CN113295343B - 容器检漏工艺试验装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及容器检漏技术领域，尤其涉及一种容器检漏工艺试验装置，包括：筒体，内部中空形成至少一端开口的空腔，筒体上设有注水口、排水口和增压口；试验组件，包括设有漏孔的试验板和用于对试验板上漏孔的位置及漏率进行检测的检测件，试验板与筒体可拆卸连接并将空腔的开口封闭；试验组件设有多个，不同试验组件用于进行不同检漏工艺试验。还涉及采用该装置的容器检漏工艺试验方法，主要是在筒体的开口端安装试验板，由注水口向空腔内注水并由增压口向空腔内加压，使空腔内的静水压达到设定值，由检测件对试验板上漏孔的位置及漏率进行检测；更换试验板或试验组件，重复试验。能够通过模拟试验分析不同检漏工艺对不同大小漏孔的适用性。

Description

容器检漏工艺试验装置及方法

技术领域

本发明涉及容器检漏技术领域，尤其涉及一种容器检漏工艺试验装置及一种容器检漏工艺试验方法。

背景技术

核电站乏燃料水池为不锈钢容器，其不锈钢覆面由于焊接不彻底、腐蚀以及人为等因素影响时常会造成乏燃料水池泄漏，不仅会造成人员外照射，同时也会降低硼水冷却效果，影响核安全，因此对乏燃料水池进行泄漏检测至关重要。然而，乏燃料水池在运行状态时检漏难度较大，漏点难以定位，无法确定有效适用的检漏工艺。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种容器检漏工艺试验装置及一种容器检漏工艺试验方法，能够通过模拟试验分析不同检漏工艺对不同大小漏孔的适用性，以克服现有技术的上述缺陷。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种容器检漏工艺试验装置，包括：筒体，内部中空形成至少一端开口的空腔，筒体上设有用于向空腔内注水的注水口、用于排出空腔内的水的排水口以及用于向空腔内加压的增压口；试验组件，包括设有漏孔的试验板和用于对试验板上漏孔的位置及漏率进行检测的检测件，试验板与筒体可拆卸连接并将空腔的开口封闭；试验组件设有多个，不同的试验组件用于进行不同的检漏工艺试验。

优选地，试验板上开设有通孔，通孔内安装有将通孔封闭的试验件，漏孔开设在试验件上。

优选地，试验件与试验板固定连接为一体件，试验组件包括多个试验板，不同的试验板上的试验件设有不同的漏孔。

优选地，试验件与试验板可拆卸连接，一个试验板配有多个试验件，不同试验件设有不同的漏孔。

优选地，多个试验组件中具有用于进行声发射检漏工艺试验的声发射试验组件，声发射试验组件的检测件为声发射检测探头。

优选地，多个试验组件中具有用于进行真空盒检漏工艺试验的真空盒试验组件，真空盒试验组件的检测件包括设于空腔内的真空盒和抽真空件，真空盒内部中空形成一端开口的凹腔，真空盒的开口端与试验板可拆卸连接且凹腔的开口覆盖试验板上的漏孔，抽真空件用于对凹腔抽真空。

优选地，还包括用于支撑筒体横向放置的底座和用于支撑筒体竖向放置的支撑座，底座设于筒体的外周面上，支撑座与试验板可拆卸连接。

优选地，筒体上设有用于观察空腔内部的视镜。

一种容器检漏工艺试验方法，采用如上所述的容器检漏工艺试验装置，依次包括以下步骤：步骤一、在筒体的开口端安装试验组件的试验板，将空腔的开口封闭；步骤二、由注水口向空腔内注水并由增压口向空腔内加压，使空腔内的静水压达到设定值；步骤三、由试验组件的检测件对试验板上漏孔的位置及漏率进行检测；步骤四、由排水口排出空腔内的水；步骤五、更换试验板或试验组件，重复步骤一至步骤四；步骤六、重复步骤五。

与现有技术相比，本发明具有显著的进步：

通过将试验板安装在筒体上将筒体的空腔封闭，可以模拟容器结构构造，并由试验板上的漏孔模拟容器覆面的漏点，通过注水口向封闭的空腔内注水并由增压口向空腔内加压，可以使空腔内的静水压达到设定值，从而模拟容器正常工作时的水压条件，由此进行容器泄漏模拟试验，并可通过检测件对模拟水压条件下试验板上漏孔的位置及漏孔的漏率大小进行检测。由于试验板与筒体可拆卸连接，因此可以通过更换不同的试验组件来进行不同的检漏工艺试验，并且，对于同一检漏工艺试验，可以更换相应试验组件中的试验板，通过设有不同大小漏孔的试验板来进行不同大小漏点泄漏模拟试验，从而可根据检测件的检测结果确定该检漏工艺的检测范围和检测能力。由此实现了通过模拟试验分析不同检漏工艺对不同大小漏孔的适用性，可以为针对容器覆面不同漏点情况选择最佳检漏工艺提供可靠依据，适用于各类存在漏点的容器，尤其适用于因正常工作状态时检漏难度大而无法确定有效适用的检漏工艺的容器，如乏燃料水池等不锈钢容器。

附图说明

图1是本发明实施例的容器检漏工艺试验装置的主视及局部剖视示意图。

图2是本发明实施例的容器检漏工艺试验装置的左视示意图。

图3是本发明实施例的容器检漏工艺试验装置中，声发射试验组件的结构示意图。

图4是本发明实施例的容器检漏工艺试验装置中，真空盒试验组件的结构示意图。

图5是本发明实施例的容器检漏工艺试验装置竖向放置进行真空盒检漏工艺试验时的示意图。

图6是本发明实施例的容器检漏工艺试验装置中，真空盒试验组件的工作原理示意图。

其中，附图标记说明如下：

1 筒体

10 空腔

101 注水口

102 排水口

103 增压口

11 注水阀

12 排水阀

13 增压阀

14 压力表

15 安全阀

16 放气阀

17 四通接头

2 试验板

20 通孔

21 试验件

2a 声发射试验板

20a 声发射试验板的通孔

21a 声发射试验件

2b 真空盒试验板

20b 真空盒试验板的通孔

21b 真空盒试验件

22b 漏孔阀

3 底座

4 支撑座

5 视镜

6 照明件

7 贯穿件

81 声发射检测探头

82 声发射采集器

9 真空盒

90 凹腔

901 接口

91 抽真空阀

92 真空表

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图1至图6所示，本发明的容器检漏工艺试验装置的一种实施例。在本发明的描述中，左侧是指图1纸面的左侧，右侧是指图1纸面的右侧，左右方向又称为横向；上侧是图1纸面的上侧，上侧也称为顶侧，下侧是指图1纸面的下侧，下侧也称为底侧，上下方向又称为竖向。

参见图1和图2，本实施例的容器检漏工艺试验装置包括筒体1和试验组件。筒体1内部中空形成空腔10，空腔10至少一端(如左侧端或右侧端)开口。筒体1上设有用于向空腔10内注水的注水口101、用于排出空腔10内的水的排水口102以及用于向空腔10内加压的增压口103。试验组件包括试验板2和检测件，试验板2与筒体1可拆卸连接并将空腔10的开口封闭，试验板2上设有漏孔，检测件用于对试验板2上漏孔的位置及漏率进行检测。试验组件设有多个，不同的试验组件用于进行不同的检漏工艺试验。

使用时，通过将试验板2安装在筒体1上将空腔10封闭，可以模拟容器结构构造，并由试验板2上的漏孔模拟容器覆面的漏点，通过注水口101向封闭的空腔10内注水并由增压口103向空腔10内加压，可以使空腔10内的静水压达到设定值，从而模拟容器正常工作时的水压条件，由此进行容器泄漏模拟试验，并可通过检测件对模拟水压条件下试验板2上漏孔的位置及漏孔的漏率大小进行检测。由于试验板2与筒体1可拆卸连接，因此可以通过更换不同的试验组件来进行不同的检漏工艺试验，并且，对于同一检漏工艺试验，可以更换相应试验组件中的试验板2，通过设有不同大小漏孔的试验板2来进行不同大小漏点泄漏模拟试验，从而可根据检测件的检测结果确定该检漏工艺的检测范围和检测能力。由此实现了通过模拟试验分析不同检漏工艺对不同大小漏孔的适用性，可以为针对容器覆面不同漏点情况选择最佳检漏工艺提供可靠依据，适用于各类存在漏点的容器，尤其适用于因正常工作状态时检漏难度大而无法确定有效适用的检漏工艺的容器，如乏燃料水池等不锈钢容器。

本实施例中，优选地，参见图1，注水口101处设有注水阀11，通过注水阀11的开启和关闭控制注水口101的开启和关闭，达到控制空腔10内注水量的目的。排水口102处设有排水阀12，通过排水阀12的开启和关闭控制排水口102的开启和关闭，在单次检漏工艺试验结束后，可以通过排水口102排出空腔10内的水。参见图2，增压口103处设有增压阀13，通过增压阀13的开启和关闭控制增压口103的开启和关闭，达到控制空腔10内压力的目的。增压阀13可以与设于筒体1外部的加压装置相连接，通过加压装置和增压阀13向空腔10内加压，加压装置的形式并不局限，可以采用现有的加压装置。

参见图1和图2，优选地，筒体1上还可以设有压力表14，压力表14用于检测并显示筒体1空腔10内的压力。筒体1上还可以设有安全阀15，安全阀15用于在筒体1空腔10内的压力超过设定的最大压力值时自动开启泄压，对装置起到保护作用。筒体1上还可以设有放气阀16，放气阀16用于在向筒体1空腔10内注水时排出空腔10内的气体。压力表14、安全阀15和放气阀16可以通过一个四通接头17与筒体1空腔10相连通，四通接头17的一个接口与筒体1空腔10相连通，其余三个接口则分别连通压力表14、安全阀15和放气阀16。

参见图1，本实施例中，优选地，筒体1空腔10的左侧端和右侧端均开口，即筒体1内部沿轴向贯通形成左、右两侧均开口的空腔10，则可在筒体1的左侧端和右侧端分别安装一个试验组件的试验板2，由两块试验板2共同将空腔10的开口封闭，其中一块试验板2起到封闭作用，且该试验板2上的漏孔被封堵而不会产生泄漏，另一块试验板2则为检漏工艺试验对象。由此可便于不同检漏工艺的试验组件的灵活更换。

针对不同方向的容器覆面的漏点，或者对于不同的检漏工艺，在模拟试验时会存在需要筒体1呈横向放置(筒体1的轴线平行于横向)或呈竖向放置(筒体1的轴线平行于竖向)的情况，为实现筒体1横向放置或竖向放置均可，参见图1，优选地，本实施例的容器检漏工艺试验装置还包括用于支撑筒体1横向放置的底座3和用于支撑筒体1竖向放置的支撑座4。底座3固定设于筒体1的外周面上并位于筒体1的底部，当筒体1横向放置时，由底座3将装置整体支撑在工作台面上(如图1所示)。支撑座4与试验板2可拆卸连接，当需要将筒体1竖向放置时，可以先在横向放置的状态下将安装有支撑座4的试验板2安装在筒体1的一端(如右侧端)，然后将筒体1朝一侧(如右侧)翻转至支撑座4与工作台面接触，即可使筒体1呈竖向放置，并由支撑座4将装置整体支撑在工作台面上(如图5所示)。由此，本实施例的容器检漏工艺试验装置能够满足针对不同方向容器覆面的泄漏模拟试验要求。

进一步，为使筒体1横向放置和竖向放置时单次检漏工艺试验结束后都能够顺利排水，优选地，参见图1，排水口102可以设有两个，其中一个排水口102设置在筒体1的底部，用于在筒体1横向放置时于单次检漏工艺试验结束后排出空腔10内的水；另一个排水口102设置在筒体1一侧端(如右侧端)的顶部，用于在筒体1竖向放置时于单次检漏工艺试验结束后排出空腔10内的水。

参见图1和图2，注水口101和增压口103优选设置在筒体1的顶部，压力表14、安全阀15和放气阀16优选设置在筒体1的顶部。

参见图1，本实施例中，优选地，筒体1上设有用于观察空腔10内部的视镜5，视镜5可供操作人员在进行检漏工艺试验时对筒体1空腔10内部情况进行实时观察。进一步，筒体1空腔10内部可以设置照明件6，照明件6用于在进行检漏工艺试验时提供筒体1空腔10内部水下照明，以便于操作人员更清楚地观察到筒体1空腔10内部情况。较佳地，可以在空腔10的顶部和底部分别设置一个照明件6。照明件6的形式并不局限，优选地，照明件6可以采用LED灯。此外，筒体1空腔10内部还可以设置水下拍摄器，水下拍摄器可以在进行检漏工艺试验时对筒体1空腔10内部情况进行拍摄。

参见图1，优选地，本实施例的容器检漏工艺试验装置还可以包括内部中空的贯穿件7，贯穿件7从筒体1的顶部插入空腔10内，且贯穿件7的内部空间与空腔10相互独立。贯穿件7可容纳试验组件中需要置于空腔10内部的部件(如电气插件等)，避免这些部件暴露于空腔10中。贯穿件7与筒体1之间密封装配，因而不影响空腔10的密封性。

本实施例中，一个试验板2上可以开设有多个漏孔。参见图1，优选地，试验板2上开设有通孔20，通孔20内安装有将通孔20封闭的试验件21，漏孔开设在试验件21上。较佳地，通孔20开设在试验板2的中部位置，漏孔根据设计大小、数量和分布设置在试验件21上。试验件21上的漏孔可以采用激光打孔与机械打孔结合的方式设置，漏孔的孔径可以小至0.01mm。试验板2上通孔20的直径和试验件21的直径相匹配，可以设置在140mm-160mm范围内。

在一种实施方式中，试验件21与试验板2可以固定连接为一体件，例如，可以将试验件21通过焊接的方式密封嵌设在试验板2的通孔20中。对于试验件21与试验板2固定连接为一体件的试验组件，该试验组件包括多个试验板2，并且不同的试验板2上的试验件21设有不同大小的漏孔。在使用该试验组件进行相应的检漏工艺试验时，通过更换试验板2来实现不同大小漏点泄漏模拟试验。

在另一种实施方式中，试验件21与试验板2可以是可拆卸连接，例如，可以将试验件21通过法兰和密封圈的方式密封嵌设在试验板2的通孔20中。对于试验件21与试验板2可拆卸连接的试验组件，该试验组件可以采用一个试验板2配有多个试验件21的形式，并且不同的试验件21设有不同大小的漏孔。在使用该试验组件进行相应的检漏工艺试验时，通过更换试验件21即可实现不同大小漏点泄漏模拟试验。

本实施例中，试验板2与筒体1可以通过法兰和密封圈的方式连接，可使实现快速更换并保证密封性。

本实施例中，试验板2的材质与模拟的容器的材质的一致。对于不锈钢容器，试验板2可以采用具有磁性的双相不锈钢。

本实施例的容器检漏工艺试验装置，根据检漏工艺设置相应的试验组件，可以进行各类检漏工艺试验。

优选地，多个试验组件中可以具有用于进行声发射检漏工艺试验的声发射试验组件。参见图3，声发射试验组件的声发射试验板2a与声发射试验件21a固定连接为一体件，声发射试验件21a通过焊接的方式密封嵌设在声发射试验板2a的通孔20a中。声发射试验组件包括有多个声发射试验板2a，且各声发射试验板2a上的声发射试验件21a设有不同大小的漏孔。声发射试验组件的检测件为声发射检测探头81，声发射检测探头81可以连接声发射采集器82。声发射检测探头81和声发射采集器82均为现有技术，本文不予赘述。

优选地，多个试验组件中可以具有用于进行真空盒检漏工艺试验的真空盒试验组件。参见图4，真空盒试验组件的真空盒试验件21b与真空盒试验板2b可拆卸连接，真空盒试验件21b通过法兰和密封圈的方式密封嵌设在真空盒试验板2b的通孔20b中。真空盒试验组件采用一个真空盒试验板2b配有多个真空盒试验件21b的形式，并且不同的真空盒试验件21b设有不同大小的漏孔。较佳地，真空盒试验件21b远离筒体1空腔10的一侧设有漏孔阀22b，漏孔阀22b与真空盒试验件21b之间通过法兰和密封圈的方式连接，漏孔阀22b关闭时，将真空盒试验件21b上的漏孔封堵；漏孔阀22b开启时，通过调节漏孔阀22b的开度大小，可以调节真空盒试验件21b上漏孔的漏率大小。真空盒试验组件的检测件包括设于筒体1空腔10内的真空盒9和抽真空件(图中未示出)。真空盒9内部中空形成一端开口的凹腔90，真空盒9的开口端与真空盒试验板2b可拆卸连接，并且，真空盒9的凹腔90的开口覆盖真空盒试验板2b上的漏孔。本实施例中，较佳地，真空盒9的凹腔90的开口覆盖真空盒试验板2b上的通孔20b，即覆盖安装在真空盒试验板2b上通孔20b中的真空盒试验件21b，从而覆盖真空盒试验板2b上的所有漏孔。真空盒9的开口端与真空盒试验板2b可以通过法兰和密封圈的方式连接，可使实现快速拆装并保证密封性。抽真空件用于对真空盒9的凹腔90抽真空，抽真空件收容于贯穿件7中，抽真空件可以为真空泵。较佳地，真空盒9上可以开设有连通凹腔90的接口901，接口901通过抽真空阀91与抽真空件相连接，通过抽真空阀91的开启和关闭控制接口901的开启和关闭，从而可控制真空盒9凹腔90内的真空度。真空盒9上还可以设有真空表92，真空表92用于检测并显示真空盒9凹腔90内的真空度。

此外，多个试验组件中还可以具有用于进行交流电磁场测量(ACFM)检漏工艺的试验组件、用于进行超声导波检漏工艺的试验组件以及用于进行其它检漏工艺的试验组件。

在一种较佳的实施方式中，本实施例的容器检漏工艺试验装置同时配有声发射试验组件和真空盒试验组件，在使用时，可以分别进行声发射检漏工艺试验和真空盒检漏工艺试验。

进行声发射检漏工艺试验时，参见图1，将筒体1横向放置，声发射试验板2a安装在筒体1的左侧端，将空腔10的左侧开口封闭；真空盒试验板2b安装在筒体1的右侧端，将空腔10的右侧开口封闭，并且，漏孔阀22b关闭，将真空盒试验件21b上的漏孔封堵。此时，真空盒试验板2b起到封闭作用，声发射试验板2a则为声发射检漏工艺试验对象。在向筒体1空腔10内注水并使空腔10内的静水压达到设定值后，声发射试验板2a上的声发射试验件21a上的漏孔处会因局部能量的快速释放而发出瞬态弹性波，形成声发射信号，在声发射试验板2a的远离筒体1空腔10的外侧利用声发射检测探头81进行扫描(参见图3)，可以在经过漏孔时识别漏孔处的声发射信号，从而可通过声发射采集器82采集声发射检测探头81识别到的声发射信号确定漏孔位置并分析泄漏特征，实现声发射检漏工艺实验。漏孔的大小对声发射信号有直接影响，通过更换设有不同大小漏孔的声发射试验板2a进行多次声发射检漏工艺实验，可以确定声发射检漏工艺的检测范围和能力。

进行真空盒检漏工艺试验时，参见图5，将一个声发射试验板2a安装在筒体1的左侧端，将空腔10的左侧开口封闭，并且，该声发射试验板2a的通孔20a中不安装声发射试验件21a，而装配有一个视镜5，视镜5与声发射试验板2a的通孔20a密封装配，使得该声发射试验板2a上没有漏点，起到封闭作用。真空盒试验组件安装在筒体1的右侧端，由真空盒试验板2b将空腔10的右侧开口封闭，真空盒试验板2b为真空盒检漏工艺试验对象，漏孔阀22b开启。在真空盒试验板2b远离空腔10的一侧安装支撑座4，并将筒体1竖向放置，由支撑座4将装置整体支撑在工作台面上。初始状态下，真空盒9与真空盒试验板2b之间未装配到位而留有间隙，使得在向筒体1空腔10内注水时水可以进入真空盒9的凹腔90内，待真空盒9凹腔90内以及筒体1空腔10内均注满水且空腔10内的静水压达到设定值后，再将真空盒9与真空盒试验板2b装配到位，使真空盒9凹腔90与真空盒试验板2b密封连接形成一个与筒体1空腔10相互独立的密闭空间，然后由抽真空件抽出真空盒9凹腔90内的一部分水，使真空盒9凹腔90内形成真空。此时，参见图6，由于真空盒9凹腔90内的真空度使得真空盒试验板2b上真空盒试验件21b上的漏孔两侧存在气压，气体可以通过漏孔从高压侧(真空盒试验件21b远离真空盒9凹腔90的一侧)向低压侧(真空盒试验件21b靠近真空盒9凹腔90的一侧)流动，从而由漏孔处在真空盒9凹腔90内产生连续气泡，通过声发射试验板2a上的视镜5对真空盒9凹腔90内的情况进行直观观察，可通过真空盒9凹腔90内气泡的位置及大小判断漏孔位置及漏率大小，实现真空盒检漏工艺试验。漏孔的大小及漏孔漏率的大小对真空盒检漏工艺的检测能力有直接影响，通过调节漏孔阀22b的开度大小调节漏孔漏率的大小，并通过更换设有不同大小漏孔的真空盒试验件21b进行多次真空盒检漏工艺试验，可以确定真空盒检漏工艺的检测范围和能力。

基于上述容器检漏工艺试验装置，本实施例还提供一种容器检漏工艺试验方法。本实施例的容器检漏工艺试验方法采用本实施例上述的容器检漏工艺试验装置进行，因此，本实施例的容器检漏工艺试验方法亦为本实施例上述的容器检漏工艺试验装置的工作方法。具体地，本实施例的容器检漏工艺试验方法依次包括以下步骤。

步骤一、在筒体1的开口端安装试验组件的试验板2，将空腔10的开口封闭。较佳地，可以在筒体1的左侧端安装声发射试验板2a，在筒体1的右侧端安装真空盒试验板2b，可以分别进行声发射检漏工艺试验和真空盒检漏工艺试验。进行声发射检漏工艺试验时，将筒体1横向放置，漏孔阀22b关闭，真空盒试验板2b起到封闭作用，声发射试验板2a则为声发射检漏工艺试验对象。进行真空盒检漏工艺试验时，声发射试验板2a的通孔20a中不安装声发射试验件21a，而密封装配一个视镜5，声发射试验板2a起到封闭作用，真空盒试验板2b则为真空盒检漏工艺试验对象，漏孔阀22b开启。

步骤二、由注水口101向空腔10内注水并由增压口103向空腔10内加压，使空腔10内的静水压达到设定值，该设定值根据模拟的容器正常工作时的水压条件进行设定。

步骤三、由试验组件的检测件对试验板2上漏孔的位置及漏率进行检测。本实施例中，进行声发射检漏工艺试验时，利用声发射检测探头81在声发射试验板2a的远离筒体1空腔10的外侧进行扫描并在经过漏孔时识别漏孔处的声发射信号，由声发射采集器82采集声发射检测探头81识别的声发射信号，并根据采集到的信号确定漏孔位置、分析泄漏特征。进行真空盒检漏工艺试验时，可以通过调节漏孔阀22b的开度大小调节漏孔漏率的大小，在真空盒9凹腔90内以及筒体1空腔10内均注满水且空腔10内的静水压达到设定值后，将真空盒9与真空盒试验板2b装配到位，使真空盒9凹腔90与真空盒试验板2b密封连接形成一个与筒体1空腔10相互独立的密闭空间，然后由抽真空件抽出真空盒9凹腔90内的一部分水，使真空盒9凹腔90内形成真空，通过声发射试验板2a上的视镜5对真空盒9凹腔90内的情况进行直观观察，通过真空盒9凹腔90内气泡的位置及大小判断漏孔位置及漏率大小。

步骤四、由排水口102排出空腔10内的水，至此完成一次检漏工艺试验。

步骤五、更换试验板2或试验组件，重复步骤一至步骤四。即在完成一次检漏工艺试验后，更换试验板2或试验组件，进行下一次检漏工艺试验。更换试验板2是为了试验分析同种检漏工艺对不同大小漏孔的适用性情况，更换试验组件是为了试验分析不同检漏工艺的检漏能力和适用性情况。对于声发射检漏工艺试验，在一次声发射检漏工艺试验完成后，更换一个设有不同大小漏孔的声发射试验板2a进行下一次声发射检漏工艺试验。对于真空盒检漏工艺试验，在一次真空盒检漏工艺试验完成后，更换一个设有不同大小漏孔的真空盒试验件21b进行下一次真空盒检漏工艺试验。

步骤六、重复步骤五，即多次更换试验板2或试验组件，重复进行多次检漏工艺试验。多次更换试验板2是为了试验分析同种检漏工艺对不同大小漏孔的检测范围和能力，多次更换试验组件是为了试验分析多种检漏工艺的检漏能力和适用性情况。

由此，本实施例的容器检漏工艺试验方法实现了通过模拟试验分析多种检漏工艺对不同大小漏孔及漏率的适用性情况，可以确定各种检漏工艺的检测范围和能力，为针对容器覆面不同漏点情况选择最佳检漏工艺提供可靠依据，适用于各类存在漏点的容器，尤其适用于因正常工作状态时检漏难度大而无法确定有效适用的检漏工艺的容器，如乏燃料水池等不锈钢容器。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种容器检漏工艺试验装置，其特征在于，包括：

筒体(1)，内部中空形成至少一端开口的空腔(10)，所述筒体(1)上设有用于向所述空腔(10)内注水的注水口(101)、用于排出所述空腔(10)内的水的排水口(102)以及用于向所述空腔(10)内加压的增压口(103)；

试验组件，包括设有漏孔的试验板(2)和用于对所述试验板(2)上所述漏孔的位置及漏率进行检测的检测件，所述试验板(2)与所述筒体(1)可拆卸连接并将所述空腔(10)的开口封闭；

所述试验组件设有多个，不同的所述试验组件用于进行不同的检漏工艺试验；

通过更换不同的试验组件来进行不同的检漏工艺试验，并且，对于同一检漏工艺试验，更换相应试验组件中的试验板(2)，通过设有不同大小漏孔的试验板(2)来进行不同大小漏点泄漏模拟试验，根据检测件的检测结果确定该检漏工艺的检测范围和检测能力。

2.根据权利要求1所述的容器检漏工艺试验装置，其特征在于，所述试验板(2)上开设有通孔(20)，所述通孔(20)内安装有将所述通孔(20)封闭的试验件(21)，所述漏孔开设在所述试验件(21)上。

3.根据权利要求2所述的容器检漏工艺试验装置，其特征在于，所述试验件(21)与所述试验板(2)固定连接为一体件，所述试验组件包括多个所述试验板(2)，不同的所述试验板(2)上的所述试验件(21)设有不同的所述漏孔。

4.根据权利要求2所述的容器检漏工艺试验装置，其特征在于，所述试验件(21)与所述试验板(2)可拆卸连接，一个所述试验板(2)配有多个所述试验件(21)，不同所述试验件(21)设有不同的所述漏孔。

5.根据权利要求1所述的容器检漏工艺试验装置，其特征在于，多个所述试验组件中具有用于进行声发射检漏工艺试验的声发射试验组件，所述声发射试验组件的检测件为声发射检测探头(81)。

6.根据权利要求1所述的容器检漏工艺试验装置，其特征在于，多个所述试验组件中具有用于进行真空盒检漏工艺试验的真空盒试验组件，所述真空盒试验组件的检测件包括设于所述空腔(10)内的真空盒(9)和抽真空件，所述真空盒(9)内部中空形成一端开口的凹腔(90)，所述真空盒(9)的开口端与所述试验板(2)可拆卸连接且所述凹腔(90)的开口覆盖所述试验板(2)上的所述漏孔，所述抽真空件用于对所述凹腔(90)抽真空。

7.根据权利要求1所述的容器检漏工艺试验装置，其特征在于，还包括用于支撑所述筒体(1)横向放置的底座(3)和用于支撑所述筒体(1)竖向放置的支撑座(4)，所述底座(3)设于所述筒体(1)的外周面上，所述支撑座(4)与所述试验板(2)可拆卸连接。

8.根据权利要求1所述的容器检漏工艺试验装置，其特征在于，所述筒体(1)上设有用于观察所述空腔(10)内部的视镜(5)。

9.一种容器检漏工艺试验方法，其特征在于，采用如权利要求1至8中任意一项所述的容器检漏工艺试验装置，依次包括以下步骤：

步骤一、在所述筒体(1)的开口端安装所述试验组件的所述试验板(2)，将所述空腔(10)的开口封闭；

步骤二、由所述注水口(101)向所述空腔(10)内注水并由所述增压口(103)向所述空腔(10)内加压，使所述空腔(10)内的静水压达到设定值；

步骤三、由所述试验组件的所述检测件对所述试验板(2)上所述漏孔的位置及漏率进行检测；

步骤四、由所述排水口(102)排出所述空腔(10)内的水；

步骤五、更换所述试验板(2)或所述试验组件，重复所述步骤一至所述步骤四；

步骤六、重复所述步骤五。