CN113372627B - 耐油抗高压止滑功能鞋底及其制备方法 - Google Patents

耐油抗高压止滑功能鞋底及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及耐油抗高压止滑功能鞋底及其制备方法，鞋底由如下重量份数计的组分组成：75‑85份的丁腈橡胶7030、18‑25份的顺丁橡胶BR9000、2‑5份的PVC树脂、8‑15份的白泥、35‑45份的白炭黑、5‑8份的氧化锌、1‑2份的硬脂酸、0.2‑0.5份的PEG、0.2‑0.5份的DOG、1‑2份的防老剂、2‑5份的偶联剂、1‑2份的促进剂、3‑5份的增塑剂、2‑5份的硫化剂及适量色母。本发明通过配方和工艺的调整获得了耐油体积膨胀率小于10％、湿式摩擦系数达0.75‑0.85、湿油和油式的摩擦系数均达0.5‑0.65、抗冲击强度达18‑20J/m3。

Description

耐油抗高压止滑功能鞋底及其制备方法
技术领域
本发明属于鞋底技术领域，具体涉及一种耐油抗高压止滑功能鞋底及其制备方法。
背景技术
不同类型的鞋子，不同环境穿的鞋子其鞋底选材都是不同的，根据其通常使用环境需要来选择鞋底具有耐磨、耐油、止滑、抗高压、抗静电或是耐寒等其中的一种或多种的性能，而这些性能的实现主要是鞋底鞋材的原料配方、添加剂、配方比例、生产工艺步骤等来实现，因此对这些稍有一点改进都可能使鞋底某一性能发生效果变化。
橡胶是一种非常重要且用量很大的战略资源，对于鞋用橡胶来说，良好的防滑性是鞋底用橡胶制品应具备的基本功能之一，尤其是油污比较多的场所，如厨房、工厂里的加工车间，在这类场合只是单独在结构上采用防滑措施容易产生打滑现象，严重影响了穿着者的行动便利性和安全性，因此还需要在材料上对鞋底进行改进。
发明内容
本发明的发明目的是提供一种耐油抗高压止滑功能鞋底，具有很好的耐油、止滑和抗高压性能。
为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案是：
耐油抗高压止滑功能鞋底，由如下重量份数计的组分组成：75-85份的丁腈橡胶7030、18-25份的顺丁橡胶BR9000、2-5份的PVC树脂、8-15份的白泥、35-45份的白炭黑、5-8份的氧化锌、1-2份的硬脂酸、0.2-0.5份的PEG、0.2-0.5份的DOG、1-2份的防老剂、2-5份的偶联剂、1-2份的促进剂、3-5份的增塑剂、2-5份的硫化剂及适量色母。
优选地，所述PEG选用PEG-4000；所述防老剂为防老剂SP；所述偶联剂为Si-69；所述促进剂为促进剂CZ、促进剂DM和促进剂MB中的一种或多种；所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯DOP；所述硫化剂为硫磺。
本发明还提供一种耐油抗高压止滑功能鞋底的制备方法，包括如下步骤：
S1、取所述重量份数的丁腈橡胶7030和顺丁橡胶BR9000，先投入密炼机密炼再在开炼机过薄，然后出片，停放24-36小时，得到生胶；
S2、往步骤S1的生胶中加入三分之一的白炭黑，于密炼机密炼至分散均匀后，再加入剩下的白炭黑进行分散；
S3、分散均匀后再加入除硫化剂和色母以外的其他组分，混炼，出料，停放停放24-36小时，得到混炼胶；
S4、往混炼胶中加入硫化剂和色母，于开炼机上多次开炼至均匀再出片，然后进行硫化成型制得鞋底。
优选地，所述步骤S1中的密炼温度为130℃～140℃，密炼时间为5min-10min，压力为6MPa～8MPa；开炼处理至少两次，厚度为0.8mm～1.2mm。
优选地，所述步骤S2和S3中的温度为130℃～140℃，压力为6MPa～8MPa；混炼时间为6min-10min。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明通过配方和工艺的调整获得了耐油体积膨胀率小于10％、湿式摩擦系数达0.75-0.85、湿油和油式的摩擦系数均达0.5-0.65、抗冲击强度达18-20J/m3。
本发明先对丁腈橡胶和顺丁橡胶进行密炼和开炼，以增加二者的相容性，并通过冷却停放实现增大门尼粘度，使后续混炼的剪切与分散效果得到提高，改善各类助剂在胶料中的分散性，同时还能加快混炼速度，缩短混炼时间，减少胶料在持续高温下的时间和由此引起的焦烧倾向和性能变化。
本发明在混炼结束后也进行冷却停放，一是可以松弛内部的残余应力，消除疲劳，减少后续加工的收缩率，二是使得胶料与助剂继续进行相互扩散渗透，利于胶料与白炭黑之间进行结合作用，结合白炭黑分两次分散加入，协同提高补强橡胶的效果，助于获得抗高压性能。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种耐油抗高压止滑功能鞋底，由如下重量份数计的组分组成：80份的丁腈橡胶7030、20份的顺丁橡胶BR9000、3份的PVC树脂、10份的白泥、40份的白炭黑、6份的氧化锌、1份的硬脂酸、0.2份的PEG-4000、0.3份的DOG、1.5份的防老剂SP、2.5份的偶联剂Si-69、1份的促进剂CZ、0.5份的促进剂DM、5份的增塑剂DOP、2.5份的硫磺及适量色母。
其制备方法包括如下步骤：
S1、取所述重量份数的丁腈橡胶7030和顺丁橡胶BR9000，先投入密炼机密炼再在开炼机过薄，密炼温度为135℃，密炼时间为6min，压力为8MPa；开炼处理3次，厚度为1mm，然后出片，停放24小时，得到生胶；
S2、往步骤S1的生胶中加入三分之一的白炭黑，于密炼机135℃密炼至分散均匀后，再加入剩下的白炭黑进行分散；
S3、分散均匀后再加入除硫化剂和色母以外的其他组分，混炼，温度为135℃，压力为8MPa，混炼时间为7min，出料，停放停放24小时，得到混炼胶；
S4、往混炼胶中加入硫化剂和色母，于开炼机上多次开炼至均匀再出片，然后进行硫化成型制得鞋底。
实施例2
本实施例提供一种耐油抗高压止滑功能鞋底，由如下重量份数计的组分组成：85份的丁腈橡胶7030、18份的顺丁橡胶BR9000、2份的PVC树脂、8份的白泥、45份的白炭黑、5份的氧化锌、2份的硬脂酸、0.5份的PEG-4000、0.5份的DOG、2份的防老剂SP、5份的偶联剂Si-69、1份的促进剂DM、1份的促进剂MB、4份的增塑剂DOP、5份的硫磺及适量色母。
上述实施例1-3的制备方法，包括如下步骤：
S1、取所述重量份数的丁腈橡胶7030和顺丁橡胶BR9000，先投入密炼机密炼再在开炼机过薄，密炼温度为140℃，密炼时间为10min，压力为6MPa；开炼处理4次，厚度为1mm，然后出片，停放24小时，得到生胶；
S2、往步骤S1的生胶中加入三分之一的白炭黑，于密炼机140℃密炼至分散均匀后，再加入剩下的白炭黑进行分散；
S3、分散均匀后再加入除硫化剂和色母以外的其他组分，混炼，温度为140℃，压力为6MPa，混炼时间为10min，出料，停放停放28小时，得到混炼胶；
S4、往混炼胶中加入硫化剂和色母，于开炼机上多次开炼至均匀再出片，然后进行硫化成型制得鞋底。
实施例3
本实施例提供一种耐油抗高压止滑功能鞋底，由如下重量份数计的组分组成：75份的丁腈橡胶7030、25份的顺丁橡胶BR9000、5份的PVC树脂、15份的白泥、35份的白炭黑、8份的氧化锌、1.5份的硬脂酸、0.2份的PEG-4000、0.2份的DOG、1份的防老剂SP、2份的偶联剂Si-69、0.5份的促进剂CZ、0.5份的促进剂DM、0.2份的促进剂MB、3份的增塑剂DOP、2份的硫磺及适量色母。
上述实施例1-3的制备方法，包括如下步骤：
S1、取所述重量份数的丁腈橡胶7030和顺丁橡胶BR9000，先投入密炼机密炼再在开炼机过薄，密炼温度为130℃，密炼时间为5min，压力为8MPa；开炼处理两次，厚度为0.8mm，然后出片，停放36小时，得到生胶；
S2、往步骤S1的生胶中加入三分之一的白炭黑，于密炼机130℃密炼至分散均匀后，再加入剩下的白炭黑进行分散；
S3、分散均匀后再加入除硫化剂和色母以外的其他组分，混炼，温度为130℃，压力为8MPa，混炼时间为6min，出料，停放停放24小时，得到混炼胶；
S4、往混炼胶中加入硫化剂和色母，于开炼机上多次开炼至均匀再出片，然后进行硫化成型制得鞋底。
对比例1
本对比例1与实施例1的区别仅在于少了白泥，而制备方法与实施例1相同。
对比例2
本对比例2与实施例1的区别仅在于白泥20份，而制备方法与实施例1相同。
对比例3
本对比例3与实施例1的区别仅在于用80份天然橡胶替代80份丁腈橡胶7030，而制备方法与实施例1相同。
对比例4
本对比例4与实施例1的配方相同，但制备方法在S2和S3不同，具体为：将白炭黑、氧化锌等助剂依次加入密炼机一起混炼，温度为135℃，压力为8MPa，混炼时间为7min，冷却停放24小时。
对比例5
本对比例5与实施例1的区别在于：1、配方中少了白泥；2、制备方法在S2和S3不同，具体为：将白炭黑、氧化锌等助剂依次加入密炼机一起混炼，温度为135℃，压力为8MPa，混炼时间为7min，冷却停放24小时。
分别取实施例1-3和对比例1-5制得的鞋底样品进行耐油性能、止滑性能和抗冲击强度的物性测试。测试结果参见表1。
其中：耐油性能采用EN-345国际标准对实施例4制备的耐油止滑鞋底材料进行耐油试验：在50℃的异辛烷油中浸泡22小时，其体积膨胀率小于12％。
止滑性能采用ASTM F1677-2005国际标准测试。
抗冲击强度采用GB/T 1697-2001的A型试验机和规定实验条件进行测试。
表1：本发明实施例1-3和对比例1-5的物性测试结果表
Figure BDA0003129226160000061
以上显示和描述了本发明创造的基本原理和主要特征及本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明创造精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.耐油抗高压止滑功能鞋底，其特征在于，由如下重量份数计的组分组成：75-85份的丁腈橡胶7030、18-25份的顺丁橡胶BR9000、2-5份的PVC树脂、8-15份的白泥、35-45份的白炭黑、5-8份的氧化锌、1-2份的硬脂酸、0.2-0.5份的PEG、0.2-0.5份的DOG、1-2份的防老剂、2-5份的偶联剂、1-2份的促进剂、3-5份的邻苯二甲酸二辛酯DOP、2-5份的硫化剂及适量色母。
2.根据权利要求1所述的耐油抗高压止滑功能鞋底，其特征在于：所述PEG选用PEG-4000。
3.根据权利要求1所述的耐油抗高压止滑功能鞋底，其特征在于：所述防老剂为防老剂SP。
4.根据权利要求1所述的耐油抗高压止滑功能鞋底，其特征在于：所述偶联剂为Si-69。
5.根据权利要求1所述的耐油抗高压止滑功能鞋底，其特征在于：所述促进剂为促进剂CZ、促进剂DM和促进剂MB中的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的耐油抗高压止滑功能鞋底，其特征在于：所述硫化剂为硫磺。
7.一种如权利要求1至6任一项所述的耐油抗高压止滑功能鞋底的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1、取所述重量份数的丁腈橡胶7030和顺丁橡胶BR9000，先投入密炼机密炼再在开炼机过薄，然后出片，停放24-36小时，得到生胶；
S2、往步骤S1的生胶中加入三分之一的白炭黑，于密炼机密炼至分散均匀后，再加入剩下的白炭黑进行分散；
S3、分散均匀后再加入除硫化剂和色母以外的其他组分，混炼，出料，停放24-36小时，得到混炼胶；
S4、往混炼胶中加入硫化剂和色母，于开炼机上多次开炼至均匀再出片，然后进行硫化成型制得鞋底。
8.根据权利要求7所述的耐油抗高压止滑功能鞋底的制备方法，其特征在于：所述步骤S1中的密炼温度为130℃～140℃，密炼时间为5min-10min，压力为6MPa～8MPa；开炼处理至少两次，厚度为0.8mm～1.2mm。
9.根据权利要求7所述的耐油抗高压止滑功能鞋底的制备方法，其特征在于：所述步骤S2和S3中的温度为130℃～140℃，压力为6MPa～8MPa；混炼时间为6min-10min。
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