CN115948688A

CN115948688A - 一种奥氏体耐热钢铸件的成分控制方法

Info

Publication number: CN115948688A
Application number: CN202310043470.5A
Authority: CN
Inventors: 马进; 赵国伟; 陈婷婷; 李屹峰; 纳学洋; 马斌
Original assignee: Kocel Steel Foundry Co Ltd
Current assignee: Kocel Steel Foundry Co Ltd
Priority date: 2023-01-29
Filing date: 2023-01-29
Publication date: 2023-04-11

Abstract

本发明属于铸件制造技术领域，主要涉及一种奥氏体耐热钢铸件的成分控制方法，通过限制一些关键元素含量，添加标准要求以外的元素如Mo、Nb、O、N并控制适当含量，并通过控制Creq在25.5～27.5，Nieq在24～26.5来确保铸件组织中不良组织δ‑Fe在适宜的含量范围内，从而即保证铸件在铸造生产过程中具有很好的铸造工艺性和高的质量水平，同时可保证铸件在后期高温工况下具有稳定的组织和较高的抗疲劳性，并有利于铸件前期铸造过程中的焊补和一个使用周期后的修补质量。

Description

一种奥氏体耐热钢铸件的成分控制方法

技术领域

本发明属于铸件制造技术领域，主要涉及一种奥氏体耐热钢铸件的成分控制方法。

背景技术

奥氏体耐热钢的发展与能源、动力机械的进步有着密切的关系，同时奥氏体耐热钢与铁素体内热钢相比具有良好的高温强度以及高温耐腐蚀性，在火力发电、原子能、宇航、航空、石油和化学工业、轧钢等领域的新技术开发中，奥氏体耐热钢性能的优劣是决定性的因素，因此针对奥氏体耐热钢的研究重要性日益提高。

目前奥氏体耐热钢铸件材质的化学成分质量百分比为：C≤0.08％，Si≤1.5％,Mn≤2.0％，P≤0.035％，S≤0.030，Cr:24％-26％,Ni:19％-21％，其余为铁及杂质，铸钢件毛坯重量10t左右，轮廓尺寸较大，结构复杂，最大壁厚160mm，最小壁厚60mm，铸件部件因工作面长期处于700℃至900℃高温冲击且受到挤压力，经常因强度不足而易产生软化现象，进而导致铸件易变形，表面容易产生小裂纹发生剥落成坑的现象；因此，需要提高该产品铸件的强度、高温抗氧化性能和耐腐蚀性能，以提高产品质量、提高产品的使用寿命，降低使用过程中的损坏维修率或报废率。

发明内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，具体技术方案如下：

一种奥氏体耐热钢铸件的成分控制方法，所述奥氏体耐热钢铸件的化学成分的控制方法为采用EAF炉-LF炉-VOD炉-LF炉依次冶炼的流程方法；具体包括以下步骤：

备料：备料包括废钢和低合金回炉料；冶炼前需要根据实际成分计算EAF炉需要熔化的钢液量，计算公式为：EAF炉钢液量＝钢液总量-合金量，备料重量＝EAF钢液量/回收利用率。

EAF炉冶炼：钢液温度在1520℃至1550℃时，进行吹氧脱P操作，当P≤0.008％时，进行流渣操作，钢液升温至1600℃至1650℃，出钢至LF炉冶炼。

第一次LF炉冶炼：加入Al粒、活性石灰和萤石调整钢渣的还原性；加入设定量的合金，同时加入合金过程中调整吹氩流量；钢液温度达到1600℃至1620℃时，出钢至VOD炉冶炼，同时在进入VOD炉冶炼前拔掉90％以上的钢渣。

VOD炉冶炼：抽真空至26000Pa以下，进行吹氧操作；根据氧势和废气温度判断终点碳含量，当氧势到达最高点后开始下降，同时废气温度到达最高点后开始下降时，停止吹氧；抽真空，当真空度小于67Pa时，保持真空碳脱氧时间大于设定时间，向钢液中加入Al粒及石灰，出钢至LF炉冶炼。

第二次LF炉冶炼：加入Al粒还原钢液，Al含量保持在0.015％～0.02％之间大于1小时，氧含量控制在小于60ppm，钢液充分还原后，取样分析，调整所有合金的成分至目标值，出钢浇注。

优选地，在所述第一次LF炉冶炼步骤中，加入Al粒、活性石灰和萤石调整钢渣的还原性步骤，Al粒的加入量为1千克/吨钢～2千克/吨钢，活性石灰的加入量为6千克/吨钢～8千克/吨钢，萤石的加入量为1千克/吨钢～3千克/吨钢。

优选地，在所述第一次LF炉冶炼步骤中，加入合金过程中将吹氩流量调整在0.2Mpa至0.4Mpa范围内，并均匀搅拌，这样就会加快合金的熔化速度，提高生产效率。

优选地，在所述第一次LF炉冶炼步骤中，加入设定量的合金完成后，取样分析化学成分，将Ni、Mo、Cr、C含量分别调整到20％～21％、0.3％～0.4％、24％～25％、0.4％～0.5％，钢液温度达到1600℃至1620℃时，出钢至VOD炉冶炼。

优选地，在所述VOD炉冶炼步骤中，保持真空碳脱氧时间大于设定时间，所述设定时间为15min。

优选地，在所述VOD炉冶炼步骤中，吹氧步骤具体包括吹氧高度范围在1.2m～1.4m。

优选地，在所述VOD炉冶炼步骤中，吹氧步骤具体还包括吹氧强度为350Nm³/h～500Nm³/h。

优选地，在所述VOD炉冶炼步骤中，其中向钢液中加入Al粒及石灰步骤中，Al粒的加入量为1千克/吨钢～2千克/吨钢，石灰的加入量为5千克/吨钢～8千克/吨钢。

优选地，所述备料步骤中，所述废钢与所述低合金回炉料的加入比例为6:4。

优选地，所述奥氏体耐热钢铸件的化学成分控制时，根据以下公式进行控制：

Creq＝Cr+1.5Mo+2Si+1.5Ti+1.75Nb+5.5Al+5V+0.75W (1)

Nieq＝Ni+Co+0.5Mn+30C+25N+0.3Cu (2)

其中Creq为铬当量；Nieq为镍当量；并且满足Nieq为24～26.5，Creq为25.5～27.5，使铸件最终组织中基本以奥氏体为主，δ相铁素体积分数可控制为3％～5％。

采用上述控制方法制得所述奥氏体耐热钢铸件的化学成分按质量百分比计为：C：0.10％～0.25％，Si：0.5％～1.0％,Mn：0.8％～1.6％，P≤0.03％，S≤0.01％，Cr:24％～28％,Ni:19％～21％，Mo≤0.5％，Nb：0.10％～1.0％，N：0.02％～0.1％，O含量≤60ppm，其余为铁及杂质。

与现有技术相比本发明具有以下有益效果：

本发明提供的成分控制方法，通过限制一些关键元素含量，添加标准要求以外的元素如Mo、Nb、O、N并控制适当含量，并通过控制Creq在25.5～27.5，Nieq在24～26.5来确保铸件组织中不良组织δ-Fe在适宜的含量范围内，从而即保证铸件在铸造生产过程中具有很好的铸造工艺性和高的质量水平，同时也可保证铸件在后期高温工况下具有稳定的组织和较高的抗疲劳性，也有利于铸件前期铸造过程中的焊补和一个使用周期后的修补质量。批量铸件的强度比改进前平均提高20％以上，抗拉强度达到520MPa以上,屈服强度220MPa～240MPa,断后伸长率≥35％，断面收缩率≥46％，室温冲击Akv均值≥43J，从而提高产品质量，提高铸件使用寿命。同时也提升了大型耐热钢铸钢件的生产制造水平。

附图说明

无。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述，给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

本实施例提供一种奥氏体耐热钢铸件的成分控制方法，针对奥氏体耐热钢铸件长期处于高温，承载交变载荷恶劣工况环境，通过实践生产发明一种即改善铸件的铸造工艺性、焊补性又可获的优良的成分性能组织方法，以提高铸件的铸造质量和使用寿命。

铸件的成分设计及冶炼方法及控制是保证该铸件质量和使用性能以及铸造工艺性能的根本。实际生产中要根据铸件使用工况及不同温度档次的需要，在成分元素的大范围标准要求下，进一步细化控制成分范围，或者酌情添加控制标准所未要求的元素，比如加入一些固溶强化的元素N或Mo以进一步提高钢的热强性，提高铸件的质量和使用寿命。

奥氏体耐热钢铸件的化学成分按质量百分比计为：C：0.10％～0.25％，Si：0.5％～1.0％,Mn：0.8％～1.6％，P≤0.03％，S≤0.01％，Cr:24％～28％,Ni:19％～21％，Mo≤0.5％，Nb：0.10％～1.0％，N：0.02％～0.1％，O含量≤60ppm，其余为铁及杂质。奥氏体耐热钢铸件的成分控制方法具体依据及控制冶炼过程具体如下：

采用EAF炉-LF炉-VOD炉-LF炉依次冶炼的流程方法；具体包括以下步骤：

备料：备料包括废钢和低合金回炉料；冶炼前需要根据实际成分计算EAF炉需要熔化的钢液量，计算公式为：EAF炉钢液量＝钢液总量-合金量，备料重量＝EAF钢液量/回收利用率；废钢与低合金回炉料的加入比例为6:4。

EAF炉冶炼：EAF炉冶炼主要的目的是完成备料的熔化和脱P过程，在废钢完全熔化后，取样分析，钢液温度在1520℃至1550℃时，进行吹氧脱P操作，当P≤0.008％时，进行流掉氧化渣的操作，将钢液升温至1600℃至1650℃，出钢至LF炉冶炼。

第一次LF炉冶炼：加入Al粒、活性石灰和萤石调整钢渣的还原性；氧活性≤10ppm后取样，光谱结果出来后，根据成分计算合金加入量，加入设定量的合金，同时加入合金过程中调整吹氩流量；钢液温度达到1600℃至1620℃时，出钢至VOD炉冶炼，同时在进入VOD炉冶炼前拔掉90％以上的钢渣。

具体地，加入Al粒、活性石灰和萤石调整钢渣的还原性步骤，Al粒的加入量为1千克/吨钢～2千克/吨钢，活性石灰的加入量为6千克/吨钢～8千克/吨钢，萤石的加入量为1千克/吨钢～3千克/吨钢；这样有益于调整钢渣的还原性。

为了加快合金的熔化速度，提高生产效率，加入合金过程中将吹氩流量调整在0.2Mpa至0.4Mpa范围内，并均匀搅拌。

加入设定量的合金完成后，取样分析化学成分，将Ni、Mo、Cr、C含量分别调整到20％～21％、0.3％～0.4％、24％～25％、0.4％～0.5％，钢液温度达到1600℃至1620℃时，出钢至VOD炉冶炼；其中由于Cr元素由于在VOD过程中要氧化，因此控制在24％～25％；C含量控制在0.4％～0.5％之间效果最佳。

VOD炉冶炼：抽真空至26000Pa以下，下降氧枪进行吹氧操作，吹氧高度范围在1.2m～1.4m，吹氧强度为350Nm³/h～500Nm³/h；根据氧势和废气温度判断终点碳含量，当氧势到达最高点后开始下降，同时废气温度到达最高点后开始下降时，停止吹氧；然后继续抽真空，当真空度小于67Pa时，保持真空碳脱氧时间大于设定时间，此时设定时间为15min，向钢液中加入Al粒及石灰，出钢至LF炉冶炼。

具体地，向钢液中加入Al粒及石灰步骤中，Al粒的加入量为1千克/吨钢～2千克/吨钢，石灰的加入量为5千克/吨钢～8千克/吨钢。

第二次LF炉冶炼：在LF炉对钢液进一步进行还原，加入Al粒还原钢液，Al粒加入量为3千克/吨钢～4千克/吨钢，使钢液保持较高的还原性。为进一步提高铸件质量，提高铸件的使用寿命，减少铸件在高温状态下表面容易产生裂纹并容易延伸扩展而导致铸件的失效，除了控制技术规范中明确的各元素成分要求外，通过对钢液还原降低总氧含量可以降低夹杂物含量，降低铸件夹渣夹杂缺陷，提高铸件力学性能和使用性能，提高抗疲劳性，综合实际的冶炼能力及质量需求，全氧含量一般控制在60ppm以内。根据生产实际情况及经验，全氧含量控制方法为钢中Al含量保持在0.015～0.02％之间至少1小时，且取炉渣观察颜色变为浅黄色后，证明钢液已充分还原。当钢液充分还原后，取样分析，调整所有合金的成分至目标值，调整方法为：(元素目标值-实测值)*钢水量/合金含量；同时钢液温度达到要求后，即可出钢浇注，完成整个铸钢件的冶炼过程。

需要说明的是，奥氏体耐热钢铸件各主要元素改进设计控制的依据及结果如下：

碳(C)是奥氏体不锈钢钢中的重要元素，也是本实施例的最重要的元素之一。碳元素可以扩大奥氏体区，在钢中或以固溶形式存在，或以碳化物析出的形式存在。要添加适量的C形成碳化物来确保作为高温用奥氏体系不锈钢的拉伸强度和高温蠕变强度，因此现在普遍的奥氏体耐热钢C元素的含量都在0.03％以上，随着C含量的适当增加，改善了钢的高温抗拉强度。但随着碳含量增加，会明显降低钢的抗氧化性，使得焊接性能也下降，更为重要的是，在铸件高温持久服役过程中，由于大量碳化物沿着晶界析出，导致高温蠕变断裂延展性和高温时效冲击韧性大大降低。对比各类低碳奥氏体耐热钢的碳含量，综合该类产品使用工况，设计该类产品碳最低0.10％以上，最高到0.25％即可，优选0.15％～0.25％。

硅(Si)是铁素体形成元素，且能强化铁素体相。硅可以与铬、钼等元素结合，改善钢的抗氧化性和耐蚀性。在耐热钢中，由于硅含量的提高，使硅在铸件表面氧化皮中富集，形成富硅氧化膜(SiO₂)提高了氧化皮与基体钢的附着性，使氧化皮不易与基体钢分离，提高了氧化皮的抗脱落性，从而提高了钢的耐热性能和使用寿命。另外，对于铸件来说，在钢中适当增加硅的含量，可提高不锈钢的铸造流动性，降低铸造缺陷，提高铸造工艺性。但铸件中硅含量过高时，会产生过量夹渣，强度也会降低，且焊接性能下降。实际生产中控制Si为0.5％～1.0％为宜。

锰(Mn)有助于脱氧、脱硫并且是较弱的奥氏体形成元素，它在耐热钢中是一种脱氧剂，随着钢中锰含量的增加，可显著提高氮在钢中的溶解度，同时锰具有降低氮在奥氏体中的活性而又不引起沉淀的置换溶质的特性，可以稳定钢中的固溶氮，充分发挥氮提高钢的抗拉强度的作用。因此锰也就具有了提高钢的强度性能功效。本实施例突破标准中没规定加氮的要求，采用锰、氮复合加入可以用来代替钢中昂贵的镍。但是锰含量过高时，会导致材料脆化，降低钢材的延韧性能，因而根据实践试验，将锰上限设定在1.6％，实际生产中根据铸件其它成分，优先控制Mn在0.8％～1.6％。

铬(Cr)主要提高材料的热化学稳定性和热强性，对钢的抗氧化性和耐蚀性有着重要的作用，铬与氧比其它元素的亲和性更强，铬与氧结合在钢的表面形成致密的氧化膜，比如Cr₂O₃，使氧不易再向钢中渗透，从而防止钢的进一步氧化。当钢中铬含量高于12％时，钢的抗氧化能力明显提高，随着铬含量的增加，不仅在氧化性介质中的耐蚀性增强，而且对不锈钢的其它抗蚀性能的提高也有着显著作用。当铬含量达到22％以上时，再加上较高的硅含量，在高温时形成FeO-Cr₂O₃、FeO-Fe₂O₃和FeCr₂O₄等氧化膜，具有优异的抗高温氧化性能。使钢在1000℃以下的抗氧化性能比较优良。另外，本实施例因提高了碳含量，所以相应的铬含量也做了提高，以发挥较高的铬含量有利于固溶强化和碳化物的形成，提高钢的高温强度、硬度和耐磨性。一般的使用工况，不锈钢中加铬12％～20％，工况温度较高时，常加铬至23％～30％，但当铬含量过高时，钢的淬透性增强，铸件易裂，同时金属间化合物形成倾向增大(生成σ相等的金属间化合物)，使钢的强度、塑韧性和耐蚀性降低，蠕变强度下降。同时考虑冶炼成本的情况下，实际生产中控制Cr为24％～28％。

镍(Ni)在耐热钢中是仅次于铬的重要合金元素。镍是强奥氏体形成元素，扩大奥氏体相区，增加奥氏体的稳定性。镍也能细化晶粒，产生强化，亦可以固溶于基体，促进晶体点阵位错运动，降低位错和间隙原子之间的交互作用，降低脆性断裂倾向，改善钢的韧性。镍也可以促进耐热钢氧化膜的稳定性，提高钢的热力学稳定性。因此为了提高钢的高温强度和产生稳定的奥氏体组织，必需添加足够的镍。耐热钢中铬与镍的共存，可显著强化钢的耐热性能。同时考虑冶炼成本并在经济性元素Mn、N适当提高的情况下，实际生产中Ni控制在中下限，优先选用Ni为19％～21％。

为了提高产品的使用性能和使用寿命，本实施例规定了磷(P),硫(S)元素更严格的控制。作为钢中的杂质元素，磷增加钢的冷脆性，而硫会增加钢的热脆性，二者都会降低焊接性。在有些标准中虽要求本实施例材质的P≤0.045％，而同类材质比如310S钢中磷元素的上限亦为O.035％。耐热钢的合金含量高，批量生产中，钢的磷含量随着返回钢的使用，不断累积提高，使高铬合金耐热钢的脱磷成本较高。综合以上，一般控制P≤O.035％,优选控制在P≤0.03％。而脱S相对较为容易，所以一般控制在S≤O.01％。

铌(Nb)在铸钢材料中经常会被应用。尤其在奥氏体不锈钢中，为了防止M₂₃C₆等碳化物析出，引起晶间腐蚀，降低材料塑韧性，通常在奥氏体耐热不锈钢中添加一定量的Nb、V、Ti等强碳化物形成元素，形成(Nb,V,Ti)(C,N)，即MX相，以减少基体中固溶C含量，从而减少或抑制晶界M₂₃C₆的形成。MX相还可以在变形过程中钉扎位错、阻碍位错运动，起到析出强化作用，因此，MX相也常被引入奥氏体耐热不锈钢中作为强化相，一定程度上减缓了奥氏体钢的晶间腐蚀。另外适当的铌可以和碳氮形成碳氮化物微小地弥散析出，从而有助于提高奥氏体的蠕变强度。因此，其含量一般至少为0.1％。但当铌过量添加的时候会损害焊接性，尤其是当其含量超过1％的时候焊接性会显著下降。因此，铌含量一般为0.1％～1.0％。结合所生产铸件具体情况,Nb实际生产时内控为0.3％～0.7％最佳。

钼(Mo)是强碳化物形成元素，在铸钢件中具有延迟和阻止其它合金碳化物析出的作用，改善铸件的耐蚀性，且有二次强化作用，提高铸件的塑韧性。也是耐热钢铸件中的重要元素，且当钢中含有足够量的铬元素，钼的添加可以增加钢的高温强度，提高再结晶温度，并析出较稳定的碳化物提高热强性，稳定钢的高温性能。但钼是铁素体元素，钼含量过高时，铸件中易生成高温铁素体，使铸件硬度急剧降低，塑韧性变差，对铸件的其它性能也有不利影响。因此此类材质规范标准中虽没有规定Mo的含量要求，但可以适当添加小于0.5％的Mo，通常控制Mo为0.2％～0.5％。

氮(N):氮是扩大奥氏体相区的元素。氮形成并稳定奥氏体且扩大奥氏体相区，提高奥氏体钢的抗氢脆能力，提高耐局部腐蚀，比如晶间腐蚀、点腐蚀和缝隙腐蚀等。在力学性能方面氮的作用除了部分替代贵重的镍外，主要是作为固溶强化元素提高奥氏体不锈钢的强度，而且并不显著损害钢的塑性和韧性。且碳氮化物引起的析出相强化来确保奥氏体组织的高温稳定性。氮元素提高强度的作用比碳及其他台金元素强。另外，对于有Nb的奥氏体钢来说，Nb与C、N元素亲和力特强，易形成高稳定性的NbN、NbC化合物。据测定，钢中含有0.002％N元素时，形成高稳定性的NbN，熔点高达3500℃，NbN、NbC在钢液冷凝结晶时，优先形成高度弥散分布的非自发结晶的核心，细化晶粒，增强了弥散碳化物与基体的结合力；同时NbN既能增加抗晶间腐蚀性能，又提高钢的韧性和屈服强度，降低脆性转变温度，在耐热钢材料中，通过正火回火，以NbN、VN形式沉淀强化，析出强化来提高耐热钢的常温性能和高温性能。但是N的过量添加会损害其延展性，焊接性及韧性，尤其当其含量超过0.4％的时候，延展性、焊接性以及韧性下降很显著，尤其是铸件，N含量过高时，铸件容易产生气孔。因此将N的含量设定在0.02％～0.1％，优选为0.03％～0.05％。

以上成分元素中有些是生成奥氏体组织的元素，有些是生成铁素体的元素，尤其是高温凝固生成的δ相铁素体，适量的δ相铁素体有利于减小铸件柱状晶，细化晶粒，而且可使铸件在制造过程中缺陷的焊补和后期铸件使用过程中疲劳层去除后的堆焊减少产生热裂纹。但δ相铁素体在铸件中高温使用过程中容易转化成σ脆化相，而且δ相铁素体含量越高，越易析出σ相，而且σ相还容易在晶界析出，导致铸件或堆焊层材料脆化，降低材料塑韧性，造成脆性破坏。为此，根据实践摸索检测，在冶炼过程中实时调配关键元素含量，在上述各成分含量内控范围内，Creq为铬当量；Nieq为镍当量，满足Nieq为24～26.5，Creq为25.5～27.5，使铸件最终组织中基本以奥氏体为主，δ相铁素体积分数可控制为3％～5％。奥氏体耐热钢铸件的化学成分控制，根据以下公式进行控制：

Creq＝Cr+1.5Mo+2Si+1.5Ti+1.75Nb+5.5Al+5V+0.75W (1)

Nieq＝Ni+Co+0.5Mn+30C+25N+0.3Cu (2)

以上实施例仅表达了本发明的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims

1.一种奥氏体耐热钢铸件的成分控制方法，其特征在于，所述奥氏体耐热钢铸件的化学成分的控制方法包括以下步骤：

备料：备料包括废钢和低合金回炉料；

EAF炉冶炼：钢液温度在1520℃至1550℃时，进行吹氧脱P操作，当P≤0.008％时，进行流渣操作，钢液升温至1600℃至1650℃，出钢至LF炉冶炼；

第一次LF炉冶炼：加入Al粒、活性石灰和萤石调整钢渣的还原性；加入设定量的合金，同时加入合金过程中调整吹氩流量；钢液温度达到1600℃至1620℃时，出钢至VOD炉冶炼；

VOD炉冶炼：抽真空至26000Pa以下，进行吹氧操作，当氧势到达最高点后开始下降，同时废气温度到达最高点后开始下降时，停止吹氧；抽真空，当真空度小于67Pa时，保持真空碳脱氧时间大于设定时间，向钢液中加入Al粒及石灰，出钢至LF炉冶炼；

2.根据权利要求1所述的奥氏体耐热钢铸件的成分控制方法，其特征在于，在所述第一次LF炉冶炼步骤中，加入Al粒、活性石灰和萤石调整钢渣的还原性步骤，Al粒的加入量为1千克/吨钢～2千克/吨钢，活性石灰的加入量为6千克/吨钢～8千克/吨钢，萤石的加入量为1千克/吨钢～3千克/吨钢。

3.根据权利要求1所述的奥氏体耐热钢铸件的成分控制方法，其特征在于，在所述第一次LF炉冶炼步骤中，加入合金过程中将吹氩流量调整在0.2Mpa至0.4Mpa范围内。

4.根据权利要求1所述的奥氏体耐热钢铸件的成分控制方法，其特征在于，在所述第一次LF炉冶炼步骤中，加入设定量的合金完成后，取样分析化学成分，将Ni、Mo、Cr、C含量分别调整到20％～21％、0.3％～0.4％、24％～25％、0.4％～0.5％，钢液温度达到1600℃至1620℃时，出钢至VOD炉冶炼。

5.根据权利要求1所述的奥氏体耐热钢铸件的成分控制方法，其特征在于，在所述VOD炉冶炼步骤中，保持真空碳脱氧时间大于设定时间，所述设定时间为15min。

6.根据权利要求1所述的奥氏体耐热钢铸件的成分控制方法，其特征在于，在所述VOD炉冶炼步骤中，吹氧步骤具体包括吹氧高度范围在1.2m～1.4m。

7.根据权利要求6所述的奥氏体耐热钢铸件的成分控制方法，其特征在于，在所述VOD炉冶炼步骤中，吹氧步骤具体还包括吹氧强度为350Nm³/h～500Nm³/h。

8.根据权利要求1所述的奥氏体耐热钢铸件的成分控制方法，其特征在于，在所述VOD炉冶炼步骤中，其中向钢液中加入Al粒及石灰步骤中，Al粒的加入量为1千克/吨钢～2千克/吨钢，石灰的加入量为5千克/吨钢～8千克/吨钢。

9.根据权利要求1所述的奥氏体耐热钢铸件的成分控制方法，其特征在于，所述备料步骤中，所述废钢与所述低合金回炉料的加入比例为6:4。

10.根据权利要求1所述的奥氏体耐热钢铸件的成分控制方法，其特征在于，所述奥氏体耐热钢铸件的化学成分按质量百分比计为：C：0.10％～0.25％，Si：0.5％～1.0％,Mn：0.8％～1.6％，P≤0.03％，S≤0.01％，Cr:24％～28％,Ni:19％～21％，Mo≤0.5％，Nb：0.10％～1.0％，N：0.02％～0.1％，O含量≤60ppm，其余为铁及杂质。