CN113363677A - 锂电池及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及电池技术领域，提供一种锂电池及其制备方法。本发明所述的锂电池制备方法包括以下步骤：S1、将正极连接片与正极盖板组件绝缘连接后，将正极连接片背向正极盖板组件的一侧与电芯极组的正极端连接，以形成电芯极组组件；S2、将电芯极组组件从壳体的负极端置入壳体内，正极盖板组件卡入壳体的正极端，使得正极盖板组件的外周与壳体连接；S3、将负极连接片与电芯极组的负极端连接，将负极盖板的第一连接部凸起的一侧与负极连接片连接，将负极盖板的第二连接部与壳体的负极端连接；S4、将密封片与注液孔远离正极连接片的端口连接。本发明的制备方法获得的锂电池，能够增大电芯的内部空间，提高电池容量及能量密度。

Description

锂电池及其制备方法
技术领域
本发明涉及电池技术领域，特别地，涉及一种锂电池及其制备方法。
背景技术
锂电池是一种充电电池，它主要依靠锂离子在正极和负极之间的移动来工作。锂电池从制作工艺上可划分为卷绕式与叠片式，均包括依次叠放的正极片、隔膜与负极片，可将正极片、隔膜与负极片按照同一方向逐层卷绕，以形成圆柱形的锂电池电芯，也可将正极片、隔膜与负极片按照同一方向逐层依次叠放，以形成方形的锂电池电芯。相比于铅酸、镉镍等其它类型的电池，锂电池具有比容量大、工作电压高、充电速度快、工作温度范围宽、循环寿命长、体积小、重量轻等优点，从而广泛应用于电动汽车、移动通讯终端、医疗器具、航海、航天等领域。
锂电池的结构件部分也是锂离子动力电池的重要组成部分，它不仅在安全可靠性方面为锂电池提供保障，同时也兼顾锂电池内部化学体系与外部模组的连接；由于结构件内部存在各种连接关系同时需要兼顾密封性能和过流性能的要求，所以结构件的设计方案尤为重要。而随着对电池快速充放电要求的提高，对锂电池的过流能力以及安全能力的要求也越来越高，因此结构件的高倍率性能是大势所趋。但是传统的盖板结构已无法满足锂电池电芯的高倍率过流要求，且安装时需要在壳体上进行滚槽，限制了电芯的内部空间，进而不利于增加电池容量和能量密度。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出一种锂电池，以增大电芯的内部空间，有利于提高电池容量及能量密度。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种锂电池，包括壳体、正极盖板组件、正极连接片、负极盖板、负极连接片、位于所述壳体内的电芯极组和密封片，所述电芯极组的正极端与所述正极连接片连接、负极端与所述负极连接片连接，所述正极连接片背向所述电芯极组的一侧与所述正极盖板组件绝缘连接，所述负极连接片背向所述电芯极组的一侧与所述负极盖板连接，所述正极盖板组件上设置有注液孔，所述注液孔远离所述正极连接片的端口与所述密封片连接；
沿所述正极连接片的厚度方向上，所述正极盖板组件的投影面积小于所述正极连接片的投影面积，所述负极盖板包括负极盖板主体、与所述负极盖板主体外周连接的第一连接部和与所述第一连接部外周连接的第二连接部，所述第一连接部设置为朝向所述负极连接片凸伸的环形凸台，所述壳体的正极端与所述正极盖板组件的外周连接、负极端与所述第二连接部连接。
进一步的，所述正极盖板组件包括紧固件、密封圈和基板，所述基板与所述正极连接片之间设置有绝缘片，所述密封圈、所述绝缘片和所述正极连接片依次套设于所述紧固件上，所述基板套设于所述密封圈的外周并支撑在所述绝缘片上，所述紧固件与所述正极连接片焊接，所述紧固件上设置有贯穿该紧固件的阶梯孔，所述密封片卡入所述阶梯孔远离所述正极连接片的一端且与所述紧固件密封连接，所述注液孔位于所述阶梯孔靠近所述正极连接片的一端。
进一步的，所述紧固件与所述基板之间设置有绝缘圈，所述绝缘圈套设在所述密封圈和所述紧固件的外周，所述基板的上表面设置有沉台，所述沉台上设置有用于安装所述密封圈的基板通孔，所述绝缘圈的外周与所述沉台的内周连接。
进一步的，所述基板的外周设置有向远离该基板的方向延伸的基板凸台，所述壳体的正极端设置有与所述基板凸台相匹配的正极连接口，所述基板卡入所述正极连接口且与所述壳体密封连接。
进一步的，所述负极连接片包括负极连接片主体和用于与所述第一连接部连接的负极盖板连接部，所述负极盖板连接部的厚度大于所述第一连接部的厚度。
相对于现有技术，本发明所述的锂电池具有以下优势：
(1)本发明所述的锂电池沿正极连接片的厚度方向上，正极盖板组件的投影面积小于正极连接片的投影面积，以实现正极连接片与电芯极组连接固定时，能够在正极连接片与正极盖板组件连接的一侧直接进行焊接，提升锂电池整体的结构稳定性；负极盖板包括负极盖板主体、第一连接部和第二连接部，通过负极盖板上的第一连接部与负极连接片焊接，使得负极连接片与负极盖板能够更好地贴合，焊接面积大、工艺过程操作简单，且过流能力强；将正极盖板组件和负极盖板分别与壳体以焊接的方式进行封口，不仅提高壳体与盖板连接的密封性能，而且取消利用壳体的滚槽工艺对电芯极组进行限位，进而能够增大壳体内部容纳电芯极组的空间，有利于增加电池容量和能量密度。
(2)本发明所述的锂电池将负极盖板连接部设置为厚度大于第一连接部的厚度，能够在从第一连接部进行激光穿透焊接时，有效避免将负极连接片焊穿，以保证锂电池整体的性能；壳体的正极端设置有与基板凸台相匹配的正极连接口，基板卡入正极连接口与壳体进行密封连接，不仅便于焊接，而且能够提高壳体内的密封性。
本发明的另一目的在于提出一种锂电池的制备方法，以增大电芯的内部空间，有利于提高电池容量及能量密度。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种锂电池的制备方法，包括以下步骤：
S1、将正极连接片与正极盖板组件绝缘连接后，将所述正极连接片背向所述正极盖板组件的一侧与电芯极组的正极端连接，以形成电芯极组组件，其中，所述正极盖板组件上设置有注液孔，沿所述正极连接片的厚度方向上，所述正极盖板组件的投影面积小于所述正极连接片的投影面积；
S2、将所述电芯极组组件从壳体的负极端置入所述壳体内，使得所述正极盖板组件卡入所述壳体的正极端，将所述正极盖板组件的外周与所述壳体连接；
S3、将负极连接片与所述电芯极组的负极端连接，将负极盖板的第一连接部凸起的一侧与所述负极连接片连接，将负极盖板的第二连接部与所述壳体的负极端连接，其中，所述负极盖板包括负极盖板主体、与所述负极盖板主体外周连接的第一连接部和与所述第一连接部外周连接的第二连接部，所述第一连接部设置为朝向所述负极连接片凸伸的环形凸台；
S4、将密封片与所述注液孔远离所述正极连接片的端口连接。
进一步的，所述正极连接片上设置有正极焊接平面，所述负极连接片上设置有负极焊接平面，所述正极连接片与所述电芯极组从所述正极焊接平面背向所述电芯极组的一侧进行焊接，所述负极连接片与所述电芯极组从所述负极焊接平面背向所述电芯极组的一侧进行焊接。
进一步的，所述负极连接片包括负极连接片主体和用于与所述第一连接部连接的负极盖板连接部，所述负极焊接平面位于所述负极连接片主体上，所述负极盖板连接部与所述第一连接部从所述第一连接部背向所述负极连接片的一侧进行焊接，所述第二连接部与所述壳体的负极端从两者的外沿进行焊接。
进一步的，所述正极盖板组件包括紧固件、密封圈和基板，所述基板与所述正极连接片之间设置有绝缘片，所述密封圈、所述绝缘片和所述正极连接片依次套设于所述紧固件上，所述基板套设于所述密封圈的外周并支撑在所述绝缘片上，所述紧固件与所述正极连接片焊接，所述紧固件上设置有贯穿该紧固件的阶梯孔，所述密封片卡入所述阶梯孔远离所述正极连接片的一端且与所述紧固件焊接，所述注液孔位于所述阶梯孔靠近所述正极连接片的一端。
进一步的，所述基板的外周设置有向远离该基板的方向延伸的基板凸台，所述壳体的正极端设置有与所述基板凸台相匹配的正极连接口，所述基板卡入所述正极连接口且与所述壳体焊接。
所述锂电池的制备方法与上述锂电池相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施方式及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明所述的锂电池的一种具体实施方式的结构件示意图；
图2为本发明所述的电芯极组组件的一种具体实施方式的结构示意图；
图3为图2所示的电芯极组组件放入壳体内的结构示意图；
图4为图2所示的电芯极组组件中正极盖板组件与壳体连接的结构示意图；
图5为本发明所述的负极连接片与电芯极组连接的结构示意图；
图6为本发明所述的负极盖板与负极连接片和壳体连接的结构示意图；
图7为本发明所述的密封片与正极盖板组件连接的结构示意图；
图8为本发明所述的正极连接片的一种具体实施方式的结构示意图；
图9为本发明所述的负极盖板与负极连接片的一种具体实施方式的结构示意图；
图10为本发明所述的正极盖板组件的一种具体实施方式的结构示意图。
附图标记说明：
1壳体 11正极连接口
2正极盖板组件 21紧固件
22密封圈 23基板
231基板凸台 232沉台
233基板通孔 24绝缘圈
3正极连接片 31正极焊接平面
32正极加强结构 4负极盖板
41负极盖板主体 42第一连接部
43第二连接部 5负极连接片
51负极连接片主体 52负极盖板连接部
53负极焊接平面 54负极加强结构
6电芯极组 7密封片
8注液孔 9绝缘片
a正极连接片与电芯极组焊接方向 b壳体与正极盖板组件焊接方向
c负极连接片与电芯极组焊接方向 d负极盖板与负极连接片焊接方向
e负极盖板与壳体焊接方向 f密封片与紧固件焊接方向
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。
另外，在本发明的实施方式中所提到的术语“内”、“外”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，基于壳体1，“顶”指的是壳体1放置在水平面上时的顶部，相应地，“底”指的是壳体1放置在水平面上时的底部，“内”指的是壳体1的内部，“外”指的是壳体1的外部。术语为基于附图所示的方位或位置关系，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“安装”、“接触”应做广义理解，例如，连接可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者是一体连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，或者是两个零部件内部的连通或两个零部件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本发明。
本发明第一方面提供的锂电池，参见图1至图9，包括壳体1、正极盖板组件2、正极连接片3、负极盖板4、负极连接片5、位于壳体1内的电芯极组6和密封片7，电芯极组6的正极端与正极连接片3连接、负极端与负极连接片5连接，正极连接片3背向电芯极组6的一侧与正极盖板组件2绝缘连接，负极连接片5背向电芯极组6的一侧与负极盖板4连接，正极盖板组件2上设置有注液孔8，注液孔8远离正极连接片3的端口与密封片7连接；沿正极连接片3的厚度方向上，正极盖板组件2的投影面积小于正极连接片3的投影面积，负极盖板4包括负极盖板主体41、与负极盖板主体41外周连接的第一连接部42和与第一连接部42外周连接的第二连接部43，第一连接部42设置为朝向负极连接片5凸伸的环形凸台，壳体1的正极端与正极盖板组件2的外周连接、负极端与第二连接部43连接。
根据本发明，电芯极组6可以是圆柱形，也可以是方形或者其他形状，相应地，锂电池中其他结构件的形状可根据电芯极组6及其排列的方式进行相应的设计，优选为电芯极组6呈圆柱形，正极连接片3、负极连接片5均设置为圆形；正极盖板组件2与正极连接片3的绝缘连接可以通过在两者之间设置任意一种绝缘的结构件将两者隔开，例如两者之间设置有绝缘片9。正极盖板组件2与正极连接片3与绝缘片9连为一体，可以是在加工过程中一体成型，也可以是采用焊接等固定方式将三者连接为一体；参见图9，第一连接部42设置为朝向负极连接片5凸伸的环形凸台，具体指的是第一连接部42从负极盖板主体41和第二连接部43朝向负极连接片5的方向弯折后，再弯折至与负极盖板主体41和第二连接部43平行或近似平行的状态。
可以理解的是，本发明中壳体1与正极盖板组件2连接的一端为壳体1的正极端、与第二连接部43连接的一端为壳体1的负极端，且壳体1的负极端呈开口状且与正极盖板组件2的外周相匹配，壳体1的负极端呈开口状且与负极盖板4相匹配，负极盖板4的投影面积大于正极盖板组件2的投影面积，壳体1的正极端开口设置为小于负极端的开口；同理，电芯极组6与正极连接片3连接的一端为电芯极组6的正极端、与负极连接片5连接的一端为电芯极组6的负极端。
上述基础方案提供的锂电池，将正极盖板组件2和负极盖板4分别与壳体1以焊接的方式进行封口，注液孔8与密封片7进行焊接密封，不仅提高壳体1与盖板连接的密封性能，而且取消利用壳体1的滚槽工艺对电芯极组6进行限位，进而能够增大壳体1内部容纳电芯极组6的空间，有利于增加电池容量和能量密度；该锂电池的壳体1、正极盖板组件2和负极盖板4的结构设计便于在组装过程中进行焊接封口的操作；正极盖板组件2的投影面积小于正极连接片3的投影面积，以实现正极连接片3与电芯极组6连接固定时，能够在正极连接片3与正极盖板组件2连接的一侧直接进行焊接，提升锂电池整体的结构稳定性；负极盖板4包括负极盖板主体41、第一连接部42和第二连接部43，参见图6，通过第一连接部42背向负极连接片5的一侧从焊接方向d进行焊接，即可将负极盖板4与负极连接片5连接，使得负极连接片5与负极盖板4能够更好地贴合，焊接面积大、工艺过程操作简单，且过流能力强，第二连接部43用于搭接于壳体1的开口端边缘，从焊接方向e进行焊接，即可将负极盖板4与壳体1进行连接。
作为本发明中正极盖板组件2和正极连接片3的一种优选实施方式，参见图1和图8，正极连接片3包括朝向绝缘片9凸起的正极加强结构32和与正极加强结构32连接的正极焊接平面31，正极加强结构32的厚度大于正极焊接平面31的厚度；沿正极连接片3的厚度方向上，正极盖板组件2的投影面积与正极连接片3的投影面积比值为1-9：16，绝缘片9的形状与正极加强结构32的形状相对应，沿正极连接片3的厚度方向上，绝缘片9的投影面积也小于正极连接片3的投影面积，以能够覆盖正极加强结构32，避开正极焊接平面31，以使得在正极焊接平面31上能够进行焊接操作。正极加强结构32能够提高正极连接片3的结构强度，将正极盖板组件2、绝缘片9覆盖正极连接片3的面积比例控制在一定的范围内，从而使得正极焊接平面31上的可焊接区域满足其与电芯极组6等其他结构件连接的需求，确保整体结构的焊接稳固性。具体地，在正极盖板组件2和正极连接片3设置为圆形时，正极盖板组件2的投影直径与正极连接片3的投影直径比值为1-3：4。
根据本发明，正极盖板组件2可以采用常规的电池壳体的盖板结构，作为本发明中正极盖板组件2的一种优选实施方式，参见图3和图10，正极盖板组件2包括紧固件21、密封圈22和基板23，基板23与正极连接片3之间设置有绝缘片9，密封圈22、绝缘片9和正极连接片3依次套设于紧固件21上，基板23套设于密封圈22的外周并支撑在绝缘片9上，紧固件21与正极连接片3焊接，紧固件21上设置有贯穿该紧固件21的阶梯孔，密封片7卡入阶梯孔远离正极连接片3的一端且与紧固件21密封连接，注液孔8位于阶梯孔靠近正极连接片3的一端。
需要说明的是，紧固件21可以采用常规的铆钉结构，即包括铆钉头和铆钉杆，组装电池盖板时，密封圈22安装在铆钉杆上靠近铆钉头的一端，铆钉杆远离铆钉头的一端与正极连接片3连接；套设在紧固件21的结构件，包括密封圈22、绝缘片9和正极连接片3等均设置有适于安装紧固件21的通孔或凹槽；基板23可以设置为金属板，例如钢板、铝板等。紧固件21上的阶梯孔设置为远离正极连接片3的一端直径大于靠近正极连接片3的一端直径，密封片7与紧固件21采用焊接的方式进行密封连接，优选为激光焊接。
作为本发明中正极盖板组件2的另一种优选实施方式，参见图10，紧固件21与基板23之间设置有绝缘圈24，绝缘圈24套设在密封圈22和紧固件21的外周，基板23的上表面设置有沉台232，沉台232上设置有用于安装密封圈22的基板通孔233，绝缘圈24的外周与沉台232的内周连接。绝缘圈24使得基板23与紧固件21之间绝缘连接，增强正极盖板组件2的安全性，且绝缘圈24位于基板23的沉台232内，其安装稳固、绝缘效果好。
作为本发明中正极盖板组件2的又一种优选实施方式，基板23的外周设置有向远离该基板23的方向延伸的基板凸台231，壳体1的正极端设置有与基板凸台231相匹配的正极连接口11，基板23卡入正极连接口11且与壳体1密封连接。具体地，正极连接口11的边缘搭接在基板凸台231上且与基板23的顶部持平，参见图4，可以沿焊接方向b对壳体1和基板23进行焊接，基板凸台231能够便于基板23与壳体1的正极端连接，同时使得基板23能够更好地支撑在绝缘片9上。
作为本发明中负极连接片5的一种优选实施方式，参见图9，负极连接片5包括负极连接片主体51和用于与第一连接部42连接的负极盖板连接部52，负极盖板连接部52的厚度大于第一连接部42的厚度，以能够在从第一连接部42进行激光穿透焊接时，有效避免将负极连接片5焊穿，以保证锂电池整体的性能。
作为本发明中负极连接片5的一种优选实施方式，负极连接片主体51包括负极焊接平面53和与负极焊接平面53连接的负极加强结构54，负极加强结构54相对于负极焊接平面53朝向负极盖板4凸起，负极加强结构54的厚度大于负极焊接平面53的厚度。负极焊接平面53的厚度较小，不仅便于从负极焊接平面53将负极连接片5与电芯极组6进行焊接，而且能够加强负极连接片5的整体强度。
优选情况下，负极盖板连接部52与负极连接片主体51的外周连接，负极盖板连接部52的厚度与负极加强结构54的厚度相同，使得负极连接片5的结构更加平整，更有利于加工生产。
作为本发明中正极加强结构32和负极加强结构54的一种优选实施方式，参见图8和图9，正极加强结构32和负极加强结构54分别包括加强凸台和至少一个条形凸台，加强凸台位于正极连接片3或者负极连接片主体51的中心区域，条形凸台设置为从加强凸台向外侧延伸。优选情况下，条形凸台设置为多个且均匀地分布在正极连接片3或者负极连接片主体51上，以能够提高正极连接片3和负极连接片5的整体结构强度，进而使得正极连接片3和负极连接片5能够进行更大尺寸的设计。
根据本发明，正极连接片3和负极连接片主体51上设置有用于渗入电解液的槽孔，槽孔位于正极焊接平面31或者负极焊接平面53上，且位于条形凸台的一侧或者两侧，具体地，槽孔设置为沿该槽孔对应的条形凸台的长度方向延伸的长条形通孔，以能够更好地促进电解液的渗入作用，提高锂电池电芯的工作效率。
基于上述锂电池的技术方案，本发明第二方面提供一种锂电池的制备方法，参见图1至图7，包括以下步骤：
S1、将正极连接片3、绝缘片9和正极盖板组件2依次连接后，将正极连接片3背向正极盖板组件2的一侧与电芯极组6的正极端连接，以形成电芯极组组件，其中，正极盖板组件2上设置有注液孔8，沿正极连接片3的厚度方向上，正极盖板组件2的投影面积小于正极连接片3的投影面积；
S2、将电芯极组组件从壳体1的负极端置入壳体1内，使得正极盖板组件2卡入壳体1的正极端，将正极盖板组件2的外周与壳体1连接；
S3、将负极连接片5与电芯极组6的负极端连接，将负极盖板4的第一连接部42凸起的一侧与负极连接片5连接，将负极盖板4的第二连接部43与壳体1的负极端连接，其中，负极盖板4包括负极盖板主体41、与负极盖板主体41外周连接的第一连接部42和与第一连接部42外周连接的第二连接部43，第一连接部42设置为朝向负极连接片5凸伸的环形凸台；
S4、将密封片7与注液孔8远离正极连接片3的端口连接。
根据本发明，在正极连接片3设置有正极焊接平面31，负极连接片5设置有负极焊接平面53时，参见图2，正极连接片3与电芯极组6从正极焊接平面31背向电芯极组6的一侧沿焊接方向a进行焊接，参见图5，负极连接片5与电芯极组6从负极焊接平面53背向电芯极组6的一侧沿焊接方向c进行焊接。
根据本发明，负极连接片5包括负极连接片主体51和用于与第一连接部42连接的负极盖板连接部52，负极焊接平面53位于负极连接片主体51上，参见图6，负极盖板连接部52与第一连接部42从第一连接部42背向负极连接片5的一侧沿焊接方向d进行焊接，第二连接部43与壳体1的负极端从两者的外沿沿焊接方向d进行焊接。
作为本发明中锂电池的一种相对优选的具体实施例，包括壳体1、正极盖板组件2、正极连接片3、负极盖板4、负极连接片5、位于壳体1内的电芯极组6、密封片7和绝缘片9，电芯极组6的正极端与正极连接片3连接、负极端与负极连接片5连接，正极连接片3背向电芯极组6的一侧与绝缘片9连接，绝缘片9背向正极连接片3的一侧与正极盖板组件2连接，负极连接片5背向电芯极组6的一侧与负极盖板4连接；
正极连接片3包括朝向绝缘片9凸起的正极加强结构32和与正极加强结构32连接的正极焊接平面31，正极加强结构32的厚度大于正极焊接平面31的厚度；沿正极连接片3的厚度方向上，正极盖板组件2的投影面积与正极连接片3的投影面积比值为1：4，绝缘片9的形状与正极加强结构32的形状相对应，以能够覆盖正极加强结构32；正极盖板组件2包括紧固件21、密封圈22、基板23和绝缘圈24，密封圈22、绝缘片9和正极连接片3依次套设于紧固件21上，基板23套设于密封圈22的外周并支撑在绝缘片9上，紧固件21与正极连接片3焊接，紧固件21上设置有贯穿该紧固件21的阶梯孔，密封片7卡入阶梯孔远离正极连接片3的一端且与紧固件21密封连接，注液孔8位于阶梯孔靠近正极连接片3的一端，绝缘圈24套设在密封圈22和紧固件21的外周，基板23的上表面设置有沉台232，沉台232上设置有用于安装密封圈22的基板通孔233，绝缘圈24的外周与沉台232的内周连接，基板23的外周设置有向远离该基板23的方向延伸的基板凸台231，壳体1的正极端设置有与基板凸台231相匹配的正极连接口11，基板23卡入正极连接口11且与壳体1密封连接；
负极盖板4包括负极盖板主体41、与负极盖板主体41外周连接的第一连接部42和与第一连接部42外周连接的第二连接部43，第一连接部42设置为朝向负极连接片5凸伸的环形凸台，壳体1的正极端与正极盖板组件2的外周连接、负极端与第二连接部43连接；负极连接片5包括负极连接片主体51和用于与第一连接部42连接的负极盖板连接部52，负极盖板连接部52与负极连接片主体51的外周连接，负极连接片主体51包括负极焊接平面53和与负极焊接平面53连接的负极加强结构54，负极加强结构54相对于负极焊接平面53朝向负极盖板4凸起，负极盖板连接部52与负极加强结构54的厚度相同，且大于负极焊接平面53和第一连接部42的厚度；
正极加强结构32和负极加强结构54分别包括加强凸台和多个条形凸台，加强凸台分别位于正极连接片3和负极连接片主体51的中心区域，正极加强结构32的条形凸台设置为从相应的加强凸台向外侧延伸至正极连接片3的边缘，负极加强结构54的条形凸台设置为从相应的加强凸台向外侧延伸至负极盖板连接部52；正极焊接平面31和负极焊接平面53上分别设置有用于渗入电解液的槽孔，槽孔位于条形凸台的一侧或者两侧，且设置为沿该槽孔对应的条形凸台的长度方向延伸的长条形通孔。
参见图2至图7，上述具体实施例提供的锂电池的制备方法包括以下步骤：
S1、参见图2，将正极连接片3、绝缘片9和正极盖板组件2依次连接集成为一体，使得基板23支撑在绝缘片9上且正极加强结构32朝向绝缘片9凸起，将正极连接片3放置在电芯极组6的正极端上，从正极连接片3朝向正极盖板组件2的一侧沿焊接方向a进行激光焊接，使得正极连接片3背向正极盖板组件2的一侧与电芯极组6的正极端连接，以形成电芯极组组件；
S2、参见图3和图4，将电芯极组组件从壳体1的负极端的开口置入壳体1内，使得基板23卡入正极连接口11，正极连接口11的边缘搭接在基板凸台231上且与基板23的顶部持平，沿焊接方向b对壳体1和基板23进行激光焊接，使得正极盖板组件2的外周与壳体1密封连接；
S3、参见图5和图6，将负极连接片5放置在电芯极组6的负极端上，使得负极加强结构54背向电芯极组6凸起，从负极焊接平面53背向电芯极组6的一侧沿焊接方向c进行激光焊接，使得负极连接片5与电芯极组6连接，将负极盖板4放置在负极连接片5上，使得第一连接部42朝向负极连接片5凸起且与负极盖板连接部52接触，第二连接部43搭接在壳体1的负极端，从第一连接部42背向负极连接片5的一侧沿焊接方向d进行激光穿透焊接，将负极盖板4与负极连接片5连接，从负极盖板4与壳体1的外沿沿焊接方向d进行激光焊接，将负极盖板4的第二连接部43与壳体1的负极端密封连接；
S4、参见图7，将密封片7卡接入注液孔8远离正极连接片3的端口，并沿焊接方向f进行激光焊接，使得密封片7与注液孔8密封连接，以完成锂电池的安装。
由以上的描述可以看出，本发明所述的锂电池沿正极连接片3的厚度方向上，正极盖板组件2的投影面积小于正极连接片3的投影面积，以实现正极连接片3与电芯极组6连接固定时，能够在正极连接片3与正极盖板组件2连接的一侧直接进行焊接，提升锂电池整体的结构稳定性；负极盖板4包括负极盖板主体41、第一连接部42和第二连接部43，通过负极盖板4上的第一连接部42与负极连接片5焊接，使得负极连接片5与负极盖板4能够更好地贴合，焊接面积大、工艺过程操作简单，且过流能力强；将正极盖板组件2和负极盖板4分别与壳体1以焊接的方式进行封口，不仅提高壳体1与盖板连接的密封性能，而且取消利用壳体1的滚槽工艺对电芯极组6进行限位，进而能够增大壳体1内部容纳电芯极组6的空间，有利于增加电池容量和能量密度。
以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锂电池，其特征在于，包括壳体(1)、正极盖板组件(2)、正极连接片(3)、负极盖板(4)、负极连接片(5)、位于所述壳体(1)内的电芯极组(6)和密封片(7)，所述电芯极组(6)的正极端与所述正极连接片(3)连接、负极端与所述负极连接片(5)连接，所述正极连接片(3)背向所述电芯极组(6)的一侧与所述正极盖板组件(2)绝缘连接，所述负极连接片(5)背向所述电芯极组(6)的一侧与所述负极盖板(4)连接，所述正极盖板组件(2)上设置有注液孔(8)，所述注液孔(8)远离所述正极连接片(3)的端口与所述密封片(7)连接；
沿所述正极连接片(3)的厚度方向上，所述正极盖板组件(2)的投影面积小于所述正极连接片(3)的投影面积，所述负极盖板(4)包括负极盖板主体(41)、与所述负极盖板主体(41)外周连接的第一连接部(42)和与所述第一连接部(42)外周连接的第二连接部(43)，所述第一连接部(42)设置为朝向所述负极连接片(5)凸伸的环形凸台，所述壳体(1)的正极端与所述正极盖板组件(2)的外周连接、负极端与所述第二连接部(43)连接。
2.根据权利要求1所述的锂电池，其特征在于，所述正极盖板组件(2)包括紧固件(21)、密封圈(22)和基板(23)，所述基板(23)与所述正极连接片(3)之间设置有绝缘片(9)，所述密封圈(22)、所述绝缘片(9)和所述正极连接片(3)依次套设于所述紧固件(21)上，所述基板(23)套设于所述密封圈(22)的外周并支撑在所述绝缘片(9)上，所述紧固件(21)与所述正极连接片(3)焊接，所述紧固件(21)上设置有贯穿该紧固件(21)的阶梯孔，所述密封片(7)卡入所述阶梯孔远离所述正极连接片(3)的一端且与所述紧固件(21)密封连接，所述注液孔(8)位于所述阶梯孔靠近所述正极连接片(3)的一端。
3.根据权利要求2所述的锂电池，其特征在于，所述紧固件(21)与所述基板(23)之间设置有绝缘圈(24)，所述绝缘圈(24)套设在所述密封圈(22)和所述紧固件(21)的外周，所述基板(23)的上表面设置有沉台(232)，所述沉台(232)上设置有用于安装所述密封圈(22)的基板通孔(233)，所述绝缘圈(24)的外周与所述沉台(232)的内周连接。
4.根据权利要求2所述的锂电池，其特征在于，所述基板(23)的外周设置有向远离该基板(23)的方向延伸的基板凸台(231)，所述壳体(1)的正极端设置有与所述基板凸台(231)相匹配的正极连接口(11)，所述基板(23)卡入所述正极连接口(11)且与所述壳体(1)密封连接。
5.根据权利要求1至4中任意一项所述的锂电池，其特征在于，所述负极连接片(5)包括负极连接片主体(51)和用于与所述第一连接部(42)连接的负极盖板连接部(52)，所述负极盖板连接部(52)的厚度大于所述第一连接部(42)的厚度。
6.一种锂电池的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将正极连接片(3)与正极盖板组件(2)绝缘连接后，将所述正极连接片(3)背向所述正极盖板组件(2)的一侧与电芯极组(6)的正极端连接，以形成电芯极组组件，其中，所述正极盖板组件(2)上设置有注液孔(8)，沿所述正极连接片(3)的厚度方向上，所述正极盖板组件(2)的投影面积小于所述正极连接片(3)的投影面积；
S2、将所述电芯极组组件从壳体(1)的负极端置入所述壳体(1)内，使得所述正极盖板组件(2)卡入所述壳体(1)的正极端，将所述正极盖板组件(2)的外周与所述壳体(1)连接；
S3、将负极连接片(5)与所述电芯极组(6)的负极端连接，将负极盖板(4)的第一连接部(42)凸起的一侧与所述负极连接片(5)连接，将负极盖板(4)的第二连接部(43)与所述壳体(1)的负极端连接，其中，所述负极盖板(4)包括负极盖板主体(41)、与所述负极盖板主体(41)外周连接的第一连接部(42)和与所述第一连接部(42)外周连接的第二连接部(43)，所述第一连接部(42)设置为朝向所述负极连接片(5)凸伸的环形凸台；
S4、将密封片(7)与所述注液孔(8)远离所述正极连接片(3)的端口连接。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述正极连接片(3)上设置有正极焊接平面(31)，所述负极连接片(5)上设置有负极焊接平面(53)，所述正极连接片(3)与所述电芯极组(6)从所述正极焊接平面(31)背向所述电芯极组(6)的一侧进行焊接，所述负极连接片(5)与所述电芯极组(6)从所述负极焊接平面(53)背向所述电芯极组(6)的一侧进行焊接。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述负极连接片(5)包括负极连接片主体(51)和用于与所述第一连接部(42)连接的负极盖板连接部(52)，所述负极焊接平面(53)位于所述负极连接片主体(51)上，所述负极盖板连接部(52)与所述第一连接部(42)从所述第一连接部(42)背向所述负极连接片(5)的一侧进行焊接，所述第二连接部(43)与所述壳体(1)的负极端从两者的外沿进行焊接。
9.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述正极盖板组件(2)包括紧固件(21)、密封圈(22)和基板(23)，所述基板(23)与所述正极连接片(3)之间设置有绝缘片(9)，所述密封圈(22)、所述绝缘片(9)和所述正极连接片(3)依次套设于所述紧固件(21)上，所述基板(23)套设于所述密封圈(22)的外周并支撑在所述绝缘片(9)上，所述紧固件(21)与所述正极连接片(3)焊接，所述紧固件(21)上设置有贯穿该紧固件(21)的阶梯孔，所述密封片(7)卡入所述阶梯孔远离所述正极连接片(3)的一端且与所述紧固件(21)焊接，所述注液孔(8)位于所述阶梯孔靠近所述正极连接片(3)的一端。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述基板(23)的外周设置有向远离该基板(23)的方向延伸的基板凸台(231)，所述壳体(1)的正极端设置有与所述基板凸台(231)相匹配的正极连接口(11)，所述基板(23)卡入所述正极连接口(11)且与所述壳体(1)焊接。
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