CN113290230B - 铸造产品预布置硬面、硬点设计方法及相应铸件 - Google Patents
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Abstract
一种铸件的制作方法，包括：使用扫描仪获得未磨耗的铸件的轮廓数据；使用扫描仪获得处于极限磨耗状态的铸件的轮廓数据；根据未磨耗的铸件的轮廓数据和处于极限磨耗状态的铸件的轮廓数据获得被磨耗掉的部分的轮廓数据；根据被磨耗掉的部分的轮廓数据制作硬面或布置硬点，使得硬面或硬点的整体形状和被磨耗掉的部分的轮廓一致。
Description
技术领域
本发明涉及铸造产品的设计方法，具体涉及铸造钢产品的预布硬面、硬点的设计方法。
背景技术
铸钢产品包括铸造合金钢产品在工业领域尤其是矿山机械设备上有广泛的应用。铸钢产品的制造工艺是众所周知的，首先设计并制作模具，然后熔化钢水，将熔化的钢水浇铸到模具中，最后，待钢水冷却成形后加工成成品。
铸钢产品以及其他任何材料的机械产品在使用过程中都存在磨耗问题。磨耗到一定程度，产品必须报废，使用寿命终结。为了增强耐磨性，延长产品的使用寿命，现有技术中在铸钢产品的表面增加一层由更耐磨的材料制成的表面层，即，硬面，或者，在铸钢产品的表面嵌入多个由更耐磨的材料制成的柱状材料，即，嵌入多个硬点。构成硬面或硬点的材料包括，例如，Al2O3、碳化钨、碳化钛、镍铬合金、锆合金等。
现有技术中对硬面、硬点的设置存在如下缺陷：
1、人为因素过多；
2、缺乏根据铸件磨耗特点，而形成的精准诊断和分析；
3、无法提供客观，无误的硬面，硬点设计方案；
4、没有设计方案，硬面技术研发停留在硬面、硬点材料技术更新上，而不是在现有科技的合理应用，从而浪费的极大的资源。
发明内容
本发明的发明人针对现有技术的上述缺陷做出了本发明，根据铸钢产品在使用中的实际磨耗程度来定量确定硬面的厚度分布，或各个硬点的长度分布。
根据本发明的一个方面，提供了一种铸件的制作方法，包括：获得未磨耗的铸件(该铸件可以是一台设备上的一个零件)的轮廓数据；然后，获得处于极限磨耗状态的铸件的轮廓数据；这样就能够根据未磨耗的铸件的轮廓数据和处于极限磨耗状态的铸件的轮廓数据获得被磨耗掉的部分的轮廓数据；接着，根据被磨耗掉的部分的轮廓制作硬面。
此外，将制作的所述硬面放入模具，在模具中浇注熔化的钢水或合金水，使钢水或合金水冷却后与所述硬面结合从而形成具有硬面的铸件。
在一个实施例中，构成硬面的材料和铸件的其他部分的材料具有相似的机械性能。
在另一个实施例中，构成硬面的材料比铸件的其他部分的材料更耐腐蚀。
根据本发明的另一方面，提供一种铸件的制作方法，包括：获得未磨耗的铸件的轮廓数据；然后，获得处于极限磨耗状态的铸件的轮廓数据；根据未磨耗的铸件的轮廓数据和处于极限磨耗状态的铸件的轮廓数据获得被磨耗掉的部分的轮廓数据；确定熔铸钢水和硬点的最大可熔合密度，设定实际要采用的硬点密度及每个硬点的粗细(例如，横截面、直径)，实际要采用的硬点密度小于等于；熔铸钢水和硬点的最大可熔合密度按照设定的实际要采用的硬点密度来计算硬点的总的数量以及每个硬点在水平面的坐标；根据被磨耗掉的部分的轮廓数据以及每个硬点的坐标计算每个硬点的长度(即，构成硬点的耐磨材料的众多颗粒的总截面长度)；制作具有相应长度和所需横向截面的硬点；将所述多个硬点分别固定在模具中其对应的坐标处，每个硬点的长度与被磨耗掉的部分的轮廓数据的相应位置处的厚度一致；在模具中浇注熔化的钢水或合金水，使钢水或合金水冷却后与所述硬点结合从而形成具有硬点的铸件。
在上述的一种铸件的制作方法中，所述确定熔铸钢水和硬点的最大可熔合密度的步骤，本领域技术人员能够理解，是确定熔铸钢水或合金水和硬点的最大重量比，以使得熔铸钢水或合金水和硬点的重量比在合理范围内，从而保证熔铸钢水或合金水和硬点的固体复合物牢固，不易产生裂纹，并确保硬点不易脱落。
此外，如果硬点的长度过长，硬点无法和铸件牢固地熔合。也就是说，在实际应用中，硬点的长度具有上限，即硬点的最大可用长度。如果极限磨耗面某些部位被磨耗的长度(或者说，深度)超过了硬点的最大可用长度，各个硬点布置需按照最大可用长度，按比例递减以保证极限磨耗轮廓与原铸件基本一致。
本发明还提供一种根据本发明的方法制作的布置有硬面或硬点的铸件。
附图说明
以下将结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明，附图中：
图1是根据本发明一个实施例的具有不规则形状的铸件的示意剖面图；
图2是图1所示铸件经过磨耗后在达到使用寿命极限时的示意剖面图；
图3是将图1和图2中的剖面图重叠后的磨耗前后的剖面轮廓对比图；
图4是根据本发明一个实施例制作的硬面的剖视图；
图5是根据本发明一个实施例的布置有硬面的铸件的剖视图；
图6是将没有布置硬面的铸件的磨耗前后的剖面轮廓对比图与按照本发明一个实施例布置了硬面后的铸件磨耗前后的剖面轮廓对比图重叠而得到的重叠图；
图7是根据本发明一个实施例的制造布置有硬面的铸件的流程图；
图8示出了根据本发明一个实施的布置有多个硬点的铸件的示意剖面图；
图9示出了根据本发明另一个实施的布置有多个硬点的铸件的示意剖面图；
图10是根据本发明一个实施例的制造布置有硬点的铸件的流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例并结合附图，对本发明做进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
图1示出了在本发明一个示例中一个假想的具有不规则外形的铸件100(该铸件是例如铸钢产品)的剖面轮廓图。该铸件100要被组装到包括多个零部件的一台设备中，在使用中，铸件100与该台设备的其他零部件接触并相互磨合，使得该铸件100的上表面101逐渐被磨耗。为了不失普遍性，图1示出的本实施例中铸件100具有不规则的上表面101。但这不是限定性的，本发明的方法可以应用于具有各种规则几何形状和不规则形状的铸件。
根据本发明一个实施例的方法，首先，用扫描仪器对铸件100进行扫描，例如使用精确到0.01mm公差的扫描仪器，得到图1的剖视图。图1中铸件100的上表面101是不规则表面，为了便于说明，假设在实际使用中，只有该不规则表面101被磨耗，其他表面不被磨耗，或其他表面的磨耗可以忽略不计。但本发明不限于此，本发明的方法也可以用于铸件的多个表面被磨耗的情况。
在实验室中模拟该铸件100在使用状态时被磨耗的情况，对图1中所示铸件100的上表面101进行打磨(或使用)，使得所示铸件100的上表面101被磨耗，直到达到该铸件100使用寿命极限。使用上述扫描仪对这一达到使用寿命极限的铸件扫描，得到图2所示的使用到极限状态下的磨耗铸件200的剖视轮廓图，极限状态下的铸件200具有上表面201。图2表示铸件200还能够被正常使用的极限磨耗状态下的剖视轮廓图。也就是说，在图2的剖视轮廓图的基础上，如果该铸件200的上表面201再被磨耗一点，该铸件200都将报废。
图3是将图1和图2中的剖面图重叠后的磨耗前后的剖面轮廓对比图，其中，阴影部分代表了两个剖视图的差别，即，阴影部分110代表该铸件100被磨耗掉的部分。由图3可以看到，该铸件100被磨耗掉的物质110的量(即被磨掉的厚度)在不同位置是不同的。虽然图1至图3只示出了铸件的二维剖面，但通过扫描可以得到铸件(未磨耗的和已经磨耗的)三维形状，并且，比较未磨耗的铸件100的三维形状和已磨耗到极限的铸件200的三维形状，可以获得被磨耗掉的物质110的三维形状。
在上述实施例中，图2示出的使用到极限状态下的磨耗铸件200是在实验室模拟得到的。本发明不限于此。对于被实际安装在某一设备中使用的零部件，可以在该零部件被实际使用并被磨耗到极限状态(或接近极限状态)时，将该零部件从设备中拆下来，然后使用扫描仪对其扫描来得到图2所示的磨耗到极限状态(或接近极限状态)的铸件200的剖视图(或三维轮廓数据)。
在如以上所述获得了被磨耗掉物质110的轮廓数据后，接下来，按照被磨耗掉物质110的轮廓数据来制造硬面，使得制作的硬面与被磨耗掉物质110具有相同的外形轮廓。
具体来说，图3中阴影部分110的各个外部表面，包括上表面101和下表面201，都是已知的，如上所述通过扫描获得了这些外表面的数据。在一个实施例中，按照图3中的阴影部分110制作第一模具，第一模具具有内腔，该内腔的形状与被磨耗掉的物质110的轮廓相同。将硬面材料熔化，并浇注到第一模具中，也就是注入其内腔中。待硬面材料冷却后，得到硬面120，如图4所示。硬面120和图3中被磨耗掉的部分，即，阴影部分110具有相同的形状。参见图4，硬面120具有上表面121和下表面122，该上表面121和图1所示铸件100的未被磨耗的上表面101相同，另外，硬面120的下表面122和图2所示铸件100'的被磨耗到极限的上表面201相同。
接着，按照铸件100的形状制作第二模具，该第二模具具有内腔，该内腔和铸件100的形状相同。
然后将该硬面布置在第二模具的内腔中相应的一侧，使得硬面120的上表面121贴合到内腔中与其形状相同的侧壁。随后，在模具中浇注钢水(本发明并不将材料限定为钢水，只要该材料和构成铸件100的材料相同)。钢水冷却后，钢固结到硬面120的下表面形成完整的铸件100'，如图5所示。
图5示出了根据本实施例制作的布置有硬面120的铸件100'的示意剖视图。该铸有硬面的铸件100'的外形和图1所示的铸件100的外形相同，但图5中铸件100'的最上部是耐磨材料制成的硬面120，图1中铸件100没有硬面。除了硬面120外，图5所示铸件100'其余部分的材料与铸件100相同。另外，图5所示的布置有硬面120的铸件100'的剖视图看起来和图3类似，但图3中的阴影部分110表示被磨耗掉的材料，而图5中的阴影部分120表示硬面。
随后，对铸件100'进行扫描获得其轮廓数据(和铸件100的轮廓相同，也可以使用铸件100的轮廓数据代替铸件100'的轮廓数据)。
接下来，再次模拟该铸件100在使用状态时被磨耗的情况，对如上制造的铸有硬面的铸件100'进行打磨(本发明的发明者在实验室进行了模拟打磨)，打磨的方式和如上所述的对没有硬面的铸件100的打磨方式相同。在铸有硬面120的铸件100'被磨耗到极限状态(相对于图1所示实施例花了更长时间达到极限磨耗状态，因为本实施例布置了硬面)后，使用扫描仪获得铸件100'的轮廓图，该被磨耗到极限状态的轮廓图显示为图6中的实线曲线。这一轮廓和图2所示没有硬面的铸件100被磨耗到极限状态时的轮廓是非常相似的。然后，并和没有磨耗时的剖面轮廓图重叠形成磨耗前后的剖面轮廓对比图，将该剖面轮廓对比图与图3所示的没有硬面的铸件100的磨耗前后的剖面轮廓对比图重叠，得到图6，其中，图3中的磨耗到极限状态的轮廓曲线显示为虚线，而本实施例中布置硬面后的磨耗到极限状态的轮廓曲线显示为实线。由图6可有看到，根据本发明铸造的具有硬面的铸件100的极限磨耗状态下的剖视轮廓(实线)和没有硬面的铸件100的极限磨耗状态下的剖视轮廓(虚线)非常接近。也就是说，根据本发明在铸件100'中布置的硬面120在实际使用中能够被完全磨耗掉，这要归因于本发明精确地设计了硬面120的形状。
作为对比，现有技术中，由于硬面设计的随意性，使得铸件有的部位的硬面已经被磨透(即，硬面材料完全被磨耗掉)，导致铸件报废，而有的部位的硬面还保留有很厚的部分，所以，在铸件报废时，铸件上还残留有相当多的硬面材料。由于更为耐磨硬面材料价格相对昂贵，这增加了现有技术中铸件制造的成本。本发明通过合理、精确地设计硬面120的形状，使得铸件100'在达到磨耗极限时，硬面120基本上全部被磨耗掉了，因而充分利用了硬面材料。
下面参照图7所示的流程图介绍根据本发明实施例的制造布置有硬面的铸件的方法。
在步骤S1100，对未被磨耗的铸件100进行扫描，例如，使用扫描仪扫描，来获得铸件100的轮廓数据。该轮廓数据可以是铸件100的外表面上各个点的空间坐标。在步骤S1200，对已经处于极限磨耗状态的铸件200进行扫描，来获得铸件200的轮廓数据。在步骤S1300，将未被磨耗的铸件100的轮廓数据与处于极限磨耗状态的铸件200的轮廓数据进行比较，来获得被磨耗掉的物质的轮廓数据，例如，获得图3所示的阴影部分110的轮廓数据。在步骤S1400，按照在步骤S1300获得的被磨耗掉的物质的轮廓数据制作硬面，使得该硬面的外形轮廓与被磨耗掉的物质的轮廓相同。在一个实施例中，步骤S1400包括按照被磨耗掉的物质的轮廓数据制作第一模具，然后在该模具中注入熔融的耐磨物质，待该耐磨物质冷却成形后得到硬面。
后续的步骤还包括按照未磨耗铸件100的形状制作第二模具，将制作完成的硬面布置在该第二模具中，使硬面的顶面与第二模具与之对应的面贴合，在第二模具中注入熔融的钢水(根据需要，可以是其他的成分的合金熔融液体)，待钢水冷却固结到硬面的一侧后，将其从模具取出，得到布置有硬面的铸件。
以上介绍了本发明的在铸件上布置硬面的实施例。另一方面，在其他实施例中，可以采用多个硬点代替硬面，可以采用多个硬点的规则密度的排列(在其他实施例中，硬点的密度也可以是不规则的)，形成一个可以符合自然磨耗的硬面。这种通过点形成的硬面可以保留极限磨耗轮廓，同时提高产品使用寿命，优化硬面布置。它代替了传统固定硬面的设计。所谓硬点是具有一定长度由耐磨材料形成的有形状的柱，或有多个耐磨材料形成的颗粒。所谓硬点是具有一定长度的由耐磨材料制成的柱，这些柱从铸件的要被磨耗的表面101向下(向铸件内部)延伸。由于构成硬点的材料比构成铸件100的材料更耐磨，因此，在铸件100的表面101布置有若干硬点。
图8示出了根据本发明一个实施的布置有多个硬点160的铸件100”的示意剖面图。该图中的铸件100”的外部轮廓和图1所示的铸件100及图5所示的铸件100'相同。尤其是，铸件100”的上表面121和图1中的铸件100的上表面101相同。在该图中，硬点160被示为黑色柱状。每个硬点160由耐磨材料制成，以提高铸件100”的耐磨性。多个硬点160等间距分布，从铸件100”的顶表面121向下(也称为纵向，与之垂直的方向称为水平向)延伸。每个硬点160具有上端和下端，每个硬点160的长度对应于图4所示硬面120的相应位置处的厚度。换句话说，各个硬点160这样布置，使得各个硬点160的上端所在的面121与图4中的硬面120的上表面121相同，各个硬点160的下端所在的面122与图4中的硬面120的下表面122相同。
硬点的制作是这样的，将耐磨材料的颗粒(也称为硬点颗粒)通过粘结物质粘结在一起，形成具有一定长度和横截面的柱状。硬点的长度是指，柱状硬点的纵向长度，或者说，或由硬点颗粒形成的柱状体的硬截面长度。按照现有技术，最小硬点为直径1.5mm,可熔铸粘贴间距(即，相邻硬点间隔)可以缩小到1mm。最大硬点可以到100mm,由于其比重大，可熔铸粘贴间距至少要100mm。在本发明优选实施例中，每个所述柱具有16至20mm的直径，相邻硬点之间具有20至25mm的间距。
在实际应用中，硬点的长度会收到限制。如果硬点的长度过长，硬点无法和铸件牢固地熔合。也就是说，在实际应用中，硬点的长度具有上限，即硬点的最大可用长度。如果极限磨耗面某些部位被磨耗的长度(或者说，深度)超过了硬点的最大可用长度，各个硬点布置需按照最大可用长度，按比例递减以保证极限磨耗轮廓与原铸件基本一致。
图9示出了这样一个实施例。图9与图8所示铸件的未磨耗面121是相同的，图9与图8的不同之处在于，在图8中，极限磨耗状态的面122的位置比较浅，而在图9中，极限磨耗状态的面122的位置更深，使得铸件被磨耗掉的部分的厚度超出了硬点的最大可用长度。例如，在图9中在A1-A3处的硬点具有最大可用长度。在该位置处，最终磨耗的厚度是A1-A2的厚度，大于A1-A3的硬点的最大可用长度。下面介绍这种情况下，各个硬点的长度的设置。
再次参见图9，以B1-B3处的硬点为例介绍确定各个硬点长度的方法。令从A1点到A2点的距离为dA，也就是在A点处铸件最终被磨耗的厚度；从B1点到B2点的距离为dB，也就是在B点处铸件最终被磨耗的厚度。假设一个部件从未磨耗状态到极限磨耗状态过程中，各个部位(各个点)的磨耗速率是恒定的。假设A点的磨耗速率是VA，B点的磨耗速率是VB，二者满足如下关系：
VA/VB＝dA/dB (1)
令点A1到A3的长度，即，硬点A的长度为LA，令点B1到B3的长度，即，硬点B的长度为LB，二者应满足以下关系：
LA/LB＝dA/dB
即，B点的硬点长度为：
LB＝dB*LA/dA (2)
也就是说，各个硬点的长度LB应按照公式(2)设定。在图9中，A点是一个参照点，在A点出最终磨耗的深度大于等于硬点的最大可用长度。另外，在图中，B点与A点相邻，这只是示例性的。实际上B点可以位于铸件的任何位置，B处的硬点代表铸件上的任一硬点。
下面参照图10所示的流程图介绍根据本发明实施例采用硬点制造铸件的方法。
图10中的步骤S2100、S2200和S2300与图7中的相应步骤S1100、S1200和S1300相同，这里不再赘述。下面介绍图10所示流程图与图7的流程图的不同之处。
在步骤S2400，根据要布置的硬点的密度来计算硬点的总的数量以及每个硬点在水平面的坐标，此处的水平面指在图8中与硬点160的纵向垂直的面。
在步骤S2500，根据被磨耗掉的部分的轮廓数据以及计算得到的每个硬点的水平面上的坐标计算每个硬点的纵向长度。每个硬点的纵向长度对应于在该硬点的坐标处在图3所示的未磨耗面101和处于极限磨耗状态的面201之间的距离。
在步骤S2600，制作具有相应长度和所需直径的柱状的各个硬点。可以采用现有技术的各种方法制作硬点。在本实施例中，柱状的各个硬点的直径(或横截面)是相同的。
在步骤S2700，将制作完成的各个硬点固定在模具中相应的坐标处。本领域技术人员清楚，可以采用现有技术的各种方法来固定各个硬点。
后续的步骤还包括在布置了硬点的模具中注入熔融的钢水(也可以是其他的成分的合金熔融液体)，钢水会进入到各个硬点之间。待钢水冷却与各个硬点固结为一体后，将其从模具取出，得到布置有硬点的铸件。
以上各附图示出了铸件的二维剖视图，本领域技术人员容易理解，可以使用扫描仪对铸件表面扫描，从而得到在三维空间分布的铸件曲面。根据铸件磨耗前后的在三维空间分布的铸件曲面，可以制造三维的硬面或硬点分布。
由以上的介绍可见，本发明硬面、硬点设计的基础是要保证按照本发明制作的铸件，在达到极限磨耗状态下，其轮廓与原铸件的极限磨耗下的轮廓相同或一致。从而保证产品作为配件的稳定性，使用安全性。采用本发明的硬面铸造技术制造的铸件，不仅耐磨(因为增加了硬面或硬点)，而且，极限磨耗状态下的剖视轮廓与未加硬面或硬点的铸件的极限磨耗状态下的剖视轮廓基本一致，从而充分利用了增添的耐磨材料，进一步延长了铸件的使用寿命，并降低制作成本。
本发明的另一方面还根据铸件100材料的性能来选择硬面、硬点材料的材料性能。根据铸件100材料的既有机械性能的缺陷，有针对性的选择硬面，硬点材料。目的是通过面或点的材料升级，弥补产品现有缺陷，从而提高铸件总体使用性能和使用寿命。
在一个实施例中，选择的硬面、硬点材料的机械性能特点和原有铸件材料相同或相近。这样就能保证形成硬面、硬点后，整个产品不会因为磨碎面和其它面的机械性能不同，而产生其它非预期磨耗曲线，导致产品综合使用性能不稳定。
在另一个实施例中，选择的硬面、硬点材料比原有铸件材料具有更强的耐腐蚀性。
虽然本发明是通过具体实施例进行说明的，本领域技术人员应当明白，在不脱离本发明的范围的情况下，还可以对本发明进行各种变化及同等替代。另外，针对特定情形或材料，可以对本发明做各种修改，而不脱离本发明的范围。因此，本发明不局限于所公开的具体实施例，而应当包括落入本发明权利要求范围内的全部实施方式。
Claims (12)
1.一种铸件的制作方法，包括：
获得未磨耗的铸件的轮廓数据；
获得处于极限磨耗状态的铸件的轮廓数据；
根据未磨耗的铸件的轮廓数据和处于极限磨耗状态的铸件的轮廓数据获得被磨耗掉的部分的轮廓数据；
根据被磨耗掉的部分的轮廓数据制作硬面，
将制作的所述硬面放入模具，
在模具中浇注熔化的合金水，使合金水冷却后与所述硬面结合从而形成具有硬面的铸件。
2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，构成硬面的材料比铸件的其他部分的材料更耐磨。
3.根据权利要求2所述的制作方法，其特征在于，构成硬面的材料和铸件的其他部分的材料具有相似的机械性能。
4.根据权利要求2所述的制作方法，其特征在于，构成硬面的材料比铸件的其他部分的材料更耐腐蚀。
5.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，获得处于极限磨耗状态的铸件的轮廓数据包括，
对实际使用中磨耗到接近极限状态的铸件进行扫描而获得其轮廓数据；或者，模拟使用状态对该铸件进行人工打磨，在磨耗到接近极限状态时，对其扫描而获得其轮廓数据。
6.一种铸件的制作方法，包括：
获得未磨耗的铸件的轮廓数据；
获得处于极限磨耗状态的铸件的轮廓数据；
根据未磨耗的铸件的轮廓数据和处于极限磨耗状态的铸件的轮廓数据获得被磨耗掉的部分的轮廓数据；
根据被磨耗掉的部分的轮廓数据制作硬点，包括：
按照要浇注的合金水和硬点最大可熔合粘贴密度来计算硬点的总的数量以及每个硬点在水平面的坐标；
根据被磨耗掉的部分的轮廓数据以及每个硬点的坐标计算每个硬点的长度；
制作具有相应长度和所需横向截面的硬点；
将所述多个硬点分别固定在模具中其对应的坐标处，每个硬点的长度与被磨耗掉的部分的轮廓数据的相应位置处的厚度一致；
在模具中浇注熔化的合金水，使合金水冷却后与所述硬点结合从而形成具有硬点的铸件。
7.根据权利要求6所述的制作方法，其中，当最终被磨耗的厚度超过硬点的最大可用长度时，计算每个硬点的长度的步骤包括：
选取参照点A，在该参照A处的硬点具有最大可用长度LA，
任何其他的硬点B的长度由以下公式确定，
LB＝dB*LA/dA (2)
其中，LB是硬点B的长度，dA是A点处最终磨耗的厚度，dB是B点处最终磨耗的厚度。
8.根据权利要求6所述的制作方法，其特征在于，
每个硬点直径为1.5-100mm。
9.根据权利要求8所述的制作方法，其特征在于，
每个硬点的直径为16-20mm，相邻硬点的间距为20-25mm。
10.根据权利要求6所述的制作方法，其特征在于，构成硬点的材料和铸件的其他部分的材料具有相似的机械性能。
11.根据权利要求1或6所述的制作方法，其中，
所述硬面或硬点的材料包括，Al2O3、碳化钨、碳化钛、镍铬合金或锆合金。
12.一种铸件，由上述任一权利要求所述方法制作得到。
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