CN113299493B - 金属化聚丙烯膜交流电容器的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了金属化聚丙烯膜交流电容器的生产工艺，包括以下步骤：卷绕、定型、包裹、引出、拆圈、电性能测试、组装、灌封、固化、外检、标识、分选、包装入库、备货、发货，其中，锡和锂的百分比占量为，锡：63‑65％，锂：35‑37％；铝和锌的百分比占量为，铝：71‑75％，锌：25‑29％。本发明有益效果是：芯子通过电性能测试后组装进入电容器外壳中，先进行电性能测试再往电容器壳体内组装，相较传统的电容器生产工艺，提前了电性能测试的工序，便于提前发现芯子的电性能缺陷，有效降低后续返工的可能性，保障电容器成品的品质，还有，在固化和分选工序，使用干燥处理，加快了灌胶和印字标识的干燥效率，有效节省工序等待时间，从而缩短整体生产时间。
Description
技术领域
本发明涉及电容器生产技术领域，特别涉及金属化聚丙烯膜交流电容器的生产工艺。
背景技术
电容器，通常简称其容纳电荷的本领为电容，电容器是电子设备中大量使用的电子元件之一，广泛应用于电路中的隔直通交，耦合，旁路，滤波，调谐回路，能量转换，控制等方面，随着电子信息技术的日新月异，数码电子产品的更新换代速度越来越快，以平板电视(LCD和PDP)、笔记本电脑、数码相机等产品为主的消费类电子产品产销量持续增长，带动了电容器产业增长，电容器广泛应用于电路中的隔直通交，耦合，旁路，滤波，调谐回路，能量转换，控制等方面；然而，现有的金属化聚丙烯膜交流电容器生产工艺过程中，在成品检测中对电容器的外观和电性能进行检测，此时，电容器芯子已在电容器壳体内部完成组装，在芯子电性能测试不合格后需要返工处理，但是返工时拆卸电容器极为繁琐，费时费力。
发明内容
本发明的主要目的在于提供金属化聚丙烯膜交流电容器的生产工艺，可以有效解决背景技术中现有的金属化聚丙烯膜交流电容器生产工艺过程中，在成品检测中对电容器的外观和电性能进行检测，此时，电容器芯子已在电容器壳体内部完成组装，在芯子电性能测试不合格后需要返工处理，但是返工时拆卸电容器极为繁琐，费时费力的问题。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
金属化聚丙烯膜交流电容器的生产工艺，包括以下步骤：
S1、卷绕，利用卷绕机将聚丙烯金属化薄膜段卷绕形成芯子；
S2、定型，将S1的卷绕形成的芯子进行热压定型；
S3、包裹，将S2后的芯子用胶带捆绑，并对胶带余头进行修剪；
S4、引出，先将S3后的芯子通过输送带输送到喷金机的喷金出口下方，且距离喷金出口70-100mm处，然后，向喷金机的加料口中加入锡和锂的混合物，锡和锂的蒸汽从喷金出口喷涂至芯子的两端面形成一层0.05mm厚的锡锂混合层，最后，再向喷金机的加料口中加入铝和锌的混合物，铝和锌的蒸汽从喷金出口喷涂至芯子的锡锂混合层上，形成一层0.2-0.4mm厚的铝锌混合层；
S5、拆圈，S4镀金时，会在不需要镀金的芯子中间部分也沾上镀金粉末，对不需要镀金的部分以及S3工序的辅助材料进行剥皮处理；
S6、电性能测试，将芯子进行电性能测试，剔除不合格产品；
S7、组装，先将芯子置入电容器外壳中，便于下一工序盛装电容器外壳内灌注环氧树脂；
S8、灌封，对S7的电容器壳体内灌胶；
S9、固化，对S8中灌胶后的产品进行高温固化，使得环氧树脂凝固；
S10、外检，人工对电容器外观进行检查，剔除电容器外壳外观瑕疵等不合格品；
S11、标识，使用打印设备对电容器壳体表面进行标识打印；
S12、分选，对S11中打印标识的电容器进行电性能检测，对标识不清晰的电容器清除漆印并重新喷涂标识；
S13、成形切脚，对成品电容器的金属引脚进行裁剪，获得符合订单要求的电容器；
S14、包装入库，对组装完成的电容器进行包装，并装盒移入仓库存储，计算机录入入库信息；
S15、备货，根据订单要求从S14的仓库中提取货量；
S16、发货，根据订单地址进行发货，并跟踪物流信息。
优先的，所述S4中锡和锂的百分比占量为，锡：63-65％，锂：35-37％。
优先的，所述S4中铝和锌的百分比占量为，铝：71-75％，锌：25-29％。
优先的，所述S4中先在芯子两端喷镀锡锂混合层，然后再在锡锂混合层表面喷镀铝锌混合层。
优先的，所述S12中标识不清晰的电容器处理后，进行烘干工序，节省标识喷漆的干燥时间。
优先的，所述S9中固化过程进行干燥处理，加快固化效率。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：芯子通过电性能测试后组装进入电容器外壳中，先进行电性能测试再往电容器壳体内组装，相较传统的电容器生产工艺，提前了电性能测试的工序，便于提前发现芯子的电性能缺陷，有效降低后续返工的可能性，保障电容器成品的品质，还有，在固化和分选工序，使用干燥处理，加快了灌胶和印字标识的干燥效率，有效节省工序等待时间，从而缩短整体生产时间。
附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
实施例1
如图1所示的金属化聚丙烯膜交流电容器的生产工艺，包括以下步骤：
S1、卷绕，利用卷绕机将聚丙烯金属化薄膜段卷绕形成芯子；
S2、定型，将S1的卷绕形成的芯子进行热压定型；
S3、包裹，将S2后的芯子用胶带捆绑，并对胶带余头进行修剪；
S4、引出，先将S3后的芯子通过输送带输送到喷金机的喷金出口下方，且距离喷金出口70-100mm处，然后，向喷金机的加料口中加入锡和锂的混合物，锡和锂的蒸汽从喷金出口喷涂至芯子的两端面形成一层0.05mm厚的锡锂混合层，最后，再向喷金机的加料口中加入铝和锌的混合物，铝和锌的蒸汽从喷金出口喷涂至芯子的锡锂混合层上，形成一层0.2-0.4mm厚的铝锌混合层；
S5、拆圈，S4镀金时，会在不需要镀金的芯子中间部分也沾上镀金粉末，对不需要镀金的部分以及S3工序的辅助材料进行剥皮处理；
S6、电性能测试，将芯子进行电性能测试，剔除不合格产品；
S7、组装，先将芯子置入电容器外壳中，便于下一工序盛装电容器外壳内灌注环氧树脂；
S8、灌封，对S7的电容器壳体内灌胶；
S9、固化，对S8中灌胶后的产品进行高温固化，使得环氧树脂凝固；
S10、外检，人工对电容器外观进行检查，剔除电容器外壳外观瑕疵等不合格品；
S11、标识，使用打印设备对电容器壳体表面进行标识打印；
S12、分选，对S11中打印标识的电容器进行外观检测，对标识不清晰的电容器清除漆印并重新喷涂标识，在分选工序，使用干燥处理，加快了喷漆标识的干燥效率，有效节省工序等待时间，从而缩短整体生产时间；
S13、成形切脚，对成品电容器的金属引脚进行裁剪，获得符合订单要求的电容器；
S14、包装入库，对组装完成的电容器进行包装，并装盒移入仓库存储，计算机录入入库信息；
S15、备货，根据订单要求从S14的仓库中提取货量；
S16、发货，根据订单地址进行发货，并跟踪物流信息。
其中，S4中锡和锂的百分比占量为，锡：63-65％，锂：35-37％；S4中铝和锌的百分比占量为，铝：71-75％，锌：25-29％；S4中先在芯子两端喷镀锡锂混合层，然后再在锡锂混合层表面喷镀铝锌混合层；S12中标识不清晰的电容器处理后，进行烘干工序，节省标识喷漆的干燥时间；S9中固化过程进行干燥处理，加快固化效率。
需要说明的是，本发明为金属化聚丙烯膜交流电容器的生产工艺，在卷绕、定型、包裹、引出、拆圈、电性能测试、组装、灌封、固化、外检、标识、分选、包装入库、备货、发货的工序中，首先聚丙烯金属化薄膜段利用卷绕机卷绕成芯子，然后芯子经过热压定型、胶带捆绑、喷金机喷金等处理，最后，芯子通过电性能测试后组装进入电容器外壳中，先进行电性能测试再往电容器壳体内组装，相较传统的电容器生产工艺，提前了电性能测试的工序，便于提前发现芯子的电性能缺陷，有效降低后续返工的可能性，保障电容器成品的品质，在电容器组装后，会对电容器外壳内部进行灌胶处理，等待一段时间，电容器外壳内部灌胶凝固，橡胶塞回盖板的钻孔处，得到密封的电容器，在等待过程中，可进行干燥处理，加快固化效率，对电容器外观进行检查，剔除电容器外壳凹陷及盖板上橡胶丢失的电容器等不合格品，再在电容器外壳上喷涂标识，随后进入分选工序，对标识不合格的电容器进行更正，更正措施为对标识不清晰的电容器清除漆印并重新喷涂标识，重新喷涂的标识经过烘干工序，有效节省标识喷漆的干燥时间，接着，对电容器外壳表面的引脚进行裁剪，最后，电容器成品经过包装入库、备货和发货，完成后续销售过程。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。尽管已经示出和描述了本发明的实施例，但是并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内，关于本发明的实施例内容，在本领域的普通技术人员来说，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.金属化聚丙烯膜交流电容器的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、卷绕，利用卷绕机将聚丙烯金属化薄膜段卷绕形成芯子；
S2、定型，将S1的卷绕形成的芯子进行热压定型；
S3、包裹，将S2后的芯子用胶带捆绑，并对胶带余头进行修剪；
S4、引出，先将S3后的芯子通过输送带输送到喷金机的喷金出口下方，且距离喷枪出口70-100mm处，然后，向喷金机的加料口中加入锡和锂的混合物，锡和锂的蒸汽从喷金出口喷涂至芯子的两端面形成一层0.05mm厚的锡锂混合层，最后，再向喷金机的加料口中加入铝和锌的混合物，铝和锌的蒸汽从喷金出口喷涂至芯子的锡锂混合层上，形成一层0.2-0.4mm厚的铝锌混合层；
S5、拆圈，S4镀金时，会在不需要镀金的芯子中间部分也沾上镀金粉末，对不需要镀金的部分以及S3工序的辅助材料进行剥皮处理；
S6、电性能测试，将芯子进行电性能测试，剔除不合格产品；
S7、组装，先将芯子置入电容器外壳中，便于下一工序盛装电容器外壳内灌注环氧树脂；
S8、灌封，对S7的电容器壳体内灌胶；
S9、固化，对S8中灌胶后的产品进行高温固化，使得环氧树脂凝固；
S10、外检，人工对电容器外观进行检查，剔除电容器外壳外观瑕疵等不合格品；
S11、标识，使用打印设备对电容器壳体表面进行标识打印；
S12、分选，对S11中打印标识的电容器进行电性能检测，对不符合技术&品质要求的剔除，符合要求的流转至下一工序；
S13、成形切脚，对成品电容器的金属引脚进行裁剪，获得符合订单要求的电容器；
S14、包装入库，对组装完成的电容器进行包装，并装盒移入仓库存储，计算机录入入库信息；
S15、备货，根据订单要求从S14的仓库中提取货量；
S16、发货，根据订单地址进行发货，并跟踪物流信息。
2.根据权利要求1所述的金属化聚丙烯膜交流电容器的生产工艺，其特征在于，所述S4中锡和锂的百分比占量为，锡：63-65％，锂：35-37％。
3.根据权利要求1所述的金属化聚丙烯膜交流电容器的生产工艺，其特征在于，所述S4中铝和锌的百分比占量为，铝：71-75％，锌：25-29％。
4.根据权利要求1所述的金属化聚丙烯膜交流电容器的生产工艺，其特征在于，所述S4中先在芯子两端喷镀锡锂混合层，然后再在锡锂混合层表面喷镀铝锌混合层。
5.根据权利要求1所述的金属化聚丙烯膜交流电容器的生产工艺，其特征在于，所述S12中标识不清晰的电容器处理后，进行烘干工序，节省标识喷漆的干燥时间。
6.根据权利要求1所述的金属化聚丙烯膜交流电容器的生产工艺，其特征在于，所述S9中固化过程进行干燥处理，加快固化效率。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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