CN113299964B

CN113299964B - 燃料电池堆

Info

Publication number: CN113299964B
Application number: CN202110531723.4A
Authority: CN
Inventors: 佐藤雅彦
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2016-10-06
Filing date: 2017-09-29
Publication date: 2022-12-23
Anticipated expiration: 2037-09-29
Also published as: US20210098812A1; US20210104771A1; US11374250B2; CN113299964A; US20210104770A1; CN113299963A; CN107919489A; US10886557B2; CN107919489B; US11302952B2; DE102017217825A1; US11342574B2; CN113299962A; US20180102564A1

Abstract

本发明的目的在于提供一种在收纳壳体的线缆贯通部中能够容易确保所期望的密封性的燃料电池堆。另外，本发明的目的在于提供一种能够实现采用扁形线缆带来的保护环的小型化且能够实现不存在从收纳壳体的气体泄漏的密封结构的燃料电池堆。在燃料电池堆(10)的收纳壳体(14)上设置有开口部(14a)，扁形线缆(54)经由开口部(14a)向收纳壳体(14)的外部导出。扁形线缆(54)将设置成覆盖开口部(14a)的保护环(58)贯通。保护环(58)由装配于收纳壳体(14)的密封板(60)(定位构件)定位。

Description

燃料电池堆

本申请是申请日为2017年9月29日、申请号为201710913481.9、发明名称为“燃料电池堆”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及具备将收纳壳体的开口部贯通而设置的线缆的燃料电池堆。

背景技术

例如，固体高分子型燃料电池具备通过隔板夹持电解质膜-电极结构体(MEA)而成的发电单体(单位燃料电池)，所述电解质膜-电极结构体(MEA)在由高分子离子交换膜构成的电解质膜的两侧分别配设有阳极侧电极及阴极侧电极。

这种燃料电池为了得到所期望的发电力，通常作为层叠有规定数量(例如几十～几百)的发电单体的燃料电池堆来使用。在这种燃料电池堆中，需要检测各发电单体是否具有所期望的发电性能。因此，通常使设置于隔板的单体电压检测用端子与电压检测装置(单体电压监视器)连接，来检测发电时的每个发电单体的单体电压(例如，参照日本特开2000-223141号公报)。

在燃料电池堆中，根据与安全相关的法规，要求设置用于使氢不向电池堆外部漏出的气体阻挡结构。为了满足这样的法规要求，在燃料电池堆中，通过将层叠有多个发电单体的单体层叠体收纳于收纳壳体内来实现上述气体阻挡结构。

另一方面，为了维持基于收纳壳体实现的上述气体阻挡结构，并同时使设置于隔板的单体电压检测用端子与电压检测装置连接，考虑在收纳壳体设置的开口部中配置保护环并使线缆通过设置于该保护环的孔来进行密封。在该情况下，要求线缆在确保收纳壳体的所期望的密封性的同时经由在收纳壳体的开口部设置的保护环而向外部导出。

然而，在将保护环组装于收纳壳体时，根据组装方式的不同，可能保护环的一部分落入上述开口部而保护环被倾斜组装。在该情况下，可能无法确保所期望的密封性。还考虑在收纳壳体上设置保护环的定位用的台阶，但在保护环沿该台阶上行而被倾斜组装的情况下，可能无法确保所期望的密封性。

燃料电池堆有时由例如几百个发电单体构成，在使几百根单体线缆分别通过保护环孔而进行密封的方法中，会使保护环巨大化，因此无法充分取得空间。因此，考虑通过使用具有并列配置的多条导线(单线)的扁形线缆(扁形线束)，从而可实现基于线缆集中的小型化。在该情况下，要求扁形线缆在确保收纳壳体的所期望的密封性的同时经由在收纳壳体的开口部设置的保护环而向外部导出。

发明内容

本发明的目的在于解决上述的课题中的至少一个。

即，本发明的目的在于，提供一种在收纳壳体的线缆贯通部中能够容易确保所期望的密封性的燃料电池堆。

另外，本发明的目的在于，提供一种能够实现采用扁形线缆带来的保护环的小型化且能够实现不存在从收纳壳体的气体泄漏的密封结构的燃料电池堆。

为了达到上述目的，本发明涉及一种燃料电池堆，其具备发电单体和收纳壳体，该发电单体通过将在电解质膜的两侧设置有电极的电解质膜-电极结构体与隔板层叠而成，该收纳壳体收纳将多个所述发电单体层叠而成的单体层叠体，在所述收纳壳体内与所述单体层叠体连接的线缆将在所述收纳壳体上设置的开口部贯通而向所述收纳壳体的外部导出，所述燃料电池堆的特征在于，所述线缆将设置成覆盖所述开口部的保护环贯通，所述保护环通过装配于所述收纳壳体的定位构件而相对于所述开口部定位。

根据本发明的燃料电池堆，保护环通过装配于收纳壳体的定位构件而相对于收纳壳体定位。因此，由定位构件定位后的保护环相对于开口部的位置偏移被大幅地抑制，因此能够防止相对于收纳壳体的摩擦，并且能够防止向开口部的落入(在收纳壳体上设置有台阶的情况下，还能够防止向该台阶的上行)。由此，能够容易确保所期望的密封性。另外，在组装时，保护环相对于开口部的定位容易，因此也能够期待组装时间的缩短化。

另外，本发明涉及一种燃料电池堆，其具备发电单体和收纳壳体，该发电单体通过将在电解质膜的两侧设置有电极的电解质膜-电极结构体与隔板层叠而成，该收纳壳体收纳将多个所述发电单体层叠而成的单体层叠体，在所述隔板上设置有单体电压检测用端子，在所述单体电压检测用端子上连接有扁形线缆，所述扁形线缆将在所述收纳壳体上设置的开口部贯通而向所述收纳壳体的外部导出，所述燃料电池堆的特征在于，在所述开口部上设置有具有沿着厚度方向贯通的狭缝的保护环，所述扁形线缆穿过所述狭缝，并且由与所述保护环相邻设置的灌封部密封，所述保护环具有：线缆插通部，其设置有所述狭缝；以及凸缘部，其包围且环绕所述线缆插通部，并且与所述收纳壳体对置，在所述凸缘部与所述收纳壳体之间设置有沿着所述凸缘部环绕的多列密封件。

根据该燃料电池堆，将收纳壳体的开口部贯通的扁形线缆的外周部由灌封部密封。因此，能够实现采用扁形线缆带来的保护环的小型化，并且能够实现不存在从收纳壳体的气体泄漏的密封结构。另外，在保护环的凸缘部与收纳壳体之间设置有多列密封件，因此能够抑制密封件的倾斜引起的组装不良，能够得到所期望的密封性。

另外，本发明涉及一种燃料电池堆，其具备发电单体和收纳壳体，该发电单体通过将在电解质膜的两侧设置有电极的电解质膜-电极结构体与隔板层叠而成，该收纳壳体收纳将多个所述发电单体层叠而成的单体层叠体，在所述隔板上设置有单体电压检测用端子，在所述单体电压检测用端子上连接有扁形线缆，所述扁形线缆将在所述收纳壳体上设置的开口部贯通而向所述收纳壳体的外部导出，所述燃料电池堆的特征在于，在所述开口部上设置有具有沿着厚度方向贯通的狭缝的保护环，所述扁形线缆穿过所述狭缝，并且由与所述保护环相邻设置的灌封部密封，所述保护环具有设置有所述狭缝的线缆插通部和环绕所述线缆插通部的外侧且沿着所述开口部的贯通方向排列的突起状的多列密封件。

根据该燃料电池堆，在保护环上设置有沿着开口部的贯通方向排列的多列密封件，因此能够抑制密封件的倾斜引起的组装不良，能够得到所期望的密封性。

另外，本发明涉及一种燃料电池堆，其具备发电单体和收纳壳体，该发电单体通过将在电解质膜的两侧设置有电极的电解质膜-电极结构体与隔板层叠而成，该收纳壳体收纳将多个所述发电单体层叠而成的单体层叠体，在所述隔板上设置有单体电压检测用端子，在所述单体电压检测用端子上连接有扁形线缆，所述扁形线缆将在所述收纳壳体上设置的开口部贯通而向所述收纳壳体的外部导出，所述燃料电池堆的特征在于，在所述开口部上设置有具有沿着厚度方向贯通的狭缝的保护环，所述扁形线缆穿过所述狭缝，并且由与所述保护环相邻设置的灌封部密封，所述灌封部具有与所述保护环相邻的一侧的第一灌封层和在与所述保护环相反的一侧与所述第一灌封层相邻的第二灌封层。

根据本发明的燃料电池堆，将收纳壳体的开口部贯通的扁形线缆的外周部由具有第一灌封层及第二灌封层的灌封部密封。因此，能够实现采用扁形线缆带来的保护环的小型化，并且能够实现不存在从收纳壳体的气体泄漏的密封结构。

另外，本发明涉及一种燃料电池堆，其具备发电单体和收纳壳体，该发电单体通过将在电解质膜的两侧设置有电极的电解质膜-电极结构体与隔板层叠而成，该收纳壳体收纳将多个所述发电单体层叠而成的单体层叠体，在所述隔板上设置有单体电压检测用端子，在所述单体电压检测用端子上连接有扁形线缆，所述扁形线缆将在所述收纳壳体上设置的开口部贯通而向所述收纳壳体的外部导出，所述燃料电池堆的特征在于，在所述开口部上设置有具有沿着厚度方向贯通的狭缝的EPDM制的保护环，所述扁形线缆穿过所述狭缝，并且由隔着中间层与所述保护环相邻设置的硅酮制的灌封部密封，所述中间层设置在所述保护环与所述灌封部之间，并且由不阻碍液状的硅酮制灌封材料的固化的材料构成。

液状的硅酮制灌封材料与EPDM接触时难以固化，但在该燃料电池堆中，在EPDM制的保护环与灌封部之间设置有不阻碍液状的硅酮制灌封材料的固化的中间层，因此能够使液状的硅酮制灌封材料可靠地固化。

上述的目的、特征及优点根据参照附图而说明的以下的实施方式的说明变得容易理解。

附图说明

图1是本发明的第一实施方式的燃料电池堆的立体图。

图2是上述燃料电池堆的简图。

图3是扁形线缆的密封结构的立体图。

图4是上述密封结构的剖视图。

图5是构成上述密封结构的保护环的立体图。

图6A是沿着图5中的VIA-VIA线的上述保护环的剖视图，图6B是变形例的保护环的剖视图。

图7是第一密封突起的放大剖视图。

图8是组装状态的第一密封突起及其周边部的剖视图。

图9是沿着图5中的IX-IX线的第二密封突起及凸缘部的剖视图。

图10是组装状态的第二密封突起及凸缘部的剖视图。

图11A是构成上述密封结构的密封板的从上表面侧观察到的立体图，图11B是密封板的从下表面侧观察到的立体图。

图12是变形例的第一密封突起的放大剖视图。

图13是变形例的第二密封突起及凸缘部的剖视图。

图14是第二实施方式的燃料电池堆的密封结构的剖视图。

图15是第三实施方式的燃料电池堆的密封结构的剖视图。

图16是保护环、灌封部及中间部的主要部分剖视图。

图17是构成中间层的片材的立体图。

图18是第四实施方式的燃料电池堆的密封结构的剖视图。

具体实施方式

以下，举出优选的实施方式，并参照附图来说明本发明的燃料电池堆。

图1所示的本发明的第一实施方式的燃料电池堆10例如搭载于未图示的燃料电池电动机动车。燃料电池堆10具备层叠有多个发电单体12(单位燃料电池)的单体层叠体13和对单体层叠体13进行收纳的收纳壳体14。在图1中，多个发电单体12使电极面成为立位姿态而沿着水平方向(箭头B方向)层叠。需要说明的是，多个发电单体12也可以沿着重力方向(箭头C方向)层叠。

如图2所示，发电单体12具备电解质膜-电极结构体16和对电解质膜-电极结构体16进行夹持的第一隔板18及第二隔板20。第一隔板18及第二隔板20例如由钢板、不锈钢板、铝板、镀敷处理钢板、或者在其金属表面实施了防蚀用的表面处理的金属板构成。

第一隔板18及第二隔板20的平面具有矩形形状，并且第一隔板18及第二隔板20通过将金属制薄板冲压加工为波形形状而成形为截面凹凸形状。需要说明的是，第一隔板18及第二隔板20例如电可以代替金属隔板而使用碳隔板。

电解质膜-电极结构体16例如具备在烃系或全氟磺酸的薄膜中浸渍有水的固体高分子电解质膜22和对固体高分子电解质膜22进行夹持的阳极电极24及阴极电极26。

虽然详细情况未图示，但阳极电极24及阴极电极26具有由碳纸等构成的气体扩散层和将表面担载有铂合金的多孔质碳粒子均匀地敷涂于气体扩散层的表面而形成的电极催化剂层。电极催化剂层例如形成于固体高分子电解质膜22的两面。

在单体层叠体13上设置有用于供给氧化剂气体(例如含氧气体)的未图示的氧化剂气体供给连通孔和用于排出氧化剂气体的未图示的氧化剂气体排出连通孔。在多个发电单体12中，氧化剂气体供给连通孔及氧化剂气体排出连通孔在层叠方向即箭头B方向上相互连通。

另外，在单体层叠体13上设置有用于供给燃料气体(例如含氢气体)的未图示的燃料气体供给连通孔和用于排出燃料气体的未图示的燃料气体排出连通孔。在多个发电单体12中，燃料气体供给连通孔及燃料气体排出连通孔在层叠方向即箭头B方向上相互连通。

而且，在单体层叠体13上设置有用于供给冷却介质的冷却介质供给连通孔32a和用于排出冷却介质的冷却介质排出连通孔32b(参照图1)。在多个发电单体12中，冷却介质供给连通孔32a及冷却介质排出连通孔32b在层叠方向即箭头B方向上相互连通。

在图2中，在第一隔板18的朝向电解质膜-电极结构体16的面18a上例如形成有沿着箭头A方向延伸的燃料气体流路28。燃料气体流路28与上述的燃料气体供给连通孔及燃料气体排出连通孔连通。

另一方面，在第二隔板20的朝向电解质膜-电极结构体16的面20a上例如设置有沿着箭头A方向延伸的氧化剂气体流路30。氧化剂气体流路30与上述的氧化剂气体供给连通孔及氧化剂气体排出连通孔连通。

在彼此相邻的发电单体12中的一方的第一隔板18的面18b与另一方的第二隔板20的面20b之间形成有与冷却介质供给连通孔32a及冷却介质排出连通孔32b(参照图1)连通的冷却介质流路34。冷却介质流路34通过将燃料气体流路28的背面形状与氧化剂气体流路30的背面形状重合而形成。

在本实施方式中，采用将由两张隔板夹持一张MEA16的单体层叠并且使冷却介质在各单体间流通的各单体冷却结构。需要说明的是，也可以采用按多个单体使冷却介质流通的所谓的间隔冷却结构。此时，单体具备三张以上的隔板和两张以上的MEA。

在发电单体12的层叠方向一端，朝向外侧依次配设有第一接线板36a、第一绝缘板38a及第一端板40a。在发电单体12的层叠方向另一端，朝向外侧依次配设有第二接线板36b、第二绝缘板38b及第二端板40b。

虽然未图示，但在第一端板40a上安装有与上述的氧化剂气体供给连通孔连通的氧化剂气体供给歧管构件、与上述的氧化剂气体排出连通孔连通的氧化剂气体排出歧管构件、与上述的燃料气体供给连通孔连通的燃料气体供给歧管构件及与上述的燃料气体排出连通孔连通的燃料气体排出歧管构件。

如图1所示，在第二端板40b上安装有与一对冷却介质供给连通孔32a连通的冷却介质供给歧管构件42a和与一对冷却介质排出连通孔32b连通的冷却介质排出歧管构件42b。

收纳壳体14的车宽方向(箭头B方向)两端的两边(面)由第一端板40a及第二端板40b构成。收纳壳体14的车长方向(箭头A方向)两端的两边(面)由横长板形状的前方侧板44a及后方侧板44b构成。收纳壳体14的车高方向(箭头C方向)两端的两边(面)由上方侧板46a及下方侧板46b构成。上方侧板46a及下方侧板46b具有横长板形状。

前方侧板44a及后方侧板44b通过螺钉48而气密及液密地固定于第一端板40a及第二端板40b，并且上方侧板46a及下方侧板46b通过螺钉48而气密及液密地固定于第一端板40a、第二端板40b、前方侧板44a及后方侧板44b。由此，组装成第一端板40a、第二端板40b、前方侧板44a、后方侧板44b、上方侧板46a及下方侧板46b一体化的收纳壳体14。

上述那样构成的收纳壳体14作为用于使氢等反应气体不从收纳壳体14向外部漏出的气体隔离结构(气体阻挡件)而发挥功能。

如图2所示，在各发电单体12上设置有单体电压检测用端子50。单体电压检测用端子50设置成从上述的第一隔板18(或第二隔板20)的下边向下方突出。单体电压检测用端子50也可以设置于上述的第一隔板18(或第二隔板20)的任意位置。需要说明的是，在采用具有三张隔板的间隔冷却结构的情况下，单体电压检测用端子50例如设置于中间的隔板。

在各单体电压检测用端子50上经由连接器52而连接有扁形线缆54(扁形线束)。需要说明的是，只要将单体电压检测用端子50与扁形线缆54电连接即可，结构没有特别限定。在本实施方式的燃料电池堆10中设置有多个扁形线缆54。连接器52固定于收纳壳体14的内表面(具体而言，下方侧板46b的内表面)。扁形线缆54是一体地具有并列配置的多条导线且厚度方向的两侧的面具有大致扁平形状的带状线缆。

多条扁形线缆54在收纳壳体14的内部沿厚度方向相互层叠。如图2及图3所示，多条扁形线缆54经由设置于收纳壳体14(具体而言，下方侧板46b)的开口部14a而向收纳壳体14的外部导出。开口部14a形成为非圆形形状。在图3中，开口部14a形成为角部圆的大致长方形形状。需要说明的是，开口部14a也可以形成为其他的非圆形形状(例如椭圆形状等)。多条扁形线缆54在收纳壳体14的外部与未图示的单体电压检测装置连接。单体电压检测装置例如固定于收纳壳体14的外表面46b1。单体电压检测装置分别检测发电时的每个发电单体12的单体电压(电动势)。

如图3及图4所示，在收纳壳体14(下方侧板46b)的开口部14a设置有由灌封部62对多条扁形线缆54的外周部进行密封的密封结构56。如图4所示，密封结构56具有覆盖开口部14a的保护环58、配置于开口部14a的密封板60(定位构件)、以及配置于密封板60的灌封部62。

保护环58配置为在下方侧板46b的外表面46b1侧(下表面侧)覆盖开口部14a。保护环58在密封部(第二密封突起84)处气密及液密地密接于下方侧板46b。在下方侧板46b的外表面46b1经由台阶14c而设置有保护环配置用凹部14b，该保护环配置用凹部14b包围开口部14a且朝向内表面46b2侧凹陷。在保护环配置用凹部14b中配置有保护环58。在保护环58上设置有多条沿着该保护环58的厚度方向贯通的狭缝64。

如图5所示，多条狭缝64设置成在与保护环58的厚度方向正交的方向上相互隔开间隔。保护环58在与厚度方向正交的一个方向上具有的纵长的形状，多条狭缝64沿着保护环58的纵长的方向相互平行地延伸。

在图6A中，多条狭缝64之间的间隔L(彼此相邻的狭缝64中的狭缝宽度方向中心间的间隔)取决于形成灌封部62时的灌封材料(树脂材料)的粘度，例如优选设定为1～5mm。

在狭缝64的贯通方向一端部(开口部14a侧的端部)设置有宽度窄部68。由宽度窄部68形成了狭缝64中的比其他部分窄的狭窄部。在图4中，宽度窄部68与扁形线缆54的两面接触。

如图6A所示，在狭缝64的贯通方向另一端部设置有狭缝宽度比宽度窄部68的狭缝宽度大的宽度宽部70。在宽度窄部68与宽度宽部70之间设置有狭缝宽度随着朝向宽度宽部70侧而增大的锥形部72。狭缝64中的除了宽度窄部68以外的部分也可以不与扁形线缆54的两面接触。例如，在宽度宽部70不与扁形线缆54的两面接触的情况(宽度宽部70处的狭缝宽度比扁形线缆54的厚度大的情况)下，宽度宽部70允许扁形线缆54在狭缝宽度方向上移动。另外，在该情况下，容易实现保护环58的成形。

也可以如图6B所示的变形例的保护环58那样，在各狭缝64设置有唇部66。唇部66以彼此对置的方式突出设置于形成狭缝64的内表面的彼此对置的狭缝面。唇部66在保护环58的厚度方向(狭缝64的贯通方向)上隔开间隔地设置有例如两对。

通过唇部66形成狭缝64中的比其他部分窄的狭窄部。在扁形线缆54穿过具有唇部66的狭缝64的状态下，唇部66与扁形线缆54的两面接触。在该情况下，狭缝64中的唇部66以外的部分可以不与扁形线缆54的两面接触。

如图4及图5所示，保护环58具有朝向开口部14a侧(密封板60侧)突出的嵌合凸部74(线缆插通部)、设置于嵌合凸部74的外侧且环绕嵌合凸部74的周围的凸缘部76、以及构成嵌合凸部74与凸缘部76之间的部分的中间部78。在嵌合凸部74上形成有上述的多条狭缝64。

如图5所示，嵌合凸部74沿着保护环58的纵长方向延伸，并且在嵌合凸部74的外周面(侧周面)设置有向外侧突出的第一密封突起80。第一密封突起80在嵌合凸部74的外周面的整周延伸(环绕)，并且在嵌合凸部74的突出方向(狭缝64的贯通方向)上彼此隔开间隔地设置有多列(在图示例中为两列)。需要说明的是，第一密封突起80也可以仅设置有一列，或者也可以设置有三列以上。多列第一密封突起80也可以使每列高度(从嵌合凸部74的外周面突出的突出高度)不同。

在图4中，多列第一密封突起80从嵌合凸部74的外周面74b朝向密封板60的后述的嵌合凹部88b的内周面突出。即，多列第一密封突起80与嵌合凸部74一体成形。多列第一密封突起80与嵌合凹部88b的内周面整周接触(密接)。由此，在嵌合凸部74的外周面74b与嵌合凹部88b的内周面之间形成气密及液密的密封部。

第一密封突起80的前端部(突出端部)也可以带有向突出方向鼓起的圆形。以下，在第一实施方式中，在将两列第一密封突起80中的一方与另一方区分地说明的情况下，将上侧(接近灌封部62的一侧)的第一密封突起80称作“上侧密封件80a”，将下侧(远离灌封部62的一侧)的第一密封突起80称作“下侧密封件80b”。

如图4所示，中间部78从嵌合凸部74的与开口部14a相反侧的端部向外侧扩展，并且朝向开口部14a侧弯折。因此，在嵌合凸部74与中间部78之间形成有在嵌合凸部74的周围包围一周的槽部82。

凸缘部76从中间部78的外周缘向外侧延伸出。在凸缘部76与收纳壳体14之间设置有沿着凸缘部76环绕的多列第二密封突起84(多列密封件)。在第一实施方式中，第二密封突起84设置有两列。需要说明的是，第二密封突起84也可以仅设置有一列，或者也可以设置有三列以上。第二密封突起84的前端部(突出端部)也可以带有向突出方向鼓起的圆形。以下，在第一实施方式中，在将两列第二密封突起84中的一方与另一方区分地说明的情况下，将外侧的第二密封突起84称作“外侧密封件84a”，将内侧的第二密封突起84称作“内侧密封件84b”。

多列第二密封突起84从凸缘部76的与收纳壳体14(下方侧板46b)对置的面76a朝向收纳壳体14的外表面(下方侧板46b的外表面46b1)突出。即，多列第二密封突起84与凸缘部76一体成形。

第二密封突起84与收纳壳体14的外表面(外表面46b1)整周接触(密接)。由此，在凸缘部76与收纳壳体14的外表面46b1之间形成有气密及液密的密封部。

如图7所示，多列第一密封突起80在非压缩状态下彼此的截面形状(大小)不同。因此，多列第一密封突起80在非压缩状态下截面积彼此不同。在此，对于第一密封突起80而言，“非压缩状态”是指在第一密封突起80上未作用有外力而未产生从初始形状的弹性变形的状态(保护环58未组装于收纳壳体14及密封板60的状态，即向收纳壳体14及密封板60安装保护环58之前，或者从收纳壳体14及密封板60卸下保护环58后的状态)。另外，对于第一密封突起80而言，“截面积”是指与第一密封突起80的延伸方向垂直的截面(横截面)上的面积。

在第一实施方式中，在第一密封突起80的非压缩状态下，下侧密封件80b(在多列第一密封突起80中彼此相邻的第一密封突起80中的设置于远离灌封部62的一侧的密封件)的横截面上的突出高度H1b在第一密封突起80的延伸方向的整体(整周)上比上侧密封件80a(在多列第一密封突起80中彼此相邻的第一密封突起80中的设置于接近灌封部62的一侧的密封件)的横截面上的突出高度H1a高。在此，对于上侧密封件80a及下侧密封件80b而言，“突出高度”是指从设置有它们的面(在第一实施方式中为嵌合凸部74的外周面74b)突出的突出高度。

下侧密封件80b的突出高度H1b相对于上侧密封件80a的突出高度H1a的比例例如设定为110～140％。

另外，在第一实施方式中，在第一密封突起80的非压缩状态下，下侧密封件80b的宽度W1b在第一密封突起80的延伸方向的整体(整周)上比上侧密封件80a的宽度Wla大。在此，对于上侧密封件80a及下侧密封件80b而言，“宽度”是指上侧密封件80a及下侧密封件80b的各根部处的与上述突出高度方向正交的方向(沿着开口部14a的贯通方向的方向)的尺寸。

下侧密封件80b的宽度W1b相对于上侧密封件80a的宽度W1a的比例例如设定为120～240％。

如图4所示，在保护环58安装于收纳壳体14(下方侧板46b)及密封板60的状态下，由后述的托架86(参照图4)将保护环58向收纳壳体14压紧。因此，多列第一密封突起80在高度方向上受到压缩力而分别成为弹性压缩状态。其结果是，如图8所示，多列第一密封突起80从嵌合凸部74的外周面74b突出的突出高度彼此相同。因此，多列第一密封突起80的压缩率彼此不同。在第一实施方式中，大的一方的密封件即下侧密封件80b的压缩率比小的一方的密封件即上侧密封件80a的压缩率高。在图8中，下侧密封件80b的截面积比上侧密封件80a的截面积大。需要说明的是，在图8中，以假想线示出了多列第一密封突起80的初始形状。

如图9所示，多列第二密封突起84在非压缩状态下彼此的截面形状(大小)不同。因此，多列第二密封突起84在非压缩状态下截面积彼此不同。在此，对于第二密封突起84而言，“非压缩状态”是指在第二密封突起84上未作用有外力而未产生从初始形状的弹性变形的状态(保护环58未组装于收纳壳体14的状态，即向收纳壳体14安装保护环58之前或者从收纳壳体14卸下保护环58后的状态)。另外，对于第二密封突起84而言，“截面积”是指与第二密封突起84的延伸方向垂直的截面(横截面)上的面积。

在第一实施方式中，在第二密封突起84的非压缩状态下，外侧密封件84a(在多列第二密封突起84中彼此相邻的第二密封突起84中的设置于外侧的密封件)的横截面上的高度H2a在第二密封突起84的延伸方向的整体(整周)上比内侧密封件84b(在多列第二密封突起84中彼此相邻的第二密封突起84中的设置于内侧的密封件)的横截面上的高度H2b高。在此，对于外侧密封件84a及内侧密封件84b而言，“高度”是指从凸缘部76(面76a)突出的突出高度。

外侧密封件84a的高度H2a相对于内侧密封件84b的高度H2b的比例例如设定为110～140％。

另外，在第一实施方式中，在第二密封突起84的非压缩状态下，外侧密封件84a的宽度W2a在第二密封突起84的延伸方向的整体(整周)上比内侧密封件84b的宽度W2b大。在此，对于外侧密封件84a及内侧密封件84b而言，“宽度”是指外侧密封件84a及内侧密封件84b的各根部处的与上述高度方向正交的方向(沿着外侧密封件84a与内侧密封件84b的彼此分离方向的方向)的尺寸。

外侧密封件84a的宽度W2a相对于内侧密封件84b的宽度W2b的比例例如设定为120～240％。

如图10所示，在保护环58安装于收纳壳体14(下方侧板46b)的状态下，由后述的托架86(参照图4)将保护环58向收纳壳体14压紧。因此，多列第二密封突起84在高度方向上受到压缩力而分别成为弹性压缩状态。其结果是，多列第二密封突起84从凸缘部76(面76a)突出的突出高度彼此相同。因此，多列第二密封突起84的压缩率彼此不同。在第一实施方式中，大的一方的密封件即外侧密封件84a的压缩率比小的一方的密封件即内侧密封件84b的压缩率高。在图10中，外侧密封件84a的截面积比内侧密封件84b的截面积大。需要说明的是，在图10中，以假想线示出了多列第二密封突起84的初始形状。

作为保护环58的构成材料，可举出EPDM、NBR、氟橡胶、硅酮橡胶、氟硅橡胶、丁基橡胶、天然橡胶、苯乙烯橡胶、氯丁二烯橡胶或丙烯酸橡胶等密封材料、缓冲材料、或者填充材料等具有弹性的原材料。

如图4所示，保护环58通过托架86而固定于收纳壳体14(下方侧板46b)。托架86是具有沿着厚度方向贯通的孔部86a的板状构件，由未图示的固定部件(螺钉等)牢固地固定于收纳壳体14。托架86由比保护环58硬质的材料(例如硬质树脂、金属等)构成。

保护环58的一部分(上述的嵌合凸部74及中间部78)插入孔部86a，插入孔部86a后的保护环58的该一部分从托架86的孔部86a突出。托架86与保护环58的凸缘部76抵接，并且将该凸缘部76朝向收纳壳体14的外表面46b1按压。

密封板60以使保护环58在与开口部14a的关系中配置于适当位置的方式将保护环58定位于收纳壳体14。密封板60装配于开口部14a。

如图4、图11A及图11B所示，密封板60具有筒状周壁部88、从筒状周壁部88向外侧突出的外周板90、以及以与筒状周壁部88隔开间隔地对置的方式从外周板90突出的卡合壁部92。密封板60与上述的保护环58同样，具有在一个方向上纵长的形状。如图11A及图11B所示，筒状周壁部88沿着密封板60的纵长方向形成为纵长。

如图4所示，多条扁形线缆54穿过筒状周壁部88的内侧而向收纳壳体14的外部导出。

在筒状周壁部88的一端侧(收纳壳体14的内部侧)设置有收纳(填充)灌封部62的收纳凹部88a。收纳凹部88a的一端侧成为锥形状。在筒状周壁部88的另一端侧(收纳壳体14的外部侧)设置有朝向保护环58侧开口且供嵌合凸部74嵌合的嵌合凹部88b。因此，筒状周壁部88构成在比后述的爪部92a靠内侧的位置对保护环58进行保持的保持部。筒状周壁部88比后述的插入部91更向保护环58侧突出。

收纳凹部88a与嵌合凹部88b在筒状周壁部88内相连，构成沿着密封板60的厚度方向贯通的贯通孔。在筒状周壁部88的内表面设置有向内侧突出的突出壁部88c。突出壁部88c构成收纳凹部88a与嵌合凹部88b的分界壁。

嵌合凹部88b的内周部与嵌合凸部74的外周部(上述的第一密封突起80)整周接触(密接)。由此，在嵌合凹部88b的内周部与嵌合凸部74的外周部之间形成有气密及液密的密封部。

外周板90从简状周壁部88的上述一端侧向外侧突出。外周板90的外周缘部与下方侧板46b的内表面4662(包围开口部14a的部分的内表面)对置。卡合壁部92构成为能够朝向内侧(筒状周壁部88侧)弹性变形，并且插入开口部14a。

沿着密封板60的外周设置有多个卡合壁部92。如图11B所示，多个卡合壁部92具有：一对卡合壁部92L，其沿着密封板60的长边方向彼此平行地延伸；以及一对卡合壁部92S，其沿着密封板60的宽度方向彼此平行地延伸，并且比上述一对卡合壁部92L短。

如图4所示，密封板60从与保护环58相反的一侧(在图4中为收纳壳体14的内侧)装配于开口部14a。密封板60具有沿着开口部14a的形状(非圆形形状)延伸且插入到开口部14a的插入部91。卡合壁部92构成该插入部91的至少一部分。插入部91的外表面91a与形成开口部14a的内周面14as接触，或者如图4那样与该内周面14as隔有少许的间隙对置。

在卡合壁部92设置有与下方侧板46b的外表面(对开口部14a进行包围的内周缘部14d的外表面)卡合的爪部92a(卡合部)。爪部92a在比第二密封突起84靠内侧的位置与内周缘部14d卡合。在保护环58装配于开口部14a时，卡合壁部92向内侧弹性变形，由此爪部92a越过开口部14a的内周面14as而与内周缘部14d卡合。

爪部92a及第二密封突起84与收纳壳体14(内周缘部14d)的同一侧的面抵接。在外周板90与爪部92a之间保持下方侧板46b(对开口部14a进行包围的缘部)，由此密封板60固定于下方侧板46b(开口部14a)。

密封板60由比保护环58硬质的材料构成。密封板60例如由硬质树脂构成。作为密封板60的构成材料，例如可举出PPS(聚苯硫醚树脂)、PEEK系(聚醚醚酮)等工程塑料或超级工程塑料等。

如图4所示，灌封部62与保护环58的嵌合凸部74相邻地收纳(填充)于收纳凹部88a。通过灌封部62密封多条扁形线缆54。灌封部62密接于多条扁形线缆54各自的外周部。因此，灌封部62也填充于相邻的扁形线缆54之间。另外，灌封部62与保护环58的嵌合凸部74的顶面74a(突出侧端面)密接，并且与收纳凹部88a的内周面密接。

灌封部62具有与保护环58相邻的一侧的第一灌封层62a和在与保护环58相反的一侧与第一灌封层62a相邻的第二灌封层62b。即，灌封部62由沿开口部14a的贯通方向层叠的两层的灌封层构成。在第一实施方式中，第二灌封层62b的厚度比第一灌封层62a的厚度大。

构成第一灌封层62a的树脂材料的粘度(为了形成第一灌封层62a而流入收纳凹部88a的液状(固化前)的第一灌封材料的粘度)比构成第二灌封层62b的树脂材料的粘度(为了形成第二灌封层62b而流入收纳凹部88a的液状(固化前)的第二灌封材料的粘度)高。通过第一灌封材料的固化而形成的第一灌封层62a的硬度比通过第二灌封材料的固化而形成的第二灌封层62b的硬度高。

作为构成第一灌封层62a及第二灌封层62b的树脂材料(灌封材料)，例如可举出硅酮系灌封材料、聚氨酯系灌封材料、环氧系灌封材料等。灌封材料可以使用当将本剂与固化剂混合时通过化学反应而固化的两液式的灌封材料。

需要说明的是，在灌封部62的形成工序中，将密封板60固定于开口部14a(收纳壳体14)，使保护环58的嵌合凸部74与密封板60的嵌合凹部88b嵌合，而且使多条扁形线缆54分别穿过多条狭缝64，在该状态下，使灌封材料流入收纳凹部88a。

以下说明这样构成的燃料电池堆10的动作。

在图2中，经由未图示的氧化剂气体供给连通孔向发电单体12的氧化剂气体流路30供给含氧气体等氧化剂气体。经由未图示的燃料气体供给连通孔向发电单体12的燃料气体流路28供给含氢气体等燃料气体。而且，向发电单体12的冷却介质供给连通孔32a(参照图1)供给纯水、乙二醇、油等冷却介质。

因此，氧化剂气体沿着氧化剂气体流路30移动，向电解质膜-电极结构体16的阴极电极26供给。另一方面，燃料气体沿着燃料气体流路28移动，向电解质膜-电极结构体16的阳极电极24供给。因此，在电解质膜-电极结构体16中，向阴极电极26供给的氧化剂气体与向阳极电极24供给的燃料气体在电极催化剂层内通过电化学反应被消耗而进行发电。

接下来，向电解质膜-电极结构体16的阴极电极26供给而被消耗了的氧化剂气体经由未图示的氧化剂气体排出连通孔排出。另一方面，向电解质膜-电极结构体16的阳极电极24供给而被消耗了的燃料气体经由未图示的燃料气体排出连通孔排出。

另外，导入到冷却介质流路34后的冷却介质在冷却介质流路34中移动而对电解质膜-电极结构体16进行冷却之后，经由冷却介质排出连通孔32b(参照图1)排出。

在这样的燃料电池堆10运转时(发电时)，如图2所示，各发电单体12经由与单体电压检测用端子50连接的扁形线缆54而与未图示的单体电压检测装置连接。因此，通过单体电压检测装置测定各发电单体12的电压(电动势)。

在该情况下，在第一实施方式的燃料电池堆10中，如图4所示，保护环58通过装配于收纳壳体14的密封板60(定位构件)而相对于开口部14a定位。因此，由密封板60定位后的保护环58相对于开口部14a的位置偏移被大幅抑制，因此能够防止相对于收纳壳体14的摩擦，并且能够防止向开口部14a落入(在收纳壳体14设置有台阶14c的情况下，还防止向该台阶14c的上行)。由此，能够防止保护环58以倾斜的状态被组装，因此能够容易确保所期望的密封性。另外，在组装时，保护环58相对于开口部14a的定位容易，因此也能够期待组装时间的缩短化。

在第一实施方式中，密封板60装配于开口部14a。由此，密封板60定位于开口部14a，因此能够更加良好地抑制保护环58的位置偏移。

在第一实施方式中，开口部14a形成为非圆形形状，且密封板60具有沿着开口部14a的形状延伸并插入开口部14a的插入部91。由此，保护环58相对于开口部14a不仅面方向的位置被定位，旋转方向的位置也被定位(相对于开口部14a的旋转被限制)，因此能够更加良好地抑制保护环58的位置偏移。

在第一实施方式中，密封板60具有：爪部92a(卡合部)，其与形成开口部14a的内周缘部14d卡合；以及筒状周壁部88(保持部)，其在比爪部92a靠内侧的位置保持保护环58。由此，密封板60保持于开口部14a，并且保护环58由筒状周壁部88保持，因此能够更加良好地抑制保护环58的位置偏移。

在第一实施方式中，爪部92a及第二密封突起84与收纳壳体14的同一侧的面抵接，爪部92a在比第二密封突起84靠内侧的位置与内周缘部14d卡合。因此，能够在不阻碍第二密封突起84的密封性的情况下将密封板60良好地固定于开口部14a。

在第一实施方式中，在保护环58上设置有朝向密封板60侧突出的嵌合凸部74。并且，在密封板60上设置有朝向保护环58侧开口且供嵌合凸部74嵌合的嵌合凹部88b。由此，能够通过嵌合凹部88b与嵌合凸部74的嵌合来精度良好地保持保护环58，因此能够更加良好地抑制保护环58的位置偏移。

在第一实施方式中，扁形线缆54穿过嵌合凸部74。因此，嵌合凸部74兼具保持于密封板60的功能和供扁形线缆54穿过的功能，因此能够简化保护环58的结构。

在第一实施方式中，密封板60从与保护环58相反的一侧装配于开口部14a。因此，能够将密封板60和保护环58容易组装于收纳壳体14的开口部14a。

在第一实施方式中，对保护环58的外周部进行按压的托架86固定于收纳壳体14，因此能够将保护环58良好地固定于收纳壳体14，并且能够提高收纳壳体14与保护环58之间的密封性。

在燃料电池堆10中，如图4所示，将收纳壳体14的开口部14a贯通的扁形线缆54的外周部由具有第一灌封层62a及第二灌封层62b的灌封部62密封。因此，能够实现采用扁形线缆54带来的保护环58的小型化，并且能够实现不存在从收纳壳体14的气体泄漏(氢气等反应气体的泄漏)的密封结构56。

如图4中的虚线箭头所示，氢气等反应气体可能从收纳壳体14内经由收纳壳体14(下方侧板46b)与密封板60之间进入保护环58侧。

因此，在第一实施方式中，如图4所示，在保护环58的嵌合凸部74的外周部设置有第一密封突起80，第一密封突起80与密封板60的嵌合凹部88b的内周部密接。因此，能够防止氢气等反应气体从收纳壳体14内通过嵌合凸部74与嵌合凹部88b之间以及狭缝64而向外部漏出的情况。

尤其是在第一实施方式中，在保护环58上设置有多列第一密封突起80，因此能够抑制保护环58的倾斜引起的组装不良，从而能够得到所期望的密封性。即，在与第一实施方式不同而嵌合凸部74与嵌合凹部88b之间的密封唇为单重结构的情况(仅设置有一列第一密封突起80的情况)下，若以耐久保证内的公差高度来确保为了组装密封件所需的充分的密封件高度，则根据组装方式的不同而保护环58被倾斜地组装。在该情况下，密封唇不被压缩、或产生压缩不充分的部分，无法得到所期望的密封性的可能性高。

与此相对，在第一实施方式中，如上述那样在保护环58上设置有多列第一密封突起80。即，在嵌合凸部74与嵌合凹部88b之间设置有多重密封结构。因此，即使在以耐久保证内的公差高度来确保为了组装密封件所需的充分的密封高度的情况下，也能够抑制保护环58相对于收纳壳体14被倾斜组装的情况。因此，能够抑制保护环58的组装不良，从而能够可靠地得到所期望的密封性。

另外，在第一实施方式中，多列第一密封突起80在非压缩状态下彼此的截面形状不同，因此即使在部件公差、组装偏差引起的密封件过盈量(压缩程度)发生了变化的情况下，也能够提高气密密封(氢密封)的可靠性。即，密封件压缩率因部件公差、组装偏差等而大幅波动。并且，若密封件压缩率因这样的部件公差、组装偏差而变得过高，则担心密封件破裂。相反，若密封件压缩率变得过低，则密封件产生弹力减弱，在最差的情况下可能产生氢泄漏。另外，在无法充分取得密封件高度的情况下难以在耐久保证内的公差高度内组装密封件。

与此相对，在第一实施方式中，如上述那样，多列第一密封突起80在非压缩状态下彼此的截面形状不同。因此，即使因部件公差、组装偏差等而密封件压缩率产生偏差，也能够在至少任一个第一密封突起80中确保所期望的密封性。即，即使在大的一方的第一密封突起80(在第一实施方式中高度及宽度大的下侧密封件80b)中密封件压缩率变得过高而产生破裂，在小的一方的第一密封突起80(上侧密封件80a)中密封件压缩率也不那么高(处于适度的范围内)，因此不产生破裂而能够良好地维持密封性。另外，即使在小的一方的第一密封突起80(上侧密封件80a)中密封件压缩率变得过低，也能够在大的一方的第一密封突起80(下侧密封件80b)中得到适当的密封件压缩率，因此能够良好地维持密封性。

而且，在第一实施方式中，多列第一密封突起80中彼此相邻的第一密封突起80(上侧密封件80a及下侧密封件80b)在非压缩状态下，在横截面上的突出高度和与该突出高度正交的方向的宽度上，远离灌封部62的一侧设置的密封件(下侧密封件80b)比接近灌封部62的一侧没置的密封件(上侧密封件80a)大。因此，能够更加良好地抑制保护环58相对于收纳壳体14被倾斜组装的情况。因此，能够抑制保护环58的组装不良，从而能够可靠地得到所期望的密封性。

另外，在第一实施方式中，在保护环58的凸缘部76设置有第二密封突起84，第二密封突起84与收纳壳体14的外表面密接。因此，能够防止氢气等反应气体从收纳壳体14内通过保护环58的凸缘部76与收纳壳体14的外表面之间而向外部漏出的情况。

尤其是在第一实施方式中，在保护环58的凸缘部76与收纳壳体14之间设置有多列第二密封突起84，因此能够抑制保护环58的倾斜引起的组装不良，能够得到所期望的密封性。即，在与第一实施方式不同而密封唇为单重结构的情况(仅设置有一列第二密封突起84的情况)下，若以耐久保证内的公差高度来确保为了组装密封件所需的充分的密封件高度，则根据组装方式的不同而保护环58被倾斜组装。在该情况下，密封唇不被压缩、或产生压缩不充分的部分，无法得到所期望的密封性的可能性高。

与此相对，在第一实施方式中，如上述那样，在保护环58的凸缘部76与收纳壳体14之间设置有多列第二密封突起84。即，设置有多重密封结构。因此，即使在以耐久保证内的公差高度来确保为了组装密封件所需的充分的密封高度的情况下，也能够抑制保护环58相对于收纳壳体14被倾斜组装的情况。因此，能够抑制保护环58的组装不良，从而能够可靠地得到所期望的密封性。

另外，在第一实施方式中，多列第二密封突起84在非压缩状态下彼此的截面形状不同，因此即使在部件公差、组装偏差引起的密封件过盈量(压缩程度)发生了变化的情况下，也能够提高气密密封(氢密封)的可靠性。即，密封件压缩率因部件公差、组装偏差等而大幅波动。并且，若密封件压缩率因这样的部件公差、组装偏差而变得过高，则担心密封件破裂。相反，若密封件压缩率变得过低，则密封件产生弹力减弱，在最差的情况下可能产生氢泄漏。另外，在无法充分取得密封件高度的情况下难以在耐久保证内的公差高度内组装密封件。

与此相对，在第一实施方式中，如上述那样，多列第二密封突起84在非压缩状态下彼此的截面形状不同。因此，即使因部件公差、组装偏差等而密封件压缩率产生偏差，也能够在至少任一个第二密封突起84中确保所期望的密封性。即，即使在大的一方的第二密封突起84(在第一实施方式中为高度及宽度大的外侧密封件84a)中密封件压缩率变得过高而产生破裂，在小的一方的第二密封突起84(内侧密封件84b)中密封件压缩率也不太高(处于适度的范围内)，因此不产生破裂而能够良好地维持密封性。另外，即使在小的一方的第二密封突起84(内侧密封件84b)中密封件压缩率变得过低，在大的一方的第二密封突起84(外侧密封件84a)中也能够得到适当的密封件压缩率，因此能够良好地维持密封性。

而且，在第一实施方式中，多列第二密封突起84中彼此相邻的第二密封突起84(外侧密封件84a及内侧密封件84b)在非压缩状态下，在截面上的从凸缘部76突出的突出高度及与该突出高度正交的方向的宽度上，在外侧设置的密封件(外侧密封件84a)比在内侧设置的密封件(内侧密封件84b)大。因此，能够更加良好地抑制保护环58相对于收纳壳体14被倾斜组装的情况。因此，能够抑制保护环58的组装不良，能够可靠地得到所期望的密封性。

如图4所示，将收纳壳体14的开口部14a贯通的扁形线缆54的外周部由灌封部62密封。因此，能够实现采用扁形线缆54带来的保护环58的小型化，并且能够实现不存在从收纳壳体14的气体泄漏(氢气等反应气体的泄漏)的密封结构56。

另外，在第一实施方式中，在开口部14a配置有与保护环58密接且具有收纳凹部88a的密封板60。并且，在该收纳凹部88a中收纳有灌封部62。因此，通过具有收纳凹部88a的密封板60，容易确保在贯通开口部14a的扁形线缆54的周围形成灌封层的区域。因此，能够更加良好地密封扁形线缆54的外周部。

而且，在第一实施方式中，如图4所示，多条扁形线缆54分别穿过彼此隔开间隔地并列设置的多条狭缝64。由此，多条扁形线缆54由多条狭缝64以隔开间隔的状态保持。因此，多条扁形线缆54中的相邻的扁形线缆54之间也由灌封部62密封，由此能够得到良好的密封性。

而且，在第一实施方式中，构成第一灌封层62a的树脂材料的粘度比构成第二灌封层62b的树脂材料的粘度高。因此，在灌封部62的形成时，首先填充的灌封材料(构成第一灌封层62a的树脂材料)的粘度比较高，因此能够防止灌封材料经由狭缝64流出的情况。需要说明的是，在灌封部62的形成工序中，将密封板60固定于开口部14a(收纳壳体14)，使保护环58的嵌合凸部74与密封板60的嵌合凹部88b嵌合，而且使多条扁形线缆54分别穿过多条狭缝64，在该状态下使灌封材料流入收纳凹部88a。

另外，在灌封部62的形成时，接着填充的灌封材料(构成第二灌封层62b的树脂材料)的粘度比较低，因此能够短时间且可靠地向多条扁形线缆54中的相邻的扁形线缆54之间填充灌封材料。另外，由于粘度比较低，因此灌封材料被可靠地填充于间隙，能够得到良好的密封性。因此，能够良好地形成密封性高的灌封部62。

此外，在第一实施方式中，如图6A及图6B所示，在狭缝64设置有狭窄部(宽度窄部68、唇部66)。通过设置这样的狭窄部，从而在灌封部62的形成时，能够更加良好地防止灌封材料经由狭缝64而向外部流出的情况。

需要说明的是，上侧密封件80a与下侧密封件80b的大小关系不限定于上述的结构。因此，例如也可以如图12所示那样，上侧密封件80a形成为比下侧密封件80b大。即，在图12所示的多列第一密封突起80中，在非压缩状态下，上侧密封件80a的横截面上的突出高度H1a设定为比下侧密封件80b的横截面上的突出高度H1b高，并且上侧密封件80a的横截面上的宽度W1a设定为比下侧密封件80b的横截面上的宽度W1b大。

或者也可以是，下侧密封件80b的突出高度H1b比上侧密封件80a的突出高度H1a高，但下侧密封件80b的宽度W1b设定为比上侧密封件80a的宽度W1a小。或者还可以是，上侧密封件80a的突出高度H1a比下侧密封件80b的突出高度H1b高，但上侧密封件80a的宽度W1a设定为比下侧密封件80b的宽度W1b小。

也可以是，在多列第一密封突起80中彼此相邻的密封件在非压缩状态下高度彼此相同，宽度彼此不同。或者也可以是，在多列第一密封突起80中彼此相邻的密封件在非压缩状态下高度彼此不同，宽度彼此相同。

外侧密封件84a与内侧密封件84b的大小关系不限定于上述的结构。因此，例如也可以如图13所示那样，内侧密封件84b形成为比外侧密封件84a大。即，在图13所示的多列第二密封突起84中，在非压缩状态下，内侧密封件84b的横截面上的高度H2b设定为比外侧密封件84a的横截面上的高度H2a高，并且内侧密封件84b的横截面上的宽度W2b设定为外侧密封件84a的横截面上的宽度W2a大。

或者也可以是，外侧密封件84a的高度H2a比内侧密封件84b的高度H2b高，但外侧密封件84a的宽度W2a设定为比内侧密封件84b的宽度W2b小。或者还可以是，内侧密封件84b的高度H2b比外侧密封件84a的高度H2a高，但内侧密封件84b的宽度W2b设定为比外侧密封件84a的宽度W2a小。

外侧密封件84a及内侧密封件84b也可以将形状设定为：外侧密封件84a的高度H2a与内侧密封件84b的高度H2b相同，但外侧密封件84a的宽度W2a与内侧密封件84b的宽度W2b不同。或者也可以是，外侧密封件84a及内侧密封件84b将形状设定为：外侧密封件84a的宽度W2a与内侧密封件84b的宽度W2b相同，但外侧密封件84a的高度H2a与内侧密封件84b的高度H2b不同。

在上述的第一实施方式中，灌封部62由具有第一灌封层62a和第二灌封层62b的两层结构构成，所述第一灌封层62a和第二灌封层62b彼此具有不同的物性(硬度)，但也可以如图14所示的第二实施方式的燃料电池堆10a那样，设置由单层结构构成的灌封部62c。即，在燃料电池堆10a的密封结构56a中，设置由不具有硬度彼此不同的多个灌封层的单层结构构成的灌封部62c。

如图15所示，第三实施方式的燃料电池堆10b的密封结构56b具有设置于开口部14a的EPDM(乙烯·丙烯·二烯橡胶)制的保护环58、设置于开口部14a的密封板60、以及硅酮制的灌封部62。灌封部62设置为隔着中间层94而与保护环58(具体而言为嵌合凸部74)相邻。

构成第一灌封层62a及第二灌封层62b的硅酮制灌封材料分别可以使用将本剂与固化剂混合时通过化学反应而固化的两液式的灌封材料。

如图16所示，在EPDM制的保护环58与硅酮制的灌封部62之间设置有中间层94。具体而言，中间层94与保护环58的嵌合凸部74(顶面74a)相邻配置，灌封部62在与保护环58的嵌合凸部74相反的一侧与中间层94相邻配置。因此，灌封部62未与保护环58直接接触。

中间层94由不阻碍液状的硅酮制灌封材料的固化的材料构成。作为不阻碍液状的硅酮制灌封材料的固化的材料，例如可举出不包含硫磺、氮化合物、有机金属盐的材料。具体而言，可举出硅酮、软质聚氨酯、聚氯乙烯等。

中间层94的厚度t1比灌封部62的厚度t2薄。在如第三实施方式那样灌封部62具有第一灌封层62a和第二灌封层62b的情况下，优选中间层94的厚度t1比第一灌封层62a的厚度t3薄。优选中间层94的厚度t1例如设定为0.3～2.0mm。

中间层94例如由具有供扁形线缆54穿过的狭缝状的贯通孔94a1的片材94a构成。在第三实施方式的情况下，如图16所示，片材94a具有供多条扁形线缆54分别穿过的多个贯通孔94a1。

如图17所示，各贯通孔94a1沿着片材94a的纵长方向延伸，并且在片材94a的厚度方向上贯通。各贯通孔94a1形成为与扁形线缆54的横截面形状大致同一形状，以便在贯通孔94al的内表面与扁形线缆54之间实质上不形成间隙。需要说明的是，若是液状的灌封材料不进入的程度的微小的间隙，则也可以在扁形线缆54与贯通孔94a1的内表面之间形成间隙。

片材94a还具有与多个贯通孔94a1各自的一端部相连的多个缝隙94a2。各缝隙94a2沿着贯通孔94a1的延伸方向延伸，并且到达片材94a的周缘部。

在图15所示的灌封部62的形成工序中，将密封板60固定于开口部14a(收纳壳体14)，使保护环58的嵌合凸部74与密封板60的嵌合凹部88b嵌合，且使多条扁形线缆54分别穿过多条狭缝64，在该状态下，将构成中间层94的片材94a配置于嵌合凸部74的顶面74a上。在该情况下，由于在片材94a上设置有多个缝隙94a2(参照图17)，因此能够容易将各扁形线缆54经由各缝隙94a2插入各贯通孔94a1。由此，能够容易将片材94a配置于嵌合凸部74的顶面74a。

接着，使液状的硅酮制灌封材料流入收纳凹部88a。在该情况下，由于在嵌合凸部74的顶面74a配置有片材94a，因此液状的灌封材料不与嵌合凸部74(EPDM)接触。然后，通过该灌封材料固化而形成灌封部62。

中间层94也可以由涂覆部94b构成来代替上述的片材94a，所述涂覆部94b包括丙烯酸涂料、粘接剂等。在灌封部62的形成工序中，将密封板60固定于开口部14a(收纳壳体14)，使保护环58的嵌合凸部74与密封板60的嵌合凹部88b嵌合，且使多条扁形线缆54分别穿过多条狭缝64，在该状态下，将丙烯酸涂料、粘接剂等液状的涂覆材料涂敷于嵌合凸部74的顶面74a上。在该情况下，以在收纳凹部88a的底部不直接露出嵌合凸部74的顶面74a的方式(以将在收纳凹部88a的底部露出的顶面74a全部覆盖的方式)，在穿过狭缝64后的扁形线缆54的周围及扁形线缆54间的顶面74a上涂敷涂覆材料。

然后，在通过液状的涂覆材料固化而形成涂覆部94b后，接着使液状的硅酮制灌封材料流入收纳凹部88a。在该情况下，由于在嵌合凸部74的顶面74a设置有涂覆部94b，因此液状的灌封材料不与嵌合凸部74(EPDM)接触。然后，通过该灌封材料固化而形成灌封部62。

这样，在第三实施方式的燃料电池堆10b中，在EPDM制的保护环58与硅酮制的灌封部62之间设置有不阻碍液状的硅酮制灌封材料的固化的中间层94。因此，能够使液状的硅酮制灌封材料可靠地固化。即，液状的硅酮制灌封材料与EPDM接触时难以固化，因此在未设置中间层94的情况下，在灌封部62的形成工序中，液状的硅酮制灌封材料与EPDM制的保护环58直接接触，该灌封材料有可能不固化。

与此相对，在第三实施方式中，通过中间层94将EPDM制的保护环58与硅酮制的灌封部62隔离，因此在灌封部62的形成时，液状的硅酮制灌封材料不与EPDM制的保护环58直接接触。由此，不阻碍液状的硅酮制灌封材料的固化。因此，能够使液状的硅酮制灌封材料可靠地硬化，能够良好地形成具备所期望的密封性的灌封部62。

另外，在第三实施方式中，中间层94由不包含硫磺、氮化合物、有机金属盐的材料构成。因此，能够良好地防止因中间层94阻碍液状的硅酮制灌封材料的固化的情况。

而且，在第三实施方式中，如图16所示，中间层94由形成有供扁形线缆54穿过的贯通孔94a1的片材94a构成。因此，能够以简单且经济的结构使液状的硅酮制灌封材料可靠地固化。

如上述那样，中间层94也可以由涂覆部94b构成，该涂覆部94b包括丙烯酸涂料或粘接剂。在该情况下，通过使液状的涂覆材料流入收纳凹部88a，从而能够简单且可靠地形成与扁形线缆54之间没有间隙的中间层94。

在上述的第三实施方式中，灌封部62由具有第一灌封层62a和第二灌封层62b的两层结构构成，所述第一灌封层62a和第二灌封层62b彼此具有不同的物性(硬度)，但也可以如图18所示的第四实施方式的燃料电池堆10c那样，设置由单层结构构成的灌封部62c。即，在燃料电池堆10c的密封结构56c中，设置有由不具有彼此硬度不同的多个灌封层的单层结构构成的灌封部62c。

在上述的第一实施方式～第四实施方式中，作为与单体电压检测用端子50连接的线缆，使用了扁形线缆54，但也可以使用扁形线缆54以外的形态的线缆。从收纳壳体14的开口部14a向外部导出的线缆也可以是单体电压检测用以外的线缆。

本发明没有限定于上述的实施方式，能够在不脱离本发明的主旨的范围内进行各种改变。

Claims

1.一种燃料电池堆，其具备发电单体和收纳壳体，该发电单体通过将在电解质膜的两侧设置有电极的电解质膜-电极结构体与隔板层叠而成，该收纳壳体收纳将多个所述发电单体层叠而成的单体层叠体，在所述隔板上设置有单体电压检测用端子，在所述单体电压检测用端子上连接有扁形线缆，所述扁形线缆将在所述收纳壳体上设置的开口部贯通而向所述收纳壳体的外部导出，

所述燃料电池堆的特征在于，

在所述开口部上设置有具有沿着厚度方向贯通的狭缝的保护环，

所述扁形线缆穿过所述狭缝，并且由与所述保护环相邻设置的灌封部密封，

所述保护环具有：线缆插通部，其设置有所述狭缝；以及凸缘部，其包围且环绕所述线缆插通部，并且与所述收纳壳体对置，

在所述凸缘部与所述收纳壳体之间设置有沿着所述凸缘部环绕的多列密封件。

2.根据权利要求1所述的燃料电池堆，其特征在于，

所述多列密封件在非压缩状态下彼此的截面形状不同。

3.根据权利要求1所述的燃料电池堆，其特征在于，

所述多列密封件中彼此相邻的密封件在非压缩状态下，在横截面上的从所述凸缘部突出的突出高度和与所述突出高度正交的方向的宽度上，在外侧设置的密封件比在内侧设置的密封件大。

4.根据权利要求1所述的燃料电池堆，其特征在于，

所述多列密封件中彼此相邻的密封件在非压缩状态下，在横截面上的从所述凸缘部突出的突出高度彼此相同，与所述突出高度正交的方向的宽度彼此不同。

5.根据权利要求1所述的燃料电池堆，其特征在于，

所述多列密封件中彼此相邻的密封件在非压缩状态下，在横截面上的从所述凸缘部突出的突出高度彼此不同，与所述突出高度正交的方向的宽度彼此相同。

6.根据权利要求1所述的燃料电池堆，其特征在于，

所述多列密封件与所述凸缘部一体成形。

7.一种燃料电池堆，其具备发电单体和收纳壳体，该发电单体通过将在电解质膜的两侧设置有电极的电解质膜-电极结构体与隔板层叠而成，该收纳壳体收纳将多个所述发电单体层叠而成的单体层叠体，在所述隔板上设置有单体电压检测用端子，在所述单体电压检测用端子上连接有扁形线缆，所述扁形线缆将在所述收纳壳体上设置的开口部贯通而向所述收纳壳体的外部导出，

所述燃料电池堆的特征在于，

所述保护环具有设置有所述狭缝的线缆插通部和环绕所述线缆插通部的外侧且沿着所述开口部的贯通方向排列的突起状的多列密封件。

8.根据权利要求7所述的燃料电池堆，其特征在于，

所述多列密封件在非压缩状态下彼此的截面形状不同。

9.根据权利要求7所述的燃料电池堆，其特征在于，

所述多列密封件中彼此相邻的密封件在非压缩状态下，在横截面上的突出高度和与所述突出高度正交的方向的宽度上，远离所述灌封部的一侧设置的密封件比接近所述灌封部的一侧设置的密封件大。

10.根据权利要求7所述的燃料电池堆，其特征在于，

在所述开口部与所述保护环之间夹装有收纳了所述灌封部的密封板，

所述多列密封件与所述密封板密接。

11.根据权利要求10所述的燃料电池堆，其特征在于，

所述线缆插通部构成为朝向所述密封板突出的嵌合凸部，

所述密封板具有供所述嵌合凸部嵌合的嵌合凹部，

在所述嵌合凸部的外周面设置的所述多列密封件与所述嵌合凹部的内周面密接。