CN113278803A - 一种处理贵金属铁捕集料的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及贵金属二次资源回收利用领域，尤其涉及贵金属铁捕集料的处理方法。本发明将贵金属铁捕集料与氯化物混合均匀烘干后，在通入Cl2/CO混合气体氯化，反应生成FeCl3烟气，实现铁与贵金属的分离，氯化尾气经碱液吸收后排放；FeCl3烟气经过冷凝得到固体三氯化铁水合物，溶解后加碱水解生成氢氧化铁，煅烧生成氧化铁返回熔炼富集过程做捕集剂，实现捕集剂的循环利用；与FeCl3烟气分离后的氯化富集物冷却后溶解，得到含贵金属的溶液，转入后续精炼工序。本发明可以从贵金属铁捕集物料中高效富集贵金属，富集率达到90%以上，且具有铁捕集物再生利用和流程短的特点，有利于能源节约和环境保护，体现出较高的工业推广价值。
Description
技术领域
本发明涉及贵金属二次资源回收利用领域，尤其涉及贵金属铁捕集料的处理方法。
背景技术
失效汽车尾气净化催化剂（含铂、钯、铑）和难溶α-Al2O3基体类化工催化剂（含铂、钯）等二次资源物料中贵金属的回收因湿法处理难度大、金属回收率低、环境污染严重，国内外普遍采用火法熔炼铁捕集技术进行富集得到含贵金属铁合金富集物，再进行贵金属分离提纯及精深加工。贵金属铁合金物料主体成分为铁，再进行贵金属精炼提纯之前，需优先除铁以进一步富集铂族金属。目前，主要采用酸溶除铁工艺富集贵金属，由于火法熔炼富集过程捕集技术、熔炼设备、工艺条件控制等因素的影响，形成的贵金属铁捕集物的物化性质、结构形态、含量成分等复杂多样，贵金属富集率仅60~80%，且部分贵金属分散进入溶液，溶解液体量大、贵金属含量低，分散进入溶液的贵金属难以回收，造成贵金属综合回收率降低。此外，酸溶除铁废液产生量大，增加处理成本且对环境不友好。针对难溶铁合金国内外开展了大量研究，提出了各种预处理分离铁的方法，湿法包括碱溶、电解等方法，火法一般为高温吹炼。
中国专利CN101575674A公开了一种从等离子体熔炼捕集料回收铂族金属的方法，物料先用硫酸浸煮，硫酸浸出渣焙烧后再碱熔，碱性浸渣用 HCl 等溶解，溶解液用活泼金属铁等置换，置换渣用HCl＋H2O2溶解得到铂族金属富液。发明解决了等离子熔炼捕集料中贵金属极难转入溶液的难题，适于处理含硅高、抗腐蚀性强的物料。
中国专利CN108728645A公开了一种含贵金属铁合金酸溶解活化的工艺方法，其过程为将铁合金熔融形成铁水；向铁水中加入氧化物，并不断将生成的反应物残渣与铁水分离，得到低硅的铁合金；铁合金酸溶除铁，得到贵金属富集物；贵金属富集物溶解于王水中，过滤去除滤渣，得到贵金属溶液。本发明含贵金属铁合金酸溶解活化的工艺方法，贵金属的一次性酸溶解率高于95%，贵金属的总回收率可达99.9%以上。
中国专利CN106795582A公开了一种富集PGM铁合金的方法，在转炉内将所述PGM合金与在熔融时能够形成炉渣样组合物的所述材料以1:0.75到5的重量比熔融，使含惰性气体和氧气的氧化气体与步骤下部高密度熔融体接触，直到其转化为所述富含PGM合金的下部高密度熔融体为止，分离炉渣得到富含PGM的合金。
中国专利CN201410332713.8公开了一种等离子熔炼富集料回收贵金属前的预处理方法，将预处理对象用高频炉熔化；用石英玻璃管连接氧气吹氧，至物料分为上下两层，除去上层渣层，得下层金属相.预处理后得到的物料用酸可轻松溶解，固液分离方便，有利于贵金属回收。
中国专利CN105603193A公开了一种从等离子炉富集料中回收铂族金属前的预处理方法，富集料与NaOH、NaNO3充分混匀，熔融；然后加入4-6M盐酸，加热溶解，铂的溶解率大于95%，钯的溶解率大于95%，铑的溶解率大于92%。
中国专利CN110656353A公开了一种Fe-PGMs合金电解回收铂族金属的方法，该方法以Fe-PGMs合金为阳极，惰性电极为阴极；采用恒压电解得到富含PGMs阳极泥和阴极纯铁。本发明实现了PGMs与Fe基体绿色高效分离。
本发明提供了一种贵金属铁合金分离铁同时溶解贵金属的新方法，铁可返回熔炼铁捕集贵金属过程，实现捕集剂的循环利用；除铁富集物稀酸高效溶解转为溶液进入精炼工序。本方法工艺流程短，易于实现，环保高效。
发明内容
本发明提供了一种氯化分离铁和贵金属的方法，通过贵金属铁捕集物与Cl2/CO混合气体高温条件下发生氯化反应，生成FeCl3烟气与贵金属分离，FeCl3烟气通过冷凝、溶解、水解、煅烧生成氧化铁，可返回熔炼铁捕集贵金属过程，实现捕集剂的循环利用。除铁富集物稀酸高效溶解转为溶液进入精炼工序。
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
一种处理贵金属铁捕集料的方法，按如下步骤依次进行：
A、混合：将贵金属铁捕集物料与氯化物混合均匀，得到混合物料；
B、烘干：将步骤A所得混合物料烘干，得到烘干物料；
C、氯化：将步骤B所得烘干物料通入Cl2/CO混合气体氯化，得到三氯化铁烟气和贵金属氯化富集物，氯化尾气经碱液吸收后排放；
D、烟气处理：将步骤C所得三氯化铁烟气冷凝得到固体三氯化铁水合物，三氯化铁水合物溶解后，加碱水解析出氢氧化铁，煅烧为氧化铁后作为熔炼捕集剂循环利用；
E、贵金属氯化富集物：将步骤C所得贵金属氯化富集物冷却溶解，贵金属进入溶液，转入后续精炼。
更进一步说，步骤A中所述的氯化物为分析纯氯化钠或/和氯化钾，为固态、液态、溶液，贵金属铁捕集物料与氯化物的质量比为10:0.5~5。
更进一步说，步骤A所述的混合均匀，包括研磨、搅拌，自动或/和手动混合方式。
更进一步说，步骤B所述的烘干温度为30℃~150℃，烘干时间为0.5~24h。
更进一步说，步骤C所述的Cl2/CO混合气体Cl2与CO的体积比为1:0.1~5。
更进一步说，步骤C所述的氯化温度为300℃~1200℃，氯化时间为0.5~24h。
更进一步说，步骤C所述的碱液吸收所用碱为氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠其中一种或几种混合溶液。
更进一步说，步骤D所述的固体三氯化铁水合物溶解，溶剂为水或稀酸溶液，溶剂量为至固体三氯化铁水合物完全溶解。
更进一步说，步骤D所述的加碱水解析出氢氧化铁，所用碱为氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠其中一种或几种混合溶液或固体，用量至无新的氢氧化铁沉淀产生。
更进一步说，步骤D所述的煅烧温度为300℃~1000℃，煅烧时间为0.5~10h。
更进一步说，步骤E所述的贵金属氯化富集物溶解，溶剂为稀盐酸、稀硝酸、稀硫酸其中单一种或混合溶液，溶解温度25℃~100℃，溶解次数不限。
本发明的有益效果：
1、本发明铁去除率90%以上，极大程度地提高了铁捕集物料中贵金属的富集。
2、本发明分离出来的铁通过回收可返回前端熔炼铁捕集工序，实现铁捕集剂的循环利用，能有效降低工艺成本。
3、本发明除铁富集物溶解简单，贵金属能完全溶解，溶解效率高。
4、本发明避免了湿法除铁带来的废水量大、废水处理难度大、贵金属损失严重等问题，能有效提高贵金属综合回收率，具有较高的工业应用价值。
附图说明：
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
本试验中采用的贵金属铁捕集物料，主体成分为铁，主要杂质元素为硅和镍等，铂族金属含量为5.4%，贵金属铁捕集物料主要成分如下表：
| 成分 | Fe | Si | Ni | Pt | Pd | Rh |
| 含量（%） | 80 | 12 | 2 | 1.3 | 3.2 | 0.9 |
实施例1
一种处理贵金属铁捕集料的方法，按如下步骤依次进行：
A、混合：将粒度为100目的贵金属铁捕集物料500g与25g固态分析纯氯化钠自动研磨混合均匀，得到混合物料；
B、烘干：将步骤A所得混合物料置于马弗炉中30℃烘干24h，得到烘干物料；
C、氯化：将步骤B所得烘干物料在1200℃的高温条件下，通入Cl2/CO混合气体氯化，Cl2/CO混合气体Cl2与CO的体积比为1:0.1，氯化时间为0.5h，得到三氯化铁烟气和贵金属氯化富集物，氯化反应过程生成的FeCl3烟气进行冷凝，得到固体FeCl3·6H2O；氯化尾气通过浓度为3mol/L的氢氧化钠溶液吸收后排放；
D、烟气处理：将步骤C所得三氯化铁烟气冷凝得到固体三氯化铁水合物，三氯化铁水合物用水完全溶解后，加氢氧化钠固体水解析出氢氧化铁，用量至无新的氢氧化铁沉淀产生，固液分离后，氢氧化铁在马弗炉中300℃煅烧10h为氧化铁，氧化铁作为熔炼捕集剂循环利用；
E、贵金属氯化富集物处理：将步骤C所得贵金属氯化富集物冷却后，称重冷却氯化富集物质量为139.8g，分析得贵金属富集率为72.04%，铁去除率90.05%；氯化富集物用0.5mol/L的稀盐酸溶液699ml，在25℃溶解，贵金属进入溶液，转入后续精炼。
实施例2
一种处理贵金属铁捕集料的方法，按如下步骤依次进行：
A、混合：将粒度为100目的贵金属铁捕集物料500g与50g固态分析纯氯化钾手动研磨、搅拌混合均匀，得到混合物料；
B、烘干：将步骤A所得混合物料置于马弗炉中50℃烘干16h，得到烘干物料；
C、氯化：将步骤B所得烘干物料在1100℃的高温条件下，通入Cl2/CO混合气体氯化，Cl2/CO混合气体Cl2与CO的体积比为1:0.5，氯化时间为4h，得到三氯化铁烟气和贵金属氯化富集物，氯化反应过程生成的FeCl3烟气进行冷凝，得到固体FeCl3·6H2O；氯化尾气通过浓度为3mol/L的碳酸钠溶液吸收后排放；
D、烟气处理：将步骤C所得三氯化铁烟气冷凝得到固体三氯化铁水合物，三氯化铁水合物用水完全溶解后，加碳酸钠固体水解析出氢氧化铁，用量至无新的氢氧化铁沉淀产生，固液分离后，氢氧化铁在马弗炉中400℃煅烧8h为氧化铁，氧化铁作为熔炼捕集剂循环利用；
E、贵金属氯化富集物处理：将步骤C所得贵金属氯化富集物冷却后，称重冷却氯化富集物质量为138.6g，分析得贵金属富集率为72.28%，铁去除率90.35%；氯化富集物用0.5mol/L的稀硝酸溶液693ml，在30℃溶解，贵金属进入溶液，转入后续精炼。
实施例3
一种处理贵金属铁捕集料的方法，按如下步骤依次进行：
A、混合：将粒度为100目的贵金属铁捕集物料500g与40g固态分析纯氯化钠和40g固态氯化钾自动研磨混合均匀，得到混合物料；
B、烘干：将步骤A所得混合物料置于马弗炉中70℃烘干12h，得到烘干物料；
C、氯化：将步骤B所得烘干物料在1000℃的高温条件下，通入Cl2/CO混合气体氯化，Cl2/CO混合气体Cl2与CO的体积比为1:1，氯化时间为6h，得到三氯化铁烟气和贵金属氯化富集物，氯化反应过程生成的FeCl3烟气进行冷凝，得到固体FeCl3·6H2O；氯化尾气通过浓度为3mol/L的碳酸氢钠溶液吸收后排放；
D、烟气处理：将步骤C所得三氯化铁烟气冷凝得到固体三氯化铁水合物，三氯化铁水合物用水完全溶解后，加碳酸氢钠固体水解析出氢氧化铁，用量至无新的氢氧化铁沉淀产生，固液分离后，氢氧化铁在马弗炉中500℃煅烧6h为氧化铁，氧化铁作为熔炼捕集剂循环利用；
E、贵金属氯化富集物处理：将步骤C所得贵金属氯化富集物冷却后，称重冷却氯化富集物质量为137.5g，分析得贵金属富集率为72.50%，铁去除率90.63%；氯化富集物用0.5mol/L的稀硫酸溶液687.5ml，在40℃溶解，贵金属进入溶液，转入后续精炼。
实施例4
一种处理贵金属铁捕集料的方法，按如下步骤依次进行：
A、混合：将粒度为150目的贵金属铁捕集物料500g与100g液态分析纯氯化钠自动搅拌混合均匀，得到混合物料；
B、烘干：将步骤A所得混合物料置于马弗炉中80℃烘干8h，得到烘干物料；
C、氯化：将步骤B所得烘干物料在900℃的高温条件下，通入Cl2/CO混合气体氯化，Cl2/CO混合气体Cl2与CO的体积比为1:1.5，氯化时间为8h，得到三氯化铁烟气和贵金属氯化富集物，氯化反应过程生成的FeCl3烟气进行冷凝，得到固体FeCl3·6H2O；氯化尾气通过浓度为3mol/L的氢氧化钠和浓度为3mol/L的碳酸钠按质量比1：1混合的溶液吸收后排放；
D、烟气处理：将步骤C所得三氯化铁烟气冷凝得到固体三氯化铁水合物，三氯化铁水合物用水完全溶解后，加氢氧化钠溶液水解析出氢氧化铁，用量至无新的氢氧化铁沉淀产生，固液分离后，氢氧化铁在马弗炉中550℃煅烧5h为氧化铁，氧化铁作为熔炼捕集剂循环利用；
E、贵金属氯化富集物处理：将步骤C所得贵金属氯化富集物冷却后，称重冷却氯化富集物质量为136.9g，分析得贵金属富集率为72.62%，铁去除率90.78%；氯化富集物用0.5mol/L的稀盐酸和0.5mol/L的稀硝酸按质量比1：1混合的溶液684.5ml，在50℃溶解，贵金属进入溶液，转入后续精炼。
实施例5
一种处理贵金属铁捕集料的方法，按如下步骤依次进行：
A、混合：将粒度为150目的贵金属铁捕集物料500g与150g液态分析纯氯化钾手动搅拌混合均匀，得到混合物料；
B、烘干：将步骤A所得混合物料置于马弗炉中100℃烘干5h，得到烘干物料；
C、氯化：将步骤B所得烘干物料在800℃的高温条件下，通入Cl2/CO混合气体氯化，Cl2/CO混合气体Cl2与CO的体积比为1:2，氯化时间为12h，得到三氯化铁烟气和贵金属氯化富集物，氯化反应过程生成的FeCl3烟气进行冷凝，得到固体FeCl3·6H2O；氯化尾气通过浓度为3mol/L的氢氧化钠和浓度为3mol/L的碳酸氢钠按质量比1：1混合的溶液吸收后排放；
D、烟气处理：将步骤C所得三氯化铁烟气冷凝得到固体三氯化铁水合物，三氯化铁水合物用水完全溶解后，加碳酸钠溶液水解析出氢氧化铁，用量至无新的氢氧化铁沉淀产生，固液分离后，氢氧化铁在马弗炉中600℃煅烧4h为氧化铁，氧化铁作为熔炼捕集剂循环利用；
E、贵金属氯化富集物处理：将步骤C所得贵金属氯化富集物冷却后，称重冷却氯化富集物质量为136.2g，分析得贵金属富集率为72.76%，铁去除率90.95%；氯化富集物用0.5mol/L的稀硝酸和0.5mol/L的稀硫酸按质量比1：1混合的溶液681ml，在60℃溶解，贵金属进入溶液，转入后续精炼。
实施例6
一种处理贵金属铁捕集料的方法，按如下步骤依次进行：
A、混合：将粒度为150目的贵金属铁捕集物料500g与90g液态分析纯氯化钠和90g液态氯化钾自动搅拌混合均匀，得到混合物料；
B、烘干：将步骤A所得混合物料置于马弗炉中110℃烘干3h，得到烘干物料；
C、氯化：将步骤B所得烘干物料在600℃的高温条件下，通入Cl2/CO混合气体氯化，Cl2/CO混合气体Cl2与CO的体积比为1:2.5，氯化时间为16h，得到三氯化铁烟气和贵金属氯化富集物，氯化反应过程生成的FeCl3烟气进行冷凝，得到固体FeCl3·6H2O；氯化尾气通过浓度为3mol/L的碳酸钠和浓度为3mol/L的碳酸氢钠按质量比1：1混合的溶液吸收后排放；
D、烟气处理：将步骤C所得三氯化铁烟气冷凝得到固体三氯化铁水合物，三氯化铁水合物用0.5mol/L的稀酸溶液完全溶解后，加3mol/L的碳酸氢钠溶液水解析出氢氧化铁，用量至无新的氢氧化铁沉淀产生，固液分离后，氢氧化铁在马弗炉中700℃煅烧3h为氧化铁，氧化铁作为熔炼捕集剂循环利用；
E、贵金属氯化富集物处理：将步骤C所得贵金属氯化富集物冷却后，称重冷却氯化富集物质量为135.9g，分析得贵金属富集率为72.82%，铁去除率91.03%；氯化富集物用0.5mol/L的稀盐酸和0.5mol/L的稀硫酸按质量比1：1混合的溶液699ml，在70℃溶解，贵金属进入溶液，转入后续精炼。
实施例7
一种处理贵金属铁捕集料的方法，按如下步骤依次进行：
A、混合：将粒度为200目的贵金属铁捕集物料500g与1000g浓度20%的分析纯氯化钠溶液自动搅拌混合均匀，得到混合物料；
B、烘干：将步骤A所得混合物料置于马弗炉中120℃烘干2h，得到烘干物料；
C、氯化：将步骤B所得烘干物料在500℃的高温条件下，通入Cl2/CO混合气体氯化，Cl2/CO混合气体Cl2与CO的体积比为1:3，氯化时间为18h，得到三氯化铁烟气和贵金属氯化富集物，氯化反应过程生成的FeCl3烟气进行冷凝，得到固体FeCl3·6H2O；氯化尾气通过浓度为3mol/L的氢氧化钠和浓度为3mol/L的碳酸钠和浓度为3mol/L的碳酸氢钠按质量比1：1混合的溶液吸收后排放；
D、烟气处理：将步骤C所得三氯化铁烟气冷凝得到固体三氯化铁水合物，三氯化铁水合物用0.5mol/L的稀酸溶液完全溶解后，加3mol/L的氢氧化钠和3mol/L的碳酸钠按质量比1：1混合的溶液水解析出氢氧化铁，用量至无新的氢氧化铁沉淀产生，固液分离后，氢氧化铁在马弗炉中800℃煅烧2h为氧化铁，氧化铁作为熔炼捕集剂循环利用；
E、贵金属氯化富集物处理：将步骤C所得贵金属氯化富集物冷却后，称重冷却氯化富集物质量为135.2g，分析得贵金属富集率为72.96%，铁去除率91.20%；氯化富集物用0.5mol/L的稀盐酸和0.5mol/L的稀硝酸和0.5mol/L的稀硫酸按质量比1：1混合的溶液676ml，在80℃溶解，贵金属进入溶液，转入后续精炼。
实施例8
一种处理贵金属铁捕集料的方法，按如下步骤依次进行：
A、混合：将粒度为200目的贵金属铁捕集物料500g与1125g浓度20%的分析纯氯化钾溶液手动搅拌混合均匀，得到混合物料；
B、烘干：将步骤A所得混合物料置于马弗炉中140℃烘干1h，得到烘干物料；
C、氯化：将步骤B所得烘干物料在400℃的高温条件下，通入Cl2/CO混合气体氯化，Cl2/CO混合气体Cl2与CO的体积比为1:4，氯化时间为20h，得到三氯化铁烟气和贵金属氯化富集物，氯化反应过程生成的FeCl3烟气进行冷凝，得到固体FeCl3·6H2O；氯化尾气通过浓度为3mol/L的氢氧化钠溶液吸收后排放；
D、烟气处理：将步骤C所得三氯化铁烟气冷凝得到固体三氯化铁水合物，三氯化铁水合物用0.5mol/L的稀酸溶液完全溶解后，加3mol/L的碳酸钠和3mol/L的碳酸氢钠按质量比1：1混合的溶液水解析出氢氧化铁，用量至无新的氢氧化铁沉淀产生，固液分离后，氢氧化铁在马弗炉中900℃煅烧1h为氧化铁，氧化铁作为熔炼捕集剂循环利用；
E、贵金属氯化富集物处理：将步骤C所得贵金属氯化富集物冷却后，称重冷却氯化富集物质量为131.3g，分析得贵金属富集率为73.74%，铁去除率92.18%；氯化富集物用0.5mol/L的稀盐酸溶液656.5ml，在90℃溶解，贵金属进入溶液，转入后续精炼。
实施例9
一种处理贵金属铁捕集料的方法，按如下步骤依次进行：
A、混合：将粒度为200目的贵金属铁捕集物料500g与1250g浓度20%的分析纯氯化钠和浓度20%的氯化钾按质量比1：1混合的溶液自动搅拌混合均匀，得到混合物料；
B、烘干：将步骤A所得混合物料置于马弗炉中150℃烘干0.5h，得到烘干物料；
C、氯化：将步骤B所得烘干物料在300℃的高温条件下，通入Cl2/CO混合气体氯化，Cl2/CO混合气体Cl2与CO的体积比为1:5，氯化时间为24h，得到三氯化铁烟气和贵金属氯化富集物，氯化反应过程生成的FeCl3烟气进行冷凝，得到固体FeCl3·6H2O；氯化尾气通过浓度为3mol/L的碳酸氢钠溶液吸收后排放；
D、烟气处理：将步骤C所得三氯化铁烟气冷凝得到固体三氯化铁水合物，三氯化铁水合物用0.5mol/L的稀酸溶液完全溶解后，加3mol/L的氢氧化钠和3mol/L的碳酸氢钠按质量比1：1混合的溶液水解析出氢氧化铁，用量至无新的氢氧化铁沉淀产生，固液分离后，氢氧化铁在马弗炉中1000℃煅烧0.5h为氧化铁，氧化铁作为熔炼捕集剂循环利用；
E、贵金属氯化富集物处理：将步骤C所得贵金属氯化富集物冷却后，称重冷却氯化富集物质量为130.2g，分析得贵金属富集率为73.96%，铁去除率92.45%；氯化富集物用0.5mol/L的稀硝酸溶液651ml，在100℃溶解，贵金属进入溶液，转入后续精炼。
以上示意性地对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性地设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种处理贵金属铁捕集料的方法，其特征在于，按如下步骤依次进行：
A、混合：将贵金属铁捕集物料与氯化物混合均匀，得到混合物料；
B、烘干：将步骤A所得混合物料烘干，烘干温度为30℃~150℃，烘干时间为0.5~24h，得到烘干物料；
C、氯化：将步骤B所得烘干物料通入Cl2/CO混合气体氯化，得到三氯化铁烟气和贵金属氯化富集物，氯化尾气经碱液吸收后排放；
D、烟气处理：将步骤C所得三氯化铁烟气冷凝得到固体三氯化铁水合物，三氯化铁水合物溶解后，加碱水解析出氢氧化铁，煅烧为氧化铁后作为熔炼捕集剂循环利用；
E、贵金属氯化富集物处理：将步骤C所得贵金属氯化富集物冷却溶解，贵金属进入溶液，转入后续精炼。
2.根据权利要求1所述的一种处理贵金属铁捕集料的方法，其特征为：步骤A中所述的氯化物为分析纯氯化钠或/和氯化钾，为固态、液态、溶液，贵金属铁捕集物料与氯化物的质量比为10:0.5~5。
3.根据权利要求1所述的一种处理贵金属铁捕集料的方法，其特征为：步骤A所述的混合均匀，包括研磨、搅拌的自动或/和手动混合方式。
4.根据权利要求1所述的一种处理贵金属铁捕集料的方法，其特征为：步骤C所述的Cl2/CO混合气体Cl2与CO的体积比为1:0.1~5。
5.根据权利要求1所述的一种处理贵金属铁捕集料的方法，其特征为：步骤C所述的氯化温度为300℃~1200℃，氯化时间为0.5~24h。
6.根据权利要求1所述的一种处理贵金属铁捕集料的方法，其特征为：步骤C所述的碱液吸收所用碱为氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠其中一种或几种混合溶液。
7.根据权利要求1所述的一种处理贵金属铁捕集料的方法，其特征为：步骤D所述的固体三氯化铁水合物溶解，溶剂为水或稀酸溶液，溶剂量为至固体三氯化铁水合物完全溶解。
8.根据权利要求1所述的一种处理贵金属铁捕集料的方法，其特征为：步骤D所述的加碱水解析出氢氧化铁，所用碱为氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠其中一种或几种混合溶液或固体，用量至无新的氢氧化铁沉淀产生。
9.根据权利要求1所述的一种处理贵金属铁捕集料的方法，其特征为：步骤D所述的煅烧温度为300℃~1000℃，煅烧时间为0.5~10h。
10.根据权利要求1所述的一种处理贵金属铁捕集料的方法，其特征为：步骤E所述的贵金属氯化富集物溶解，溶剂为稀盐酸、稀硝酸、稀硫酸其中一种或混合溶液，溶解温度25℃~100℃，溶解次数不限。
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