CN113290428A - 一种刀片固定板成型工艺 - Google Patents

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  • Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)

Abstract

本发明公开了一种刀片固定板成型工艺，其包括步骤：根据固定板的板料选择适合材质的砂轮；修整砂轮，将其侧面修整出内角；通过治具将同型号或相匹配的固定板板料并排装夹固定；对同一纵向的槽一次磨削成型，且磨削完槽的第一面后，保证步距，将板料移动180度打平，再加工槽的第二面。上述刀片固定板成型工艺设计采用砂轮对板料直接磨削成型，通过合理选型和修整满足成型要求，并配合治具与程序控制，快速成型出多个槽，且保证尺寸精度和位置度，相比擦磨工艺，加工效率有明显提高，槽尺寸一致性好，刀片互换性强。

Description

一种刀片固定板成型工艺
技术领域
本发明涉及模具技术领域，尤其涉及一种刀片固定板成型工艺。
背景技术
刀片固定板是用于安装固定刀片的重要部件，一般上下模上均设置有刀片固定板，分别固定上刀和下刀，两者配合实现切割动作。随着模具技术的不断提升，要求刀片必须具有互换性，因此对固定板的安装槽也提出了更高的要求，必须同一尺寸，且尺寸公差控制在0.002mm以内，使用以往的加工工艺无法达到此要求，另外上下固定板的位置度也十分重要。目前，采用坐标磨进行擦磨加工是保守加工方法，虽能达到公差要求，但是此加工方法用时较长。而其它加工方式受机器的步距精度与间隙、同一尺寸的难控制性、擦磨晃动量与垂直度等等因素影响，或多或少存在技术难题，精度难以保证。
发明内容
本发明的目的在于提供一种刀片固定板成型工艺，保证开槽尺寸精度和位置度，提高加工效率。
为达上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种刀片固定板成型工艺，其包括步骤：
根据固定板的板料选择适合材质的砂轮；
修整砂轮，将其侧面修整出内角；
通过治具将同型号或相匹配的固定板板料并排装夹固定；
对同一纵向的槽一次磨削成型，且磨削完槽的第一面后，保证步距，将板料移动180度打平，再加工槽的第二面。
其中，在对槽的第二面加工时，首次磨削留有0.01mm余量，再经过几次磨削测量，最终确保槽的尺寸。
其中，控制砂轮相对于板料以蛇形线轨迹运动，先对逐个槽的第一面进行加工。
其中，砂轮的侧面因修内角形成凹腔，且于砂轮的侧面边沿形成磨削部，磨削部的厚度小于待加工槽的深度。
其中，治具上设置有台阶面，使各个板料的加工面处于同一高度。
其中，通过磁性吸盘同时吸附板料与治具进行移料。
综上，本发明的有益效果为，与现有技术相比，所述刀片固定板成型工艺设计采用砂轮对板料直接磨削成型，通过合理选型和修整满足成型要求，并配合治具与程序控制，快速成型出多个槽，且保证尺寸精度和位置度，相比擦磨工艺，加工效率有明显提高，槽尺寸一致性好，刀片互换性强。
附图说明
图1是本发明实施例提供的刀片固定板成型工艺中砂轮的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的刀片固定板成型工艺中治具的示意图；
图3是本发明实施例提供的刀片固定板成型工艺中加工轨迹示意图。
图中：
1-板料；2-砂轮；3-治具；4-内角；5-第一面；6-第二面。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本实施例提供一种刀片固定板成型工艺，以对某款模具的上固定板和下固定板开槽为例，进行详细说明，要求各个槽同一尺寸，具备互换性，公差要求0.002mm，包括如下步骤：
S1：根据固定板的板料1选择适合材质的砂轮2。
具体地，此处固定板的板料1为NAK80，常用砂轮2磨削此类材料磨损较大，选用CBC170砂轮2。
S2：修整砂轮2，将其侧面修整出内角4。
使用铜块对砂轮2侧面进行修整，因修内角4形成凹腔，且于砂轮2的侧面边沿形成磨削部，磨削部的厚度小于待加工槽的深度，如图1所示，此形状在加工中可以增加磨削性能，提高槽的上下垂直度。
S3：通过治具3将同型号或相匹配的固定板板料1并排装夹固定。
如图2所示，治具3上设置有台阶面，使两个板料1的加工面处于同一高度。此方式可保证上固定板、下固定板槽距的同一性，提高加工效率。
S4：对同一纵向的槽一次磨削成型，且磨削完槽的第一面5后，保证步距，将板料1移动180度打平，再加工槽的第二面6。
由于治具3与板料1固定后，重量较重，可通过磁性吸盘同时吸附板料1与治具3进行移料。
磨削时结合机器精度与间隙，控制砂轮2相对于板料1以蛇形线轨迹运动，先对逐个槽的第一面5进行加工，降低空走刀时间，提高效率，且减小对尺寸的影响，如图3所示。
由于主轴垂直度的影响，砂轮2优选使用一面加工，加工中首先将槽的第一面5磨削到位。第二面6加工时，首先磨削留有0.01mm余量，再经过几次磨削测量，最终确保槽的尺寸。
针对上述加工工况，将本实施例的磨削工艺与现有擦磨工艺对比分析如下表所示：
Figure BDA0003118103560000041
综上，本实施例的刀片固定板成型工艺设计采用砂轮对板料直接磨削成型，通过合理选型和修整满足成型要求，并配合治具与程序控制，快速成型出多个槽，且保证尺寸精度和位置度，相比擦磨工艺，加工效率有明显提高，槽尺寸一致性好，刀片互换性强。
以上实施例只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述事例限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种刀片固定板成型工艺，其特征在于，包括步骤：
根据固定板的板料选择适合材质的砂轮；
修整砂轮，将其侧面修整出内角；
通过治具将同型号或相匹配的固定板板料并排装夹固定；
对同一纵向的槽一次磨削成型，且磨削完槽的第一面后，保证步距，将板料移动180度打平，再加工槽的第二面。
2.根据权利要求1所述的刀片固定板成型工艺，其特征在于：在对槽的第二面加工时，首次磨削留有0.01mm余量，再经过几次磨削测量，最终确保槽的尺寸。
3.根据权利要求1所述的刀片固定板成型工艺，其特征在于：控制砂轮相对于板料以蛇形线轨迹运动，先对逐个槽的第一面进行加工。
4.根据权利要求1所述的刀片固定板成型工艺，其特征在于：砂轮的侧面因修内角形成凹腔，且于砂轮的侧面边沿形成磨削部，所述磨削部的厚度小于待加工槽的深度。
5.根据权利要求1所述的刀片固定板成型工艺，其特征在于：所述治具上设置有台阶面，使各个板料的加工面处于同一高度。
6.根据权利要求1所述的刀片固定板成型工艺，其特征在于：通过磁性吸盘同时吸附板料与治具进行移料。
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