CN113354126A

CN113354126A - 一种喷漆废水回用系统及处理回用方法

Info

Publication number: CN113354126A
Application number: CN202110744016.3A
Authority: CN
Inventors: 杨雷
Original assignee: SHANGHAI YIKE GREEN ENGINEERING CO LTD
Current assignee: SHANGHAI YIKE GREEN ENGINEERING CO LTD
Priority date: 2021-07-01
Filing date: 2021-07-01
Publication date: 2021-09-07

Abstract

本发明提供一种喷漆废水回用系统及处理回用方法，该系统包括喷漆废水贮槽、第一过滤器、第二过滤器、脱色装置、萃取/分离装置、水性溶液和萃取剂混合贮槽、反萃取装置、水性溶液贮槽、膜浓缩装置，之后回用于生产；反萃取装置回收的萃取剂贮存于萃取剂贮槽循环利用；萃取/分离装置产生的残余液贮存于萃取/分离后残余液贮槽，之后进入生化装置、高级氧化装置处理后达标排放。本发明提出一种优化的处理回用系统及方法，对汽车制造厂排放出的喷漆废水进行处理，通过设置反萃取、膜浓缩等工序，极大提高了回用水性溶剂的纯度，使得采用经处理后的水性溶液补液循环利用后，汽车喷漆工艺作业仍然能够正常运行，不影响喷漆质量效果。

Description

一种喷漆废水回用系统及处理回用方法

技术领域

本发明涉及废水处理技术领域，特别是一种喷漆废水回用系统及处理回用方法。

背景技术

目前，汽车喷漆生产线主要采用水性漆，所产生的喷漆废水是以醚类质量占比约5％～15％为主要成份(如乙二醇丁醚和/或二乙二醇丁醚)的溶液，并含少量的醇类和胺类质量约1％左右、盐份质量约0.1％～0.5％，含水质量约83.9％～93.9％。该废水中CODCr含量较高，CODCr约为400000～1500000mg/L。该喷漆废水因为有机物浓度非常高、成分复杂、有一定挥发性等特点导致处理难度较大。近年来，工业制造行业喷漆领域使用水性漆及溶剂不断增加，该种废水又很难处理，大多都做为危废委外处理，增加了企业运营成本，挥发性气体对大气造成了极大的污染。因此，寻找一种更加经济性和可持续的喷漆废水处理方法，成为环保行业十分必要和迫切的需求。

针对喷漆废水的特点，本发明提供了一种喷漆废水回用系统及处理回用方法，使得喷漆废水中有益成分如乙二醇丁醚或/和二乙二醇丁醚或醚类回收率及回收后纯度更高，最大化回用于生产，剩余残余液经处理后达标排放，达到较好的社会效益、经济效益、生态效益。

发明内容

针对上述情况，为弥补现有技术所存在的不足，本发明提供一种喷漆废水回用系统及处理回用方法。

本发明解决问题的技术方案如下：

本发明对喷漆废水进行深度处理并回用于生产或车间清洗等，采用深度处理工艺处理后的水性溶剂作为生产线补水和车间清洗水后，生产线系统仍然能够正常运行，能够保证产品的制造效果和车间的清洗清洁效果。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明第一方面提供一种喷漆废水处理回用系统包括依次流体连通的喷漆废水贮槽、第一过滤器、第二过滤器、脱色装置、萃取/分离装置、水性溶液和萃取剂混合贮槽、反萃取装置、水性溶液贮槽、膜浓缩装置；其中，所述反萃取装置还经萃取剂贮槽与所述萃取/分离装置流体连通；所述膜浓缩装置还经纯水贮槽与所述反萃取装置流体连通；所述萃取/分离装置还依次与萃取/分离后残余液贮槽、生化装置和高级氧化装置流体连通。

本发明第二方面提供一种喷漆废水处理回用方法，包括如下步骤：

a)、收集喷漆废水至喷漆废水贮槽；

b)、步骤a)得到的水体进行第一过滤器过滤处理；

c)、步骤b)得到的水体进行第二过滤器过滤处理；

d)、步骤c)得到的水体进行脱色处理；

e)、步骤d)得到的水体添加萃取剂进行萃取或油水分离处理；

f)、收集步骤e)得到的水性溶剂和萃取剂，然后进行反萃取处理；

g)、收集步骤f)得到的水性溶剂和萃取剂，萃取剂回萃取剂贮槽；水性溶液和纯水的混合液进入水性溶液贮槽贮存；

h)、步骤g)得到的水体进入膜浓缩装置浓缩处理；得到的纯水回纯水贮槽贮存；浓缩液回用于车间生产之用；

i)、收集步骤e)得到的残余液，进行生化装置和高级氧化处理，达标排放。

本发明的主要处理对象喷漆废水为以醚类质量占比约5％～15％为主要成份(如乙二醇丁醚和/或二乙二醇丁醚)的溶液，并含少量的醇类和胺类质量约1％左右、盐份质量约0.1％～0.5％，含水质量约83.9％～93.9％。该废水中COD_Cr含量较高，COD_Cr约为400000～1500000mg/L，废水处理难度高，且需深度处理才能达到回用水要求。本发明通过设置第一过滤器与第二过滤器，除去喷漆废水中的大颗粒杂质，保护后续处理单元装置与元器件；接下来设置的脱色装置能够对喷漆废水产生脱色除臭的效果；萃取/分离装置能够将水性溶剂从废水中萃取、分离出来；然后通过水性溶液和萃取剂混合贮槽来收集水性溶剂和萃取剂；通过反萃取装置得到含水性溶剂的水性溶液和萃取剂，含水性溶剂的水性溶液收集到水性溶液贮槽，经膜浓缩装置得到高纯度的水性溶剂浓缩液，可直接回用于生产，膜浓缩产生的渗透液经纯水贮槽回用于反萃取装置，反萃取得到的萃取剂收集到萃取剂贮槽回用于萃取/分离装置，萃取/分离后残余液收集到萃取/分离后残余液贮槽，输送至生化装置和高级氧化装置处理后达标排放。本发明提供的喷漆废水回用系统及处理回用方法萃取剂及膜浓缩渗透液均可循环利用，节约处理成本，萃取/分离后残余液直接经生化装置和高级氧化装置处理后达标排放，不存在二次污染，所得浓缩液能直接回用于生产，实现资源化利用。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1.本发明提供的喷漆废水回用系统及处理回用方法对喷漆废水处理后回用的水性溶液浓度和指标可达到喷漆生产线的补液水质要求和车间的清洗清洁用，用于生产线系统循环利用，能够保证喷漆生产线的良好运行，保证了产品的质量要求，大大节约了企业运营成本。

2.本发明提供的喷漆废水回用系统及处理回用方法针对喷漆废水的特点，通过各步骤协同，使得喷漆废水中所含悬浮物、盐类等去除彻底，通过设置反萃取及膜浓缩工序，处理后喷漆废水中乙二醇丁醚或/和二乙二醇丁醚的萃取回收率达到97％，极大地提高了回用水性溶剂的纯度，最大程度上减少危废处置量，与处理前相比，COD_Cr的去除率约为97％，本发明工艺简单、效率高、无二次污染、成本低廉，最大限度减少了工业废水的排放对环境的影响。

附图说明

图1为本发明喷漆废水回用系统图。其中，010-喷漆废水贮槽；020-第一过滤器；030-第二过滤器；040-脱色装置；050-萃取/分离装置；060-水性溶液和萃取剂混合贮槽；070-反萃取装置；080-萃取剂贮槽；090-水性溶液贮槽；100-膜浓缩装置；110-纯水贮槽；120-萃取/分离后残余液贮槽；130-生化装置；140-高级氧化装置。

具体实施方式

一种喷漆废水处理回用系统，如图1所示，依次流体连通的喷漆废水贮槽010、第一过滤器020、第二过滤器030、脱色装置040、萃取/分离装置050、水性溶液和萃取剂混合贮槽060、反萃取装置070、水性溶液贮槽090、膜浓缩装置100；其中，所述反萃取装置070还经萃取剂贮槽080与所述萃取/分离装置050流体连通；所述膜浓缩装置100还经纯水贮槽110与所述反萃取装置070流体连通；所述萃取/分离装置050还依次与萃取/分离后残余液贮槽120、生化装置130和高级氧化装置140流体连通。

在本发明的优选实施例中，所述喷漆废水贮槽010为锥底或斜底的贮槽。

在本发明的优选实施例中，所述第一过滤器020为滤芯过滤器、袋式过滤器或折叠滤芯过滤器中任一种；在本发明的一些优选实施例中，所述第一过滤器020过滤精度为5um-100um，优选为5um-30um。

在本发明的优选实施例中，所述第二过滤器030为叠片式过滤器、袋式过滤器、滤芯式过滤器或超滤式过滤器；在本发明的一些优选实施例中，所述第二过滤器030过滤精度为0.1um-100um，优选为0.1um。

在本发明的优选实施例中，所述脱色装置040为膜过滤装置、吸附装置或蒸馏装置。在本发明的一些优选实施例中，所述膜过滤装置使用的膜过滤材质为与喷漆废水中水性溶剂不相容的超滤膜，选自聚醚砜、尼龙、PVDF(聚偏氟乙烯)、陶瓷、金属、玻璃、分子筛和氧化石墨烯中的一种；所述吸附装置为活性炭或树脂吸附装置；所述蒸馏装置为常温或低温蒸发装置。

在本发明的优选实施例中，所述萃取/分离装置050为多级逆流萃取装置或多级油水分离装置；在本发明的一些优选实施例中，还包括萃取剂投加装置，用于向所述萃取/分离装置投加萃取剂。

在本发明的优选实施例中，所述水性溶液和萃取剂混合贮槽060可以设置为防气体外泄装置和防负压贮槽，提高系统应对负荷冲击能力和安全性。

在本发明的优选实施例中，所述反萃取装置070为多级逆流萃取装置或多级油水分离装置。

在本发明的优选实施例中，所述膜浓缩装置100为反渗透膜浓缩装置；在本发明的一些优选实施例中，所述膜浓缩装置为高压RO膜反渗透装置或DTRO反渗透膜装置；上述反渗透膜浓缩装置在常温下进行分离与浓缩，能耗低，运行费用低。在本发明的一些优选实施例中，所述膜浓缩装置100的过滤精度为0.5～100nm，优选为0.5～50nm；当过滤精度在0.5～50nm范围内时，既能保证高截留率又具有较高的水通量。

在本发明的优选实施例中，所述生化装置130为A2O-MBR膜生物反应器或A2O+混凝沉淀处理装置；在本发明的一些优选实施例中，还包括营养剂投加装置，用于向所述生化装置130投加营养剂。在本发明的一些优选实施例中，还包括污泥脱水装置，所述生化装置130与所述污泥脱水装置连通，用于对生化装置130产生的污泥进行脱水处理，方便后续处理。

在本发明的优选实施例中，所述高级氧化装置140为臭氧高级氧化、电催化氧化、芬顿高级氧化或铁碳微降解和芬顿反应系统的组合。通过将臭氧高级氧化、电催化氧化、芬顿高级氧化或铁碳微降解和芬顿反应系统进行组合，能够更加彻底地去除各类难降解有机污染物，提高出水CODcr去除率，使得出水可以直接达标排放，杜绝二次污染。

一种喷漆废水处理回用方法，包括如下步骤：

a)、收集喷漆废水至喷漆废水贮槽；

b)、步骤a)得到的水体进行第一过滤器过滤处理；

c)、步骤b)得到的水体进行第二过滤器过滤处理；

d)、步骤c)得到的水体进行脱色处理；

e)、步骤d)得到的水体添加萃取剂进行萃取或油水分离处理；

本发明步骤a)中所述喷漆废水包括醚类、醇类、胺类、盐份和水；所述喷漆废水为用作涂料、油类、树脂等的溶剂金属洗涤剂、脱润滑油剂、干洗剂等生产过程中产生的废溶液。该喷漆废水主要污染物特性为：以醚类质量占比约5％～15％为主要成份(如乙二醇丁醚和/或二乙二醇丁醚)的溶液，并含少量的醇类和胺类质量约1％左右、盐份质量约0.1％～0.5％，含水质量约83.9％～93.9％。

在本发明的优选实施例中，步骤b)中，第一过滤处理的精度为5um～100um，在本发明的一些优选实施例中为5um-30um。

在本发明的优选实施例中，步骤c)中，第二过滤处理的精度为0.1um～100um，在本发明的一些优选实施例中为0.1um。

本发明通过对第一过滤器和第二过滤器的精度进行分级设置，既能保证高截留率又不会导致水通量过小，从而有效去除大颗粒杂质，减轻后续处理单元装置与元器件的工作负荷。

在本发明的优选实施例中，步骤d)中，所述脱色装置为膜过滤装置、吸附装置或蒸馏装置。通过设置脱色装置，对喷漆废水进行脱色除臭，显著降低废水色度同时减少废水中挥发性气体释放到空气中。

在本发明的优选实施例中，步骤e)中所述萃取为多级逆流萃取；所述油水分离为多级油水分离；在本发明的一些优选实施例中，所述萃取剂为与醚类相溶但和水不相溶的溶剂，如正己烷；在本发明的一些优选实施例中，所述萃取剂和步骤d)得到的水体的质量比值为1:1～1.5:1，优选为1.2:1；在本发明的一些优选实施例中，步骤d)得到的水体添加萃取剂进行萃取或油水分离处理之前先进行脱色处理。

在本发明的优选实施例中，步骤f)中所述反萃取处理为多级逆流萃取处理或多级油水分离处理；在本发明的一些优选实施例中，收集反萃取分离处理得到的萃取剂，然后回流至步骤e)进行萃取或油水分离处理；在本发明的一些优选实施例中，反萃取剂采用纯水，电导率为1～30us/cm，优选为≤5us/cm。

在本发明的优选实施例中，步骤h)中所述膜浓缩装置为反渗透膜浓缩装置；进一步地，所述膜浓缩的过滤精度为0.5～100nm，优选为0.5～50nm。

在本发明的优选实施例中，步骤i)中所述生化处理为A2O-MBR膜生物处理或A2O+混凝沉淀处理；在本发明的一些优选实施例中，所述高级氧化处理为臭氧高级氧化处理、电催化氧化、芬顿高级氧化处理或铁碳微降解和芬顿反应的处理；在本发明的一些优选实施例中，生化处理产生的污泥进行脱水处理；在本发明的一些优选实施例中，生化处理时投加营养剂；在本发明的更优选实施例中，生化处理时投加营养剂后，水体中C:N:P的质量比为100:5:1。

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

实施例

国内某汽车制造厂汽车喷漆生产线产生的喷漆废水：产生量约为2000m³/a，主要是以醚类质量占比约5％～15％为主要成份(如乙二醇丁醚和/或二乙二醇丁醚)的溶液，并含少量的醇类和胺类质量约1％左右、盐份质量约0.1％～0.5％，含水质量约83.9％～93.9％；该废水中COD_Cr含量较高，COD_Cr约为400000～1500000mg/L；该废水中COD_Cr含量较高，COD_Cr约为400000～1500000mg/L；有油漆颜色存在。该废水处理难度高，需深度处理达到回用补充水性溶剂的要求，回用后的溶剂用于生产线系统循环利用，节约了企业运营成本，最大限度减少工业废水的排放对环境的影响。

本发明喷漆废水处理回用系统的处理能力约为2000m³/年，如图1所示，包括依次流体连通的喷漆废水贮槽010、第一过滤器020、第二过滤器030、脱色装置040、萃取/分离装置050、水性溶液和萃取剂混合贮槽060、反萃取装置070、水性溶液贮槽090、膜浓缩装置100；其中，所述反萃取装置070还经萃取剂贮槽080与所述萃取/分离装置050流体连通；所述膜浓缩装置100还经纯水贮槽110与所述反萃取装置070流体连通；所述萃取/分离装置050还依次与萃取/分离后残余液贮槽120、生化装置130和高级氧化装置140流体连通。

喷漆废水回用工艺即本发明喷漆废水处理回用方法包括如下步骤：喷漆废水贮槽：收集喷漆废水→第一过滤器：进行第一过滤处理→第二过滤器：进行第二过滤处理→脱色装置：进行脱色处理→萃取装置或油水分离装置(多级逆流萃取装置或多级油水分离装置)：进行萃取或油水分离处理(多级逆流萃取或多级油水分离)→水性溶液和萃取剂混合贮槽：收集水性溶剂和萃取剂→反萃取装置：进行萃取或油水分离处理(多级逆流萃取或多级油水分离)→水性溶液贮槽→膜浓缩装置：反渗透膜浓缩处理→终产水回用，终产水的水性溶剂浓缩液能够满足喷漆生产线水性溶剂水质要求；多级逆流萃取装置或多级油水分离装置产生的残余液处理方法包括如下步骤：萃取/分离后残余液贮槽：收集残余液→生化装置→高级氧化装置：进行生化或高级氧化处理→检测达标后排放。

喷漆废水回用系统如图1所示。喷漆废水经车间废水贮槽收集后由送水泵输送，喷漆废水转移至喷漆废水回用系统的喷漆废水贮槽010中，喷漆废水贮槽010后配置提水泵，共2台，1用1备，每台水泵流量0.5m³/h。由提水泵将喷漆废水输送至第一过滤器020过滤后进入第二过滤器030过滤处理，然后进入脱色装置040进行脱色处理，脱色装置040为氧化石墨烯膜过滤装置，脱色率约100％，脱色装置040的出水进入多级逆流萃取装置或多级油水分离槽050萃取、分离处理，将水性溶剂从废水中萃取、分离出来，其中萃取剂为正己烷，萃取剂和进入多级逆流萃取装置或多级油水分离槽050的水体的质量比为1:1～1.2:1；所述萃取装置为四级逆流萃取装置，处理量为0.5m³/h；分离、萃取处理产生的水性溶液进入水性溶液和萃取剂混合贮槽060贮存；分离、萃取处理产生的残余液进入萃取/分离后残余液贮槽120贮存；水性溶液和萃取剂混合贮槽060后设置提升泵2台(1用1备)，将水性溶剂输送经反萃取装置070萃取处理后进入水性溶液贮槽090贮存，水性溶液贮槽090后设置提升泵2台(1用1备)，将水性溶液输送膜浓缩装置100进行浓缩处理，浓缩液送至车间水性漆喷漆生产线使用；产生的渗透液进入纯水贮槽110贮存，用作反萃取剂使用；萃取/分离后残余液贮槽120后设置2台提升泵(1用1备)，将残余液送至生化装置130和高级氧化装置140处理后达标排放。生化装置130生化处理过程中产生的污泥进行脱水处理，污泥可置于污泥槽，然后通过污泥调理加药装置加药后，通过污泥泵输送进入污泥脱水机进行脱水。

本实施例中喷漆废水回用系统所涉及的主要设备归纳如下表1所示。

表1喷漆废水回用系统所涉及的主要设备

该喷漆废水回用系统投入运行后，出水水质稳定、无颜色存在，主要指标如下表2：

表2：喷漆废水进出水水质处理效果指标

系统处理前后相比，喷漆废水的COD_Cr去除率约为97％。

本发明提出了一种优化的喷漆废水处理回用工艺，对喷漆废水进行深度处理并回用于喷漆生产线补液或车间工机具的清洗清洁用，通过设置反萃取及膜浓缩工序，极大提高了回用水性溶剂的纯度，最大程度上减少危废处置量，以达到节能减排的目的，保证了产品的生产效果和车间内工机具等清洗效果，为客户赢得了极佳的质量声誉，取得了良好的经济效益、社会效益、生态效益。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims

1.一种喷漆废水回用系统，其特征在于，包括依次流体连通的喷漆废水贮槽(010)、第一过滤器(020)、第二过滤器(030)、脱色装置(040)、萃取/分离装置(050)、水性溶液和萃取剂混合贮槽(060)、反萃取装置(070)、水性溶液贮槽(090)、膜浓缩装置(100)；其中，所述反萃取装置(070)还经萃取剂贮槽(080)与所述萃取/分离装置(050)流体连通；所述膜浓缩装置(100)还经纯水贮槽(110)与所述反萃取装置(070)流体连通；所述萃取/分离装置(050)还依次与萃取/分离后残余液贮槽(120)、生化装置(130)和高级氧化装置(140)流体连通。

2.如权利要求1所述的喷漆废水回用系统，其特征在于，还包括如下技术特征中的至少一项：

1)所述喷漆废水贮槽(010)为锥底或斜底的贮槽；

2)所述第一过滤器(020)为叠片式过滤器、袋式过滤器或滤芯式过滤器；

3)所述第二过滤器(030)为叠片式过滤器、袋式过滤器、滤芯式过滤器或超滤式过滤器；

4)所述脱色装置(040)为膜过滤装置、吸附装置或蒸馏装置；

5)所述萃取/分离装置(050)为多级逆流萃取装置或多级油水分离装置；

6)所述反萃取装置(070)为多级逆流萃取装置或多级油水分离装置；

7)所述膜浓缩装置(100)为反渗透膜分离装置；

8)所述生化装置(130)为A2O-MBR膜生物反应器或A2O+混凝沉淀处理装置；

9)所述喷漆废水回用系统还包括营养剂投加装置，用于向所述生化装置投加营养剂；

10)所述高级氧化装置(140)为臭氧高级氧化、芬顿高级氧化或铁碳微降解和芬顿反应系统的组合；

11)还包括萃取剂投加装置，用于向所述萃取/分离装置(050)投加萃取剂；

12)所述喷漆废水回用系统还包括污泥脱水装置，所述生化装置(130)与所述污泥脱水装置连通，用于对生化装置产生的污泥进行脱水处理。

3.如权利要求2所述的喷漆废水回用系统，其特征在于，还包括如下技术特征中的至少一项：

1)特征2)中，所述第一过滤器(020)的过滤精度为5um-100um；

2)特征3)中，所述第二过滤器(030)的过滤精度为0.1um～100um；

3)特征7)中，所述膜浓缩装置(100)的过滤精度为0.5～100nm。

4.如权利要求2所述的喷漆废水回用系统，其特征在于，特征4)中，膜过滤装置使用的膜过滤材质为与喷漆废水中水性溶剂不相容的超滤膜，选自聚醚砜、尼龙、PVDF、陶瓷、金属、玻璃、分子筛和氧化石墨烯中的一种；所述吸附装置为活性炭或树脂吸附装置；所述蒸馏装置为常温或低温蒸发装置。

5.一种喷漆废水处理回用方法，其特征在于，包括如下步骤：

a)收集喷漆废水至喷漆废水贮槽；

b)步骤a)得到的水体进行第一过滤器过滤处理；

c)步骤b)得到的水体进行第二过滤器过滤处理；

d)步骤c)得到的水体进行脱色处理；

e)步骤d)得到的水体添加萃取剂进行萃取或油水分离处理；

f)收集步骤e)得到的水性溶液和萃取剂，然后进行反萃取处理；

g)收集步骤f)得到的水性溶液和萃取剂，萃取剂回萃取剂贮槽；水性溶液和纯水的混合液进入水性溶液贮槽贮存；

h)步骤g)得到的水体进入膜浓缩装置浓缩处理；得到的纯水回纯水贮槽贮存；浓缩液回用于车间生产之用；

i)收集步骤e)得到的残余液，进入生化装置和高级氧化装置处理，达标排放。

6.如权利要求5所述的喷漆废水处理回用方法，其特征在于，还包括如下技术特征中的至少一项：

a1)、步骤a)中，所述喷漆废水包括醚类、醇类、胺类、盐份和水；

b1)、步骤b)中，第一过滤处理的精度为5um～100um；

c1)、步骤c)中，第二过滤处理的精度为0.1um～100um；

d1)、步骤d)中，脱色装置中：膜过滤装置使用的膜过滤材质为与喷漆废水中水性溶剂不相容的超滤膜，选自聚醚砜、尼龙、PVDF、陶瓷、金属、玻璃、分子筛和氧化石墨烯中的一种；所述吸附装置为活性炭或树脂吸附装置；所述蒸馏装置为常温或低温蒸发装置。

7.如权利要求5所述的喷漆废水处理回用方法，其特征在于，步骤e)中还包括如下技术特征中的至少一项：

e1)、所述萃取为多级逆流萃取；

e2)、所述油水分离为多级油水分离；

e3)、所述萃取剂为与醚类相溶但和水不相溶的溶剂；

e4)、所述萃取剂和步骤d)得到的水体的质量比为1:1～1.5:1。

8.如权利要求5所述的喷漆废水处理回用方法，其特征在于，步骤h)中还包括如下技术特征中的至少一项：

h1)步骤h)中，所述膜浓缩装置为高压RO膜反渗透装置或DTRO反渗透膜装置；

h2)步骤h)中，膜浓缩的过滤精度为0.5～100nm。

9.如权利要求5所述的喷漆废水处理回用方法，其特征在于，步骤i)中还包括如下技术特征中的至少一项：

i1)、所述生化处理为A2O-MBR膜生物处理或A2O+混凝沉淀处理；

i2)、所述高级氧化处理为臭氧高级氧化处理、电催化氧化、芬顿高级氧化处理或铁碳微降解和芬顿反应的处理；

i3)、生化处理产生的污泥进行脱水处理；

i4)、生化系统处理时投加营养剂，C:N:P质量比为100:5:1。

10.如权利要求5所述的喷漆废水处理回用方法，其特征在于，步骤f)中所述反萃取处理用的设备为多级逆流萃取或多级油水分离设备；所述萃取剂为纯水或超纯水，电导率为1～30us/cm。