CN113369300B - 一种消除切分轧制轧件产生扭转缺陷的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种消除切分轧制轧件产生扭转缺陷的方法，将轧件生产过程的K6及K5道次的出口导卫插件内腔形状均设置为长方体，其中，在设置导卫插件的内腔尺寸时，按照以下方式进行：K6及K5道次的出口导卫插件内腔高度均比来料轧件高度大，K6及K5道次的出口导卫插件内腔宽度均比来料轧件宽度大，且：K5道次的入口导卫插件内腔高度比来料轧件高度大，K5道次的入口导卫插件内腔宽度比来料轧件宽度大；根据K6道次的料型宽高比，设定K5道次的入口导卫插件开口度，使得轧件不发生扭转。本发明能快速实现多线切分轧制的生产稳定，彻底消除因K5道次轧件进K4道次时产生扭转缺陷，导致的K4道次受阻或轧制不稳定等一系列生产或质量事故。
Description
技术领域
本发明涉及钢轧制工艺技术领域，尤其涉及一种消除切分轧制轧件产生扭 转缺陷的方法。
背景技术
螺纹钢是表面带肋的钢筋，亦称带肋钢筋，通常带有2道纵肋和沿长度方 向均匀分布的横肋。横肋的外形为螺旋形、人字形、月牙形3种。用公称直径 的毫米数表示。带肋钢筋的公称直径相当于横截面相等的光圆钢筋的公称直径。 钢筋的公称直径为8-50毫米，推荐采用的直径为8、12、16、20、25、32、40 毫米。带肋钢筋在混凝土中主要承受拉应力。带肋钢筋由于肋的作用，和混凝 土有较大的粘结能力，因而能更好地承受外力的作用。带肋钢筋广泛用于各种 建筑结构、特别是大型、重型、轻型薄壁和高层建筑结构。
一般采用多线切分生产工艺进行螺纹钢的生产，现有的多线切分螺纹钢轧 制工艺中精轧一般采用K6、K5、K4、K3、K2、K1共6个道次，K6至K1孔 型普遍采用平辊、立箱、预切、切分、成品前(椭圆或平椭)、成品孔，采用这 种工艺生产时很容易出现轧件在由K5道次进K4道次时产生扭转缺陷，在K5 道次与K4道次距离超过6m或者中间存在空过机架时，K5至K4间易产生扭钢 的缺陷将进一步放大。因此，需要改进。
发明内容
本发明的目的在于克服传统技术中存在的上述问题，提供一种消除切分轧 制轧件产生扭转缺陷的方法，通过采取提升K6道次轧辊耐磨性、规范K5道次 进出口导卫、明确K5道次轧机装配验收标准、设置夹送机构等措施，并这些措 施组合在一起，形成一种可消除切分轧制轧件产生扭转缺陷的方法，从而避免 因轧件扭转导致进其K4道次受阻或轧制不稳定而导致的一系列生产或质量事 故。
为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明是通过以下技术方案实 现：
一种消除切分轧制轧件产生扭转缺陷的方法，将轧件生产过程的K6及K5 道次的出口导卫插件内腔形状均设置为长方体，其中，在设置导卫插件的内腔 尺寸时，按照以下方式进行：
K6及K5道次的出口导卫插件内腔高度均比来料轧件高度大，K6及K5道 次的出口导卫插件内腔宽度均比来料轧件宽度大，且：
K5道次的入口导卫插件内腔高度比来料轧件高度大，K5道次的入口导卫 插件内腔宽度比来料轧件宽度大；
根据K6道次的料型宽高比，设定K5道次的入口导卫插件开口度，使得轧 件不发生扭转。
进一步地，K6及K5道次的出口导卫插件内腔高度均比来料轧件高度大 5-8mm，K6及K5道次的出口导卫插件内腔宽度均比来料轧件宽度大8-10mm， 使得轧件在K6及K5道次的出口导卫插件内部不具备扭转空间。
进一步地，在K6道次的料型宽高比大于2.0时，K5道次的入口导卫开口 度比来料轧件大0.3-0.5mm；在K6道次料型宽高比小于2.0时，K5道次入口导 卫开口度比来料轧件大0-0.2mm。
进一步地，K5道次的入口导卫插件内腔高度比来料轧件高度大5-6mm，K5 道次的入口导卫插件内腔宽度比来料轧件宽度大6-10mm，使得轧件在K5道次 的入口导卫插件内部不具备扭转空间。
进一步地，轧件生产过程的K6道次具有平辊，所述平辊采用硬质合金辊或 者高速钢辊制成，保证其耐磨性。
进一步地，轧件生产过程还包括K4道次，在K5与K4道次之间设置夹送 机构。
进一步地，所述夹送机构包括两个对称设置的水平导轮，用以夹持轧件。
进一步地，所述水平导轮之间的距离比来料轧件的宽度大3-5mm。
本发明的有益效果是：
通过设置K6道次的出口导卫插件规格及选材，增加道次的耐磨性，且使得 导卫插件内部不具备扭转空间；规范K5道次进出口导卫插件的窜动量验收标准， 防止轧辊窜动引发轧件扭转；K5道次处的导卫插件尺寸设置使得，设置夹送机 构，采用上述方法能快速实现多线切分轧制的生产稳定，彻底消除因K5道次轧 件进K4道次时产生扭转缺陷，导致的K4道次受阻或轧制不稳定等一系列生产 或质量事故。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提出一种消除切分轧制轧件产生扭转缺陷的方法，将轧件生产过程 的K6及K5道次的出口导卫插件内腔形状均设置为长方体，轧件从K6送至K5。 其中，在设置导卫插件的内腔尺寸时，按照以下方式进行：
K6及K5道次的出口导卫插件内腔高度均比前端送来的轧件高度大，K6及 K5道次的出口导卫插件内腔宽度均比前端送来的轧件宽度大，且：
K5道次的入口导卫插件内腔高度比来料轧件高度大，K5道次的入口导卫 插件内腔宽度比来料轧件宽度大；
根据K6道次的料型宽高比，设定K5道次的入口导卫插件开口度，使得轧 件不发生扭转。
K6及K5道次的出口导卫插件内腔高度均比来料轧件高度大5-8mm，K6 及K5道次的出口导卫插件内腔宽度均比来料轧件宽度大8-10mm，使得轧件在 K6及K5道次的出口导卫插件内部不具备扭转空间。
K5道次的入口导卫插件内腔高度比来料轧件高度大5-6mm，K5道次的入 口导卫插件内腔宽度比来料轧件宽度大6-10mm，使得轧件在K5道次的入口导 卫插件内部不具备扭转空间。
在K6道次的料型宽高比大于2.0，即宽高比较大不易出现扭转时，K5道次 的入口导卫开口度比来料轧件大0.3-0.5mm；在K6道次料型宽高比小于2.0，即 宽高比较小易出现扭转时，K5道次入口导卫开口度比来料轧件大0-0.2mm，通 过调整入口导卫的开口度使得轧件不易发生扭转。
轧件生产过程的K6道次具有平辊，平辊采用硬质合金辊或者高速钢辊制成， 保证其耐磨性，使得K6道次的平辊表面不易磨损，增强K5道次的入口导卫的 夹持作用，并且K6道次具有槽面，当槽面磨损凹度≥2mm时，予以更换。
K5道次轧辊轴向窜动量验收标准由不大于0.25mm调整至不大于0.12mm， 防止轧辊窜动引发轧件扭转。
轧件生产过程还包括K4道次，在K5与K4道次之间设置夹送机构。夹送 机构为两个对称设置的水平导轮，用以夹持轧件，水平导轮可以从已经报废的 相关元件上拆卸，再安装到本发明中进行利用。轧件从K5道次出来，轧件从两 个水平导轮之间被夹持传送至K4道次。水平导轮之间的距离比来料轧件的宽度 大3-5mm，方便夹持传送。
轧件从K6到K5至K4的轧制过程，经过上述方案的调整，不易扭转，使 得轧制稳定进而生产能够顺利进行。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (2)
1.一种消除切分轧制轧件产生扭转缺陷的方法，其特征在于，
将轧件生产过程的K6及K5道次的出口导卫插件内腔形状均设置为长方体，其中，在设置导卫插件的内腔尺寸时，按照以下方式进行：
K6及K5道次的出口导卫插件内腔高度均比来料轧件高度大5-8mm，K6及K5道次的出口导卫插件内腔宽度均比来料轧件宽度大8-10mm，使得轧件在K6及K5道次的出口导卫插件内部不具备扭转空间；
且K5道次的入口导卫插件内腔高度比来料轧件高度大5-6mm，K5道次的入口导卫插件内腔宽度比来料轧件宽度大6-10mm，使得轧件在K5道次的入口导卫插件内部不具备扭转空间；
根据K6道次的料型宽高比，设定K5道次的入口导卫插件开口度，使得轧件不发生扭转；
在K6道次的料型宽高比大于2.0时，K5道次的入口导卫开口度比来料轧件大0.3-0.5mm；在K6道次料型宽高比小于2.0时，K5道次入口导卫开口度比来料轧件大0-0.2mm；
轧件生产过程还包括K4道次，在K5与K4道次之间设置夹送机构，所述夹送机构包括两个对称设置的水平导轮，用以夹持轧件，所述水平导轮之间的距离比来料轧件的宽度大3-5mm。
2.根据权利要求1所述的消除切分轧制轧件产生扭转缺陷的方法，其特征在于，轧件生产过程的K6道次具有平辊，所述平辊采用硬质合金辊或者高速钢辊制成，保证其耐磨性。
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