绕包后的导体直径+0.2mm；

热固性绝缘料的挤包工艺要求为：

自进料到出料方向，挤塑机机身温区分别为：一区135±5℃、二区140±5℃、三区145±5℃；机颈温度：155±5℃、机头温度：165±5℃；机身和机头加热采用热电偶加热；

其中：一区为入料段，二区为塑化段，三区为均化段。

3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征是所述步骤5)中，编织铠装层是由镀锡铜丝编织而成，镀锡铜丝单丝直径为0.3mm，编织角在35°～60°之间，编织覆盖率不小于90％。

4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征是所述步骤6)中，采用挤塑机挤包热塑性低烟无卤护套料；

自进料到出料方向，机身温区为：一区138±5℃、二区145±5℃、三区155±5℃、四区158±5℃、五区158±5℃；其中：一区为入料段，二区、三区为塑化段，四区、五区为均化段；机身加热采用热电偶加热；机身冷却采用鼓风机风冷却；

机颈温度：一区158±5℃；机头温度：155±5℃。

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