CN113278871A - 一种超级双相不锈钢的熔炼方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于铸造技术领域，主要涉及一种超级双相不锈钢的熔炼方法，由于超级双相不锈钢铬含量高、碳含量低，常规熔炼方法很难满足要求，本发明采用EAF炉+LF炉+VOD炉+LF炉的方式熔炼超级双相不锈钢，通过改变VOD吹氧温度、吹氧真空度以及使用氮气代替氮化铬铁等方法，并优化各炉的具体步骤及具体控制参数，最终在Cr元素没有氧化的情况下将C元素控制在0.03％以下，同时其余化学成分都符合标准要求，解决了冶炼超级双相不锈钢时关键过程中元素控制范围无法标准范围内的难题。

Description

一种超级双相不锈钢的熔炼方法
技术领域
本发明属于铸造技术领域，主要涉及一种超级双相不锈钢的熔炼方法。
背景技术
双相不锈钢是指铁素体和奥氏体组织各占50％，最少相含量也要达到30％的不锈钢，它兼有铁素体和奥氏体不锈钢的优点。双相不锈钢的发展经历了三个阶段：第一阶段不含Mo低合金化的第一代双相不锈钢，以2304不锈钢为典型代表，这类不锈钢具有一定的耐腐蚀性，但不能用于腐蚀性较强的环境下；第二阶段是含Mo的标准双相不锈钢，以2205不锈钢为典型代表，性能比第一代双相不锈钢高很多，在工业上得到广泛应用；第三阶段是超级双相不锈钢，Cr、Ni含量显著高于标准双相不锈钢，以2507不锈钢最为典型，其耐腐蚀性能比标准双相不锈钢更高，主要用于海上石油平台、脱盐设备等特殊化工环境设备中。
超级双相不锈钢Cr、Ni、Mo及N含量比标准双相不锈钢要高很多，具体成分为：C≤0.03％、Si≤1.0％，Mn≤2.0％、P≤0.035％、S≤0.025％、Cr25.0～26.5％、Ni6.0～7.0％、Mo2.5～3.5％、N为0.12～0.25％、Cu≤0.5、Pre(耐点蚀当量)＞40，其中Pre＝Cr+3.3Mo+16N，即要求Cr、Mo、N三种元素在熔炼过程中控制到规范上限。由于Cr、Mo、N等元素的含量明显高于标准双相不锈钢，而且成品C≤0.03％，传统熔炼工艺很难在Cr含量如此高的情况下在真空条件下将C控制在0.03％以下；同时，超级双相不锈钢的N含量为0.12％～0.25％，若采用现有技术VOD炉后加入含N的合金，则加入量非常大，钢水温降过快，长时间送电会导致钢水C含量超标。所以如何将C含量控制在0.03％以下，同时VOD炉后N含量达到要求是丞待解决的难题。
发明内容
由于超级双相不锈钢铬含量高、碳含量低，常规熔炼方法很难满足要求，本发明提供一种超级双相不锈钢的熔炼方法，采用EAF炉+LF炉+VOD炉+LF炉的方式熔炼超级双相不锈钢，其中EAF炉为电弧炉，LF炉为精炼炉，VOD炉为真空精炼炉，通过改变VOD炉吹氧温度、吹氧真空度以及使用氮气代替氮化铬铁等方法，并优化各炉的具体步骤及具体控制参数，最终在Cr元素没有氧化的情况下将C元素控制在0.03％以下，同时其余化学成分都符合标准要求，解决了冶炼超级双相不锈钢时关键过程中元素控制范围无法标准范围内的难题。
一种超级双相不锈钢的熔炼方法，包括如下步骤：
备料：准备冶炼材料，所述冶炼材料包括废钢、生铁，所述废钢和所述生铁的加入比例为8:2；
EAF炉熔炼：在EAF炉中加入备料进行熔化，同时加入钢液总量的3％～5％的石灰，这样提前进行脱P；钢液的温度达到1620℃～1650℃后开始吹氧，吹氧的目的是进行脱碳，当脱碳量大于0.3％，将炉门倾斜30°进行流渣，流渣量大于钢渣总量的90％以上后停止流渣，然后加入钢液总量的2％～3％的石灰，继续进行吹氧直至钢液中的P元素含量小于或者等于0.005％，吹氧结束后确保炉内氧化渣去除量≥95％，这样可防止钢液回P；避渣出钢至LF炉中；即温度升至1650℃后等待5min，钢渣结壳后开始出钢，这样可以将氧化渣留在炉内，进一步防止后期在LF炉冶炼过程中钢渣中的P元素发生可逆反应重新回到钢液中，导致P含量增高。
第一阶段LF炉熔炼：在钢液中加入2～3kg/吨钢Al粒，这样对钢液进行充分还原；当钢液的氧活性降低至小于5PPM时，加入1000kg～1200kg活性石灰，同时加入50kg～80kg萤石，氩气流量调至0.4MPa～0.6MPa进行充分脱硫；当钢液中的S元素含量低于0.005％时，取光谱样分析钢液的化学成分，调整钢液成分至达符合要求，出钢至VOD炉中。第一阶段LF炉熔炼的主要目的是脱氧、脱硫以及合金化，由于超级双相不锈钢材质合金量非常大，合金中的氧化物以及S元素含量非常高，所以在合金化前需将S元素脱至0.005％以下，防止后期合金加入后，S元素难以脱下来。
VOD炉熔炼：首先进行抽真空处理，氧枪距离钢液面1.0m～1.2m之间，当真空度达到2300Pa时停止抽真空，开始吹氧气，当氧气量为氧气总量的50％时继续进行抽真空处理，真空度小于200Pa后调整氧气流量，当废气温度下降到最低开始上升后停止吹氧，继续抽真空小于67Pa后调整氩气流量，同时进行碳脱氧；碳脱氧结束后，调整钢液成分至C元素含量＜0.03％，出钢至LF炉中；VOD炉熔炼的主要目的是将C元素降到0.03％以下，同时减少Cr元素的氧化，即“去碳保铬”。不同于普通不锈钢，超级双相不锈钢Cr元素含量为25.0％～26.5％，因Cr元素含量高，吹氧过程中C元素跟O元素的亲和力减弱，VOD后很难将C元素控制在0.03％以下，所以需要提高吹氧真空度，以提高C元素跟O元素的亲和力。根据碳含量以及钢水量计算吹氧量：吹氧量＝钢水量(kg)*碳含量/氧气利用率，氧气利用率按0.20～0.25％计算。
第二阶段LF炉熔炼：钢水到达第二阶段LF炉熔炼阶段的主要目的是还原、精确调整化学成分，所有化学成分都满足标准后出钢浇注。此阶段的难点是N含量控制，由于此双相不锈钢N元素要求为0.12～0.25％，如果加入氮化铬铁合金增氮，合金加入量太多，会导致C元素含量超标，所以根据替代原理，使用氮气代替氮化铬铁进行增氮，具体操作步骤为：先加入2～3kg/t钢铝粒、1～2kg/t钢铝锭进行脱氧，同时调整氩气压力，增加搅拌力度，10min～15min后加入5～8kg/t钢活性石灰进行造渣，加入活性石灰的目的主要是为了防止钢水降温过快；然后将N元素含量增加至0.15～20％，之后按照Mo、Ni、Cr、Mn、Si、C的顺序依次调整钢液的化学成分，C元素放到最后调整，以防C含量超标；钢液中所有充分调整合格后，出钢浇注；
浇注：浇注前30～40min对铸件型腔吹氩气，并实时测量氧气浓度，若氧气浓度小于5％，则开始浇注，浇注过程中采取吹氩环保护钢液浇注。
进一步地，在所述EAF炉熔炼步骤中，出钢时炉内钢渣去除量大于或者等于95％，且钢液温度升至1650℃后静置5min后出钢。
进一步地，在所述第一阶段LF炉熔炼步骤中，调整钢液成分时合金加入顺序依次为钼铁、电解镍、高碳铬铁、低碳铬铁；加入合金时分批加入，且每次加入量小于300kg；加入合金的过程中氩气流量调至0.4MPa～0.6MPa，这样可加速合金熔化。所有成分达到要求后，调整温度进VOD炉。进入VOD炉前钢水温度的高低对成功熔炼超级双相不锈钢非常重要，进VOD炉前温度太高，加上VOD炉过程中化学反应放热，钢水温度超过耐火材料承受极限，会导致漏包；而温度过低，VOD炉过程中C、O反应亲和力减弱，不利于脱碳反应，而且VOD炉后温度低，第二阶段LF炉过程中需送电升温，会导致C含量超标，所以进VOD炉前钢水最佳温度为1580～1590℃。
进一步地，在所述VOD炉熔炼步骤中，开始吹氧气时，氧气流量控制在350Nm3/h～400Nm3/h，氩气流量为10Nm3/h～15Nm3/h；此阶段由于C元素含量高，C元素、O元素反应剧烈，所以氧气跟氩气流量不宜过大；此阶段，氧气除了跟钢中C元素反应放热，还会跟钢中的Mn、Si、Cr、Fe等元素反应，放出大量的热。
进一步地，在所述VOD炉熔炼步骤中，真空度小于200Pa后，将吹氧流量调至400Nm3/h～450Nm3/h；此时由于反应不是很剧烈，所以吹氧流量调至400Nm3/h～450Nm3/h之间，氩气流量不变。
进一步地，在所述VOD炉熔炼步骤中，真空小于67Pa后，将调整氩气流量调至15Nm3/h～20Nm3/h，同时进行碳脱氧，碳脱氧时间为15min～20min。
进一步地，在所述VOD炉熔炼步骤中，碳脱氧结束后，加入1.5～2.0kg/t钢铝粒、3～5kg/t钢活性石灰，吹氩气并搅拌5min后，破空取样分析C含量，若C含量＜0.03％，则出钢至LF炉中；否则继续吹氧直至C含量＜0.03％。
进一步地，在所述第二阶段LF炉熔炼步骤中，脱氧时氩气压力调整为0.5～0.6MPa。
进一步地，在所述第二阶段LF炉熔炼步骤中，钢包底进行吹氮气操作，氮气的压力为0.2～0.3MPa，吹氮气的时间为25～30min，然后钢包底进行吹氩气操作并进行搅拌。
本发明的有益技术效果：
本发明提供一种超级双相不锈钢的熔炼方法，采用EAF炉+LF炉+VOD炉+LF炉的方式熔炼超级双相不锈钢，熔炼过程中各个元素能精准控制到位，一次熔炼合格率达到85％以上，同时熔炼时间明显缩短，效率提升50％以上；在进入VOD炉前钢水温度控制在1580～1590℃，通过VOD炉化学反应放热，VOD炉后钢水温度可以达到1700℃，VOD炉后可以不用送电升温，避免电极增碳，有效防止C超出标准；VOD炉吹氧真空度从2300Pa提高至200Pa以下，提高吹氧过程中C、O反应的亲和力，VOD炉熔炼后C元素最低可以达到0.01％，Cr元素氧化量最少可达到0.5％，不仅C元素达到标准要求，而且减少了Cr元素的氧化；采用钢包底部吹氮方式增氮代替加入氮化铬铁，不仅可以减少加入氮化铬铁钢水降温过快，电极送电增碳导致碳含量超标，而且氮气代替氮化铬铁可显著降低熔炼成本。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施的技术方案，下面对本发明的技术方案做进一步的说明。
本实施例以GX2CrNiMoN25-6-3材料为例，该材料的化学成分为：C≤0.03％，Si≤1.0％，Mn≤2.0％，P≤0.035％，S≤0.025％，25.0％≤Cr≤26.5％，2.5％≤Mo≤3.5％，6.0％≤Mo≤7.0％，0.12％≤N≤0.25％，S≤0.025％，Cu≤0.50％，且Pre(耐点蚀当量)＞40；采用EAF炉+LF炉+VOD炉+LF炉的方式熔炼超级双相不锈钢，具体步骤如下：
备料：准备冶炼材料，冶炼材料包括废钢、生铁，废钢和生铁的加入比例为8:2。
EAF炉熔炼：EAF阶段需要控制的重点主要是脱P，同时控制氧化渣防止钢液回P，在EAF炉中加入备料进行熔化，同时加入钢液总量的3％～5％的石灰，这样提前进行脱P；钢液的温度达到1620℃～1650℃后开始吹氧，吹氧的目的是进行脱碳，当脱碳量大于0.3％，将炉门倾斜30°进行流渣，流渣量大于钢渣总量的90％以上后停止流渣，然后第二次再加入钢液总量的2％～3％的石灰，继续进行吹氧脱碳，直至钢液中的P元素含量小于或者等于0.005％，吹氧结束后确保炉内氧化渣去除量≥95％，这样可防止钢液回P；避渣出钢至LF炉中；即温度升至1650℃后等待5min，钢渣结壳后开始出钢，这样可以将氧化渣留在炉内，进一步防止后期在LF炉冶炼过程中钢渣中的P元素发生可逆反应重新回到钢液中，导致P含量增高。
需要说明的是，由于此材质成品P≤0.035％，合金加入量占总钢水量60％，目前合金P元素含量在0.03％左右，加上后期钢水到达LF炉还原回P元素，要使P元素含量不超过0.035％，EAF出钢P元素需要控制在0.005％以下。投炉料选择为优质废钢跟生铁，加入比例为8:2，同时加入钢水总量5％的石灰提前进行脱P。
第一阶段LF炉熔炼的主要目的是脱氧、脱S以及合金化，由于此材质合金量非常大，合金中的氧化物以及S含量非常高，所以在合金化前需将S脱至0.005％以下，防止后期合金加入后，S难以脱下来。
第一阶段LF炉熔炼：在钢液中加入2～3kg/吨钢Al粒，这样对钢液进行充分还原；当钢液的氧活性降低至小于5PPM时，加入1000kg～1200kg活性石灰，同时加入50kg～80kg萤石，氩气流量调至0.4MPa～0.6MPa进行充分脱硫；当钢液中的S元素含量低于0.005％时，取光谱样分析钢液的化学成分，调整钢液成分至达符合要求，出钢至VOD炉中。
具体地，调整钢液成分时合金加入顺序依次为钼铁、电解镍、高碳铬铁、低碳铬铁；加入合金时分批加入，且每次加入量小于300kg；加入合金的过程中氩气流量调至0.4MPa～0.6MPa，这样可加速合金熔化。所有成分达到要求后，调整温度进VOD炉，进入VOD炉前钢水温度的高低对成功熔炼超级双相不锈钢非常重要，进VOD炉前温度太高，加上VOD炉过程中化学反应放热，钢水温度超过耐火材料承受极限，会导致漏包；而温度过低，VOD炉过程中C、O反应亲和力减弱，不利于脱碳反应，而且VOD炉后温度低，第二阶段LF炉过程中需送电升温，会导致C含量超标，所以进VOD炉前钢水最佳温度为1580～1590℃。
VOD炉熔炼是熔炼超级双相不锈钢的关键所在，其目的主要是将C元素降到0.03％以下，同时减少Cr元素的氧化，即“去碳保铬”。不同于普通不锈钢，超级双相不锈钢Cr元素含量为25.0％～26.5％，因Cr元素含量高，吹氧过程中C元素跟O的亲和力减弱，VOD炉后很难将C元素控制在0.03％以下，所以需要提高吹氧真空度，以提高C元素跟O元素的亲和力。根据碳含量以及钢水量计算吹氧量：吹氧量＝钢水量(kg)*碳含量/氧气利用率，氧气利用率按0.20～0.25％计算。
VOD炉熔炼：首先进行抽真空处理，氧枪距离钢液面1.0m～1.2m之间，当真空度达到2300Pa时停止抽真空，开始吹氧气，氧气流量控制在350Nm3/h～400Nm3/h，氩气流量为10Nm3/h～15Nm3/h；此阶段由于C元素含量高，C元素、O元素反应剧烈，所以氧气跟氩气流量不宜过大；此阶段，氧气除了跟钢中C元素反应放热，还会跟钢中的Mn、Si、Cr、Fe等元素反应，放出大量的热。
当氧气量为氧气总量的50％时继续进行抽真空处理，真空度小于200Pa后调整氧气流量，将吹氧流量调至400Nm3/h～450Nm3/h；此时由于反应不是很剧烈，所以吹氧流量调至400Nm3/h～450Nm3/h之间，氩气流量不变。
当废气温度下降到最低开始上升时停止吹氧，继续抽真空小于67Pa后调整氩气流量，将调整氩气流量调至15Nm3/h～20Nm3/h，同时进行碳脱氧，碳脱氧时间为15min～20min。同时进行碳脱氧；碳脱氧结束后，调整钢液成分至C元素含量＜0.03％，出钢至LF炉中；VOD炉熔炼的主要目的是将C元素降到0.03％以下，同时减少Cr元素的氧化，即“去碳保铬”。不同于普通不锈钢，超级双相不锈钢Cr元素含量为25.0％～26.5％，因Cr元素含量高，吹氧过程中C元素跟O元素的亲和力减弱，VOD后很难将C元素控制在0.03％以下，所以需要提高吹氧真空度，以提高C元素跟O元素的亲和力。根据碳含量以及钢水量计算吹氧量：吹氧量＝钢水量(kg)*碳含量/氧气利用率，氧气利用率按0.20～0.25％计算。
具体地，碳脱氧结束后，加入1.5～2.0kg/t钢铝粒、3～5kg/t钢活性石灰，吹氩气并搅拌5min后，破空取样分析C含量，若C含量＜0.03％，则出钢至LF炉中；否则继续吹氧直至C含量＜0.03％。
第二阶段LF炉熔炼的主要目的就是还原、精确调整化学成分，所有化学成分都满足标准后出钢浇注。此阶段的难点是N含量控制，由于此双相不锈钢N要求为0.12～0.25％，如果加入氮化铬铁合金增氮，合金加入量太多，会导致C含量超标，所以根据Triz发明原理中的替代原理，使用氮气代替氮化铬铁进行增氮。
第二阶段LF炉熔炼：先加入2～3kg/t钢铝粒、1～2kg/t钢铝锭进行脱氧，同时调整氩气压力为0.5～0.6MPa，增加搅拌力度，如氧化铬层厚可选择用压料坨压料，增加还原速度；10～15min后加入5～8kg/t钢活性石灰进行造渣，加入活性石灰的目的主要是为了防止钢水降温过快。
将钢包底部氩气换为氮气开始吹氮，吹氮气压力控制在0.2～0.3MPa之间，压力小吹氮气时间太长，钢水降温快，压力过大氮气溶解度低。吹氮气时间控制在25～30min之间，然后再换回氩气进行搅拌，5min后气体样分析N含量，通过此方法可将N元素含量增加至0.15～0.20％，如要再增加N含量，只需加入少量氮化铬铁即可，加入量＝((N的目标值-钢中N含量)*钢液重量)/(氮化铬铁回收率*氮化铬铁中氮含量)；
N含量调整完毕后开始调整其余化学成分，按照Mo、Ni、Cr、Mn、Si、C的顺序依次调整钢液的化学成分，并计算Pre是否合格，C元素放到最后调整，以防C含量超标，所有成分都合格后，调整温度出钢浇注，超级双相不锈钢VOD炉出钢温度在1700℃左右，整个第二阶段LF炉熔炼过程都不需要送电，只需自然降至出钢温度即可，如需送电升温，需取样分析C元素含量，防止超标。
浇注：为防止浇注过程中钢液的二次氧化，造成合金元素的损失以及夹杂物的产生，浇注前30～40min对铸件型腔吹氩气，并实时测量氧气浓度，若氧气浓度小于5％，则开始浇注，浇注过程中采用吹氩保护浇注，防止钢液进一步二次氧化。
采用上述熔炼方法，熔炼得出的材料VOD出来后C为0.011％，Cr：24.8％，其余元素也都满足要求，不仅C满足了标准要求，而且Cr的氧化量不到1％，达到预期要求；最终出钢成分为C：0.018％、Si：0.41％、Mn：0.68％、P：0.027％、S：0.005％、Cr：25.7％，Ni：6.72％、Mo：3.34％、N：0.225％、Pre：40.3％，全部符合标准要求。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种超级双相不锈钢的熔炼方法，其特征在于，包括如下步骤：
备料：准备冶炼材料，所述冶炼材料包括废钢、生铁，所述废钢和所述生铁的加入比例为8:2；
EAF炉熔炼：在EAF炉中加入备料进行熔化，同时加入钢液总量的3％～5％的石灰；钢液的温度达到1620℃～1650℃后开始吹氧，当脱碳量大于0.3％，将炉门倾斜30°进行流渣，流渣量大于钢渣总量的90％以上后停止流渣，然后加入钢液总量的2％～3％的石灰，继续进行吹氧直至钢液中的P元素含量小于或者等于0.005％；避渣出钢至LF炉中；
第一阶段LF炉熔炼：在钢液中加入2～3kg/吨钢Al粒；当钢液的氧活性降低至小于5PPM时，加入1000kg～1200kg活性石灰，同时加入50kg～80kg萤石，氩气流量调至0.4MPa～0.6MPa；当钢液中的S元素含量低于0.005％时，取光谱样分析钢液的化学成分，调整钢液成分至达符合要求，出钢至VOD炉中；
VOD炉熔炼：首先进行抽真空处理，当真空度达到2300Pa时停止抽真空，开始吹氧气，当氧气量为氧气总量的50％时继续进行抽真空处理，真空度小于200Pa后调整氧气流量，当废气温度下降到最低开始上升时停止吹氧，继续抽真空小于67Pa后调整氩气流量，同时进行碳脱氧；碳脱氧结束后，调整钢液成分至C元素含量＜0.03％，出钢至LF炉中；
第二阶段LF炉熔炼：先加入2～3kg/t钢铝粒、1～2kg/t钢铝锭进行脱氧，同时调整氩气压力，增加搅拌力度，10～15min后加入5～8kg/t钢活性石灰进行造渣；然后将N元素含量增加至0.15％～0.20％之间，之后按照Mo、Ni、Cr、Mn、Si、C的顺序依次调整钢液的化学成分，钢液中所有充分调整合格后，出钢浇注；
浇注：浇注前30～40min对铸件型腔吹氩气，并实时测量氧气浓度，若氧气浓度小于5％，则开始浇注，浇注过程中采取吹氩环保护钢液浇注。
2.根据权利要求1所述的超级双相不锈钢的熔炼方法，其特征在于，在所述EAF炉熔炼步骤中，出钢时炉内钢渣去除量大于或者等于95％，且钢液温度升至1650℃后静置5min后出钢。
3.根据权利要求1所述的超级双相不锈钢的熔炼方法，其特征在于，在所述第一阶段LF炉熔炼步骤中，调整钢液成分时合金加入顺序依次为钼铁、电解镍、高碳铬铁、低碳铬铁。
4.根据权利要求3所述的超级双相不锈钢的熔炼方法，其特征在于，加入合金时分批加入，且每次加入量小于300kg；加入合金的过程中氩气流量调至0.4MPa～0.6MPa。
5.根据权利要求1所述的超级双相不锈钢的熔炼方法，其特征在于，在所述VOD炉熔炼步骤中，开始吹氧气时，氧气流量控制在350Nm3/h～400Nm3/h，氩气流量为10Nm3/h～15Nm3/h。
6.根据权利要求1所述的超级双相不锈钢的熔炼方法，其特征在于，在所述VOD炉熔炼步骤中，真空度小于200Pa后，将吹氧流量调至400Nm3/h～450Nm3/h。
7.根据权利要求1所述的超级双相不锈钢的熔炼方法，其特征在于，在所述VOD炉熔炼步骤中，真空小于67Pa后，将调整氩气流量调至15Nm3/h～20Nm3/h，同时进行碳脱氧，碳脱氧时间为15min～20min。
8.根据权利要求1所述的超级双相不锈钢的熔炼方法，其特征在于，在所述VOD炉熔炼步骤中，碳脱氧结束后，加入1.5～2.0kg/t钢铝粒、3～5kg/t钢活性石灰，吹氩气并搅拌5min后，破空取样分析C含量，若C含量＜0.03％，则出钢至LF炉中；否则继续吹氧直至C含量＜0.03％。
9.根据权利要求1所述的超级双相不锈钢的熔炼方法，其特征在于，在所述第二阶段LF炉熔炼步骤中，脱氧时氩气压力调整为0.5～0.6MPa。
10.根据权利要求1所述的超级双相不锈钢的熔炼方法，其特征在于，在所述第二阶段LF炉熔炼步骤中，钢包底进行吹氮气操作，氮气的压力为0.2～0.3MPa，吹氮气的时间为25～30min，然后钢包底进行吹氩气操作并进行搅拌。
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