CN113346649A - 一种转子组件以及装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种转子组件以及装配方法，涉及电子膨胀阀的技术领域，包括磁环、连接座和导轨轴，所述磁环与连接座固接，所述导轨轴上设有定位结构，所述定位结构包括第一凸起和第二凸起，第一凸起和第二凸起位于导轨轴的侧面，所述连接座上设有与第一凸起和第二凸起适配的定位槽，所述第一凸起的长度大于第二凸起的长度。具有如下有益效果：增设了具有不同高度的定位结构，配合其定位装配方法，较高的第一凸起与定位槽配合先行定位比两个凸起同时定位成功率高很多，提高了转子组件装配的效率，同时减少了工件磨损报废的几率，节约了生产成本。

Description

一种转子组件以及装配方法

技术领域

本发明涉及电子膨胀阀的技术领域，具体涉及一种转子组件以及装配方法。

背景技术

电子膨胀阀的工作原理为：调节电子膨胀阀的流量需要产生电信号，电子膨胀阀依据电信号控制施加于电子膨胀阀上的电压或电流，进而达到调节流量的目的。电子膨胀阀又分为电磁式电子膨胀阀和电动式电子膨胀阀：电磁式电子膨胀阀依靠电磁线圈的磁力驱动阀针；电动式电子膨胀阀是依靠步进电机驱动阀针。阀针与阀座开合，以此控制电子膨胀阀的开闭以及流量。

现有的电磁式电子膨胀阀的主体结构基本类似，包括外壳、转子组件、轴和滑环等部件。其中转子组件包括磁环、连接座和导轨轴，三者需要装配，导轨轴与磁环以及连接座需要一起转动，但三者保持相对固定，而导轨轴上设有导轨，导轨还需要与滑环配合，导轨轴形状复杂需要独立生产。由于电子膨胀阀中转子组件的结构较小，并且电子膨胀阀的内部光源不易设置，光线不易进入，难以用视觉手段定位，导轨轴进入转子组件中时定位不易。传统定位方式一般为人工肉眼观察，再将导轨轴插入磁环和连接座，转动后进行定位，定位过程为：将对称的凸起与槽试着对齐，然后将凸起插入槽，而定位结构较小，加工误差有时较大，凸起无法成功插入以及定位，导致需要一直转动导轨轴以寻找凸起与槽对齐的位置，而凸起和槽所在的面将会磨损，导致工件报废。所以装配导轨轴时需要特殊的定位结构，以提高生产效率和减小生产成本。

发明内容

1、发明要解决的技术问题

针对以上传统的转子组件装配时定位不易的技术问题，本发明提供了一种转子组件以及装配方法，它采用不同定位深度的第一凸起和第二凸起适配连接座上的定位槽，配合转动先定位第一凸起后定位第二凸起的装配方法，提高了转子组件装配的效率，定位深度较深的第一凸起进行单个定位比较容易，之后进行第二凸起的定位，第二凸起可以保持定位后的平衡，这种定位方式可以减少工件磨损报废的几率。

2、技术方案

为解决上述问题，本发明提供的技术方案为：

一种转子组件，包括磁环、连接座和导轨轴，所述磁环与连接座固接，所述导轨轴与连接座之间设有定位结构，所述定位结构包括第一凸起、第二凸起和定位槽，第一凸起和第二凸起位于导轨轴的侧面，所述定位槽位于所述连接座上并分别与第一凸起和第二凸起适配，所述第一凸起的长度大于第二凸起的长度。

作为可选，所述第一凸起和第二凸起均为条状凸起。

作为可选，所述第一凸起的头部为半圆锥形。

作为可选，所述定位槽设有两个，所述定位槽的位置分别与第一凸起以及第二凸起的位置对应。

作为可选，所述导轨轴的根部设有第一环凸。

作为可选，所述连接座上设有贯通的装配孔，所述装配孔内侧设有第一台阶，所述第一台阶与所述第一环凸限位配合，所述连接座的内侧设有凸台，所述装配孔贯通于凸台，所述定位槽位于所述凸台的内侧。

作为可选，所述磁环的内侧设有第二环凸，所述连接座的周侧设有第二台阶，所述第二环凸与所述第二台阶限位配合。

作为可选，所述连接座和导轨轴均为一体成型结构。

一种转子组件的装配方法，包括如下步骤：

一、将磁环和连接座固接，第二环凸和第二台阶接触，连接方式为激光焊接，形成组合件；

二、分辨导轨轴的方向，确定导轨轴的定位结构的方向和位置，将磁环和连接座的组合件顺着导轨轴的导轨端套入并压至无法下压为止；

三、继续施加作用力将导轨轴和步骤二中的所述组合件压紧并转动其中之一，第一凸起接触定位槽表面并通过转动寻找定位槽位置，寻找到后第一凸起插入定位槽；

四、将导轨轴和磁环和连接座的组合件继续压紧，第二凸起继而插入另一个定位槽，将导轨轴和磁环和连接座的组合件压紧至无法继续压紧即完成转子组件的装配。

作为可选，采用视觉成像系统和全自动工装系统，具体方法如下：

将导轨轴置于第一工装上，所述第一工装设有夹爪，所述夹爪夹取导轨轴的环凸位置；磁环和连接座的组合件放置于第二工装，所述第一工装和第二工装均连接有控制系统，第一工装和第二工装靠近进行压紧并且相对转动，以寻找定位槽与第一凸起的适配位置，所述控制系统连接视觉成像系统，所述控制系统根据视觉成像系统获得的图像信号调整导轨轴的方向。

3、有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

增设了具有不同高度的定位结构，配合其定位装配方法，较高的第一凸起与定位槽配合先行定位比两个凸起同时定位成功率高很多，提高了转子组件装配的效率，同时减少了工件磨损报废的几率，节约了生产成本。

附图说明

图1为本发明实施例提出的一种转子组件的结构示意图。

图2为本发明实施例提出的一种转子组件的磁环和连接座的结构示意图。

图3为本发明实施例提出的一种转子组件的导轨轴的结构示意图。

1、磁环；101、第二环凸；2、连接座；201、装配孔；202、凸台；203、定位槽；204、第一台阶；205、第二台阶；3、导轨轴；301、第一环凸；302、第一凸起；303、第二凸起；304、导轨。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图及实施例对本发明作详细描述。

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。本发明中所述的第一、第二等词语，是为了描述本发明的技术方案方便而设置，并没有特定的限定作用，均为泛指，对本发明的技术方案不构成限定作用。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。同一实施例中的多个技术方案，以及不同实施例的多个技术方案之间，可进行排列组合形成新的不存在矛盾或冲突的技术方案，均在本发明要求保护的范围内。

实施例

结合附图1-

3，一种转子组件，包括磁环1、连接座2和导轨304轴3，转子组件在电子膨胀阀中利用电磁力进行转动，转子组件连接有丝杆，丝杆与电子膨胀阀中的螺母配合将转子组件的转动转化为丝杆的升降运动，而丝杆连接有阀针，故阀针也进行升降运动，以此来控制阀针的升降运动，实现电子膨胀阀的开合动作。转子组件通过导轨304轴3上的导轨304与滑环的配合滑动来与止动杆进行互动，滑环的伸出段与止动杆接触并发生干涉，这样导轨304轴3转动时滑环会相对导轨304轴3反向转动，而导轨304轴3的导轨304为螺旋状，滑环会随着导轨304轴3转动而升降，升或降视导轨304轴3转动方向而定。待滑环升降至导轨304轴3的两端，导轨304轴3的两端设有限位结构，滑环移动到限位结构处会停止运动，起到止动作用。

所述磁环1与连接座2固接，为组合件。所述导轨304轴3与连接座2之间设有定位结构，定位结构位于导轨304轴3的根部。导轨304轴3上设有导轨304，并且导轨304占据导轨304轴3大部分的表面，所以采用根部定位，使导轨304轴3的可用部分不受定位结构的影响。所述定位结构包括第一凸起302、第二凸起303和定位槽203，第一凸起302和第二凸起303位于导轨304轴3的侧面，所述定位槽203位于所述连接座2上并分别与第一凸起302和第二凸起303适配，所述第一凸起302的长度大于第二凸起303的长度。第一凸起302和第二凸起303位于导轨304轴3的侧面，既可以定位，又可以作为传动结构，使磁环1可以带动导轨304轴3转动。作为传动结构是由于导轨304轴3的周向与连接座2的周向有了凸起和定位槽203的配合，连接座2转动，导轨304轴3也会随之转动。定位槽203与第一凸起302和第二凸起303相适配，可以缩小定位结构的缝隙，提高连接座2和导轨304轴3的稳定性。所述第一凸起302的长度大于第二凸起303的长度，第一凸起302和第二凸起303可以是点状或者条状，只要第一凸起302可以先于第一凸起302插入定位槽203，那这样的装配难度会大大小于两个凸起同时适配定位槽203的装配难度。当两个凸起长度相同或位置相同时，两个凸起会同时适配定位槽203，这样必须两个凸起同时找到定位槽203才能插入定位槽203，有时由于加工误差其中一个凸起已经适配入定位槽203，另一个凸起却始终插入不了定位槽203，同样无法将导轨304轴3和连接座2装配成功，并且装配不成功将会使导轨304轴3和连接座2一直相对转动，凸起和定位槽203的表面持续摩擦，两者的接触面磨损严重，甚至导致工件报废。不同高度的凸起的设计提高了装配效率并且减少了工件磨损报废的概率，减少了生产成本。

本实施例中，所述第一凸起302和第二凸起303均为条状凸起。条状凸起的结构强度大于点状凸起，由于凸起还需要传动，所以保证结构强度是有必要的。所述第一凸起302的头部为半圆锥形。半圆锥形的头部较定位槽203的槽口更小，这种形状使第一凸起302更容易插入定位槽203。所述定位槽203设有两个，所述定位槽203的位置分别与第一凸起302以及第二凸起303的位置对应。第一凸起302先行插入定位槽203的目的是为了快速寻找到导轨304轴3与连接座2的相对位置和角度，使第二凸起303无需在导轨304轴3与连接座2相对转动中寻找定位槽203的位置，以此提高导轨304轴3与连接座2装配的效率。所以定位槽203的位置需要分别与第一凸起302以及第二凸起303的位置对应，这样第一凸起302在插入定位槽203后，第二凸起303才可以顺利地插入另一个定位槽203。

本实施例中，导轨304轴3的根部还设有第一环凸301。所述连接座2上设有贯通的装配孔201，所述装配孔201内侧设有第一台阶204，所述第一台阶204与所述第一环凸301限位配合，所述连接座2的内侧设有凸台202，所述装配孔201贯通于凸台202，所述定位槽203位于所述凸台202的内侧。第一台阶204与第一环凸301配合形成限位结构用于限位导轨304轴3，避免导轨304轴3在连接套以及磁环1太靠磁环1内部或者向磁环1远离连接套的一端飞出。凸台202用于延长定位槽203的长度，使第一凸起302和第二凸起303与定位槽203的配合结构的强度提升，减小损坏的概率。

所述磁环1的内侧设有第二环凸101，所述连接座2的周侧设有第二台阶205，所述第二环凸101与所述第二台阶205限位配合。第二环凸101与第二台阶205限位配合形成限位结构用于焊接时定位磁环1和连接座2，方便焊接，提升焊接的效率。

所述连接座2和导轨304轴3均为一体成型结构。一体成型结构的连接座2和导轨304轴3结构强度大，不易损坏，使用寿命长。

本实施例中介绍了一种转子组件的装配方法，包括如下步骤：

一、将磁环1和连接座2固接，第二环凸101和第二台阶205接触，连接方式为激光焊接，形成组合件。激光焊接优点主要是可将入热量降到最低的需要量，热影响区金相变化范围小，且因热传导所导致的变形亦最低；可降低厚板焊接所需的时间甚至可省掉填料金属的使用；激光束易于聚焦、对准及受光学仪器所导引，可放置在离工件适当之距离，且可在工件周围的机具或障碍间再导引，其他焊接法则因受到上述的空间限制而无法发挥；激光束可聚焦在很小的区域，可焊接小型且间隔相近的部件，以上优点十分适合结构小巧的装置内焊接。

二、分辨导轨304轴3的方向，确定导轨304轴3的定位结构的方向和位置，将磁环1和连接座2的组合件顺着导轨304轴3的导轨304端套入并压至无法下压为止。

三、继续施加作用力将导轨304轴3和步骤二中的所述组合件压紧并转动其中之一，第一凸起302接触定位槽203表面并通过转动寻找定位槽203位置，寻找到后第一凸起302插入定位槽203。

四、将导轨304轴3和磁环1和连接座2的组合件继续压紧，第二凸起303继而插入另一个定位槽203，将导轨304轴3和磁环1和连接座2的组合件压紧至无法继续压紧即完成转子组件的装配。

本实施例中采用视觉成像系统分辨导轨304轴3的方向，并且利用全自动工装系统进行装配操作，具体方法如下：将导轨304轴3置于第一工装上，所述第一工装设有夹爪，所述夹爪夹取导轨304轴3的环凸位置；磁环1和连接座2的组合件放置于第二工装，所述第一工装和第二工装均连接有控制系统，第一工装和第二工装靠近进行压紧并且相对转动，以寻找定位槽203与第一凸起302的适配位置，所述控制系统连接视觉成像系统，所述控制系统根据视觉成像系统获得的图像信号调整导轨304轴3的方向。采用图像成像系统以及全自动工装系统来装配可以提高装配效率，并且由于定位结构的创新，全自动工装无需寻找定位槽203和凸起的位置，只需要简单的步骤即可实现转子组件的装配，节约了设备成本，并且进一步提高了装配效率。在原有的装配方式下，全自动工装进行压紧的力度不好控制，力度过小凸起和定位槽203不易配合，力度过大容易磨损工件，所以原有的装配方式不适合采用全自动工装系统操作，限制了装配效率。在本装配方法中，全自动工装系统替代了可以节约人力成本并且提高了装配效率，还可以支持后续的全自动工装系统的升级，提高了装配工艺的可发展性。

原有的装配方式为：一般为肉眼观察，再将导轨304轴3插入磁环1和连接座2，转动后进行定位，定位过程为：将对称的凸起与槽试着对齐，然后将凸起插入槽，而定位结构较小，加工误差有时较大，凸起无法成功插入以及定位，导致需要一直转动导轨304轴3以寻找凸起与槽对齐的位置，而凸起和槽所在的面将会磨损，导致工件报废。而本装配方法操作简单，基于转子组件的定位结构的创新，简化了原本需要同时尽量对齐凸起和定位槽203的步骤，极大地提高了装配效率并且减少了工件报废的几率。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种转子组件，其特征在于，包括磁环、连接座和导轨轴，所述磁环与连接座固接，所述导轨轴与连接座之间设有定位结构，所述定位结构包括第一凸起、第二凸起和定位槽，第一凸起和第二凸起位于导轨轴的侧面，所述定位槽位于所述连接座上并分别与第一凸起和第二凸起适配，所述第一凸起的长度大于第二凸起的长度。

2.根据权利要求1所述的一种转子组件，其特征在于，所述第一凸起和第二凸起均为条状凸起。

3.根据权利要求1所述的一种转子组件，其特征在于，所述第一凸起的头部为半圆锥形。

4.根据权利要求1所述的一种转子组件，其特征在于，所述定位槽设有两个，所述定位槽的位置分别与第一凸起以及第二凸起的位置对应。

5.根据权利要求1所述的一种转子组件，其特征在于，所述导轨轴的根部设有第一环凸。

6.根据权利要求5所述的一种转子组件，其特征在于，所述连接座上设有贯通的装配孔，所述装配孔内侧设有第一台阶，所述第一台阶与所述第一环凸限位配合，所述连接座的内侧设有凸台，所述装配孔贯通于凸台，所述定位槽位于所述凸台的内侧。

7.根据权利要求1所述的一种转子组件以及装配方法，其特征在于，所述磁环的内侧设有第二环凸，所述连接座的周侧设有第二台阶，所述第二环凸与所述第二台阶限位配合。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的一种转子组件，其特征在于，所述连接座和导轨轴均为一体成型结构。

9.一种转子组件的装配方法，其特征在于，包括如下步骤：

一、将磁环和连接座固接，第二环凸和第二台阶接触，连接方式为激光焊接，形成组合件；

二、分辨导轨轴的方向，确定导轨轴的定位结构的方向和位置，将磁环和连接座的组合件顺着导轨轴的导轨端套入并压至无法下压为止；

三、继续施加作用力将导轨轴和步骤二中的所述组合件压紧并转动其中之一，第一凸起接触定位槽表面并通过转动寻找定位槽位置，寻找到后第一凸起插入定位槽；

四、将导轨轴和磁环和连接座的组合件继续压紧，第二凸起继而插入另一个定位槽，将导轨轴和磁环和连接座的组合件压紧至无法继续压紧即完成转子组件的装配。

10.根据权利要求9所述的一种转子组件的装配方法，其特征在于，采用视觉成像系统和全自动工装系统，具体方法如下：

将导轨轴置于第一工装上，所述第一工装设有夹爪，所述夹爪夹取导轨轴的环凸位置；磁环和连接座的组合件放置于第二工装，所述第一工装和第二工装均连接有控制系统，第一工装和第二工装靠近进行压紧并且相对转动，以寻找定位槽与第一凸起的适配位置，所述控制系统连接视觉成像系统，所述控制系统根据视觉成像系统获得的图像信号调整导轨轴的方向。

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