CN113265952A - 一种钢盖梁整体预制的吊装方法 - Google Patents
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Abstract
一种钢盖梁整体预制的吊装方法，本发明涉及一种钢盖梁的吊装方法，本发明为解决传统钢盖梁分节预制吊装过程中产生的施工周期长、费用大、危险源多、社会效益差等问题，本发明按如下步骤进行：一：在工厂分别加工钢主梁及钢立柱；二：将钢主梁及钢立柱运输至施工现场；三：在施工现场先完成墩身混凝土柱与钢立柱的施工；四：吊装钢主梁：五：焊接定位钢立柱与钢主梁的马板；六：拆除钢丝绳和超起配重；吊车旋转至既有路外围，解除封锁命令；七：浇筑外包混凝土。使用本发明的吊装方法相对于传统的吊装工艺，工序少，节省工期；施工过程可控，工程质量高；高空作业及高空吊装少，安全性高；社会效益及经济效益好。
Description
技术领域
本发明涉及一种钢盖梁的吊装方法，具体涉及一种钢盖梁整体预制的吊装方法，本发明涉及门式墩盖梁施工技术领域。
背景技术
随着中国桥梁的快速发展，门式墩钢盖梁的应用越来越广泛。传统的门式墩钢施工是采用钢盖梁分节预制、现场分节吊装焊接成整体的方式。施工现场需要搭设支架，该方法对地基承载力要求高，耗费大量的混凝土材料及人工；现场需要准备脚手架等施工材料，占地面积大，材料倒运繁琐；搭设脚手架时，有大量高空作业及高空材料吊装，作业风险大，危险源多；传统钢盖梁分节预制施工周期长，费用大，危险源多，噪音大，且长时间封闭交通，尤其不适合在居民区施工。
发明内容
本发明为解决传统钢盖梁分节预制吊装过程中产生的施工周期长、费用大、危险源多、社会效益差等问题，进而提供一种钢盖梁整体预制的吊装方法。
本发明为解决上述问题采取的技术方案是：
所述该吊装方法按如下步骤进行：
步骤一：在工厂分别加工钢主梁及钢立柱；
步骤二：将钢主梁及钢立柱运输至施工现场；
步骤三：在施工现场先完成墩身混凝土柱的施工，埋入所有预埋件，墩身混凝土柱内预埋钢板和临时固定锚栓，待钢立柱底部的钢板安装就位后，将钢立柱底部钢板与预埋钢板对齐，固定钢立柱；
步骤四：吊装钢主梁：
吊车就位后，吊装前进行器械检查，检查合格后开始吊装；吊装时，对既有路采用全封锁防护，封锁命令下达后钢主梁从存梁位置起吊，起重指挥人员指挥吊车起钩，超过障碍高度及就位高度后，回转，过程中地面配合人员必须拉好缆绳，尽量减少晃动及钢主梁的角度，此时超起配重随着梁体离地也缓慢离地，幅度保持不变，待钢主梁底部超过钢立柱顶部1.5m时，吊车携带钢主梁顺时针旋转就位后停止数秒，待钢梁稳定后，开始下落，将钢主梁与钢立柱对接好；
步骤五：焊接定位钢立柱与钢主梁的马板；
步骤六：拆除钢丝绳和超起配重；吊车旋转至既有路外围，解除封锁命令；
步骤七：在钢立柱浇筑外包混凝土并往钢立柱内灌注无收缩补偿混凝土至钢主梁的梁底，待钢立柱强度达到设计要求后，再进行钢主梁上方预制混凝土简支箱梁架设的后续施工。
进一步地，钢主梁采用整块钢板加工预制。
进一步地，所述步骤一中在预制加工过程中进行过程检测、成品检测及出厂前检测、对钢材材质、焊缝质量、防腐涂装进行检测。
进一步地，由于钢盖梁尺寸超高超宽，在步骤二所述的运输至施工现场之前进行路线规划，并制定成品运输方案。
进一步地，所述步骤四中，配备测风仪随时监测吊装过程中风速及风量。
进一步地，所述步骤五中的钢横梁与钢立柱的定位采用定位马板焊接和螺栓连接两种连接方式，待钢主梁和钢立柱成为刚性连接体后，将钢主梁上的吊钩拆除。
进一步地，所述步骤七中钢立柱内灌注无收缩补偿混凝土的高度顶面与钢主梁的梁底设有70cm的距离。
本发明的有益效果是：
1、工序少，节省工期；施工过程中避免了地基处理、支架搭设、模板铺装、结构预压、主梁现场吊装焊接、焊缝质量检测、涂刷防腐涂料、涂料涂刷质量检测、模板及支架拆除等工序，钢主梁整体在工厂预制，运输到现场与墩身预埋件吊装焊接组装，施工工序少，方便快捷，减少危险源，可以大大缩短施工工期。
2、施工过程可控，工程质量高；传统的钢盖梁分节焊接，受支架及模板强度、吊装对接定位、现场焊接过程中施工环境及施工人员操作等影响，可能会出现定位不准确，结构尺寸变形、线性不平顺、焊口质量不合格及防腐涂料涂刷质量不合格等问题。钢盖梁整体预制加工过程中必须进行过程检测、成品检测及出厂前检测，对钢材材质、焊缝质量、防腐涂装进行检测，检测合格才运输至现场组装，结构的外观质量、尺寸、强度和刚度稳定可控。
3、高空作业及高空吊装少，安全性高；避免了地基处理、搭设高大支架、模板吊装、结构预压等工序，施工人员少、施工材料及机具少，极大地较少了危险源。
4、社会效益好；钢盖梁的安装施工用时2天，极大地减少了封闭道路的时间，对附近居民造成的通行障碍减少到最小；现场无复杂工序及大型器械长时间施工，减少了噪音污染；钢主梁在工厂加工拼装完成，运输到现场吊装焊接，大大缩短施工工期；用电设备少，提高了施工安全性。钢盖梁安装过程，邀请了监理、业主代表及地方政府人员观摩，获得一致好评，施工工艺具有较大的创新性，被当地晋江电视台等多家媒体宣传报道，取得显著社会效益
5、经济效益好；钢盖梁整体预制施工相比较于传统分节预制施工，钢材、加工、检测及成品运输成本大致相等，但没有地基处理、支架搭设、支架预压、模板安装、箱梁分节焊接等工序。节省了混凝土、钢管、扣件、顶托、预制板、方木等材料费50万元；节省机械费及人工费31.8万元，综合计算，该工法在新建福厦铁路草洪塘特大桥中所创造的经济效益达81.8万元。
每处钢箱梁吊装节省材料及人工明细如下：
地基处理：软土地基开挖浇筑混凝土垫层，使用混凝土60方，混凝土材料费为：
60×500＝3万元，人工+机械费2万。
支架安拆：钢管、扣件、顶托等材料共计125吨，支架材料费为：125×800＝10万元，人工+机械费8万元。
支架预压：预制板材料费10万元，方木及竹胶板等材料费2万元，人工+机械费2万元。
钢盖梁吊装：钢梁分段加工吊装采用2台100t汽车吊，施工台班累计为30个台班，机械费为9万元。钢梁整体吊装采用1台450汽车吊+1台100t汽车吊，施工台班为各3个台班，其中450t汽车吊台班费为6万元，进出场费为0.5万元，100t汽车吊台班费为0.9万元，进出场费为0.1万元，累计节省1.5万元。
人工费：分段加工安装焊缝较多，累计100个工作日，人工费用3万元。整体吊装仅有两道焊缝，累计20个工作日，人工费用0.6万元，节省2.4万元。
本标段钢箱梁共计2处，累计节省费用2×(5+18+14+1.5+2.4)＝81.8万元
附图说明
图1是本发明门式墩结构示意图；
图2是图1的侧视图；
图3是左侧钢立柱施工示意图；
图4是右侧钢立柱施工示意图；
图5是钢主梁吊装示意图；
图6是墩梁结合施工示意图。
具体实施方式
具体实施方式一：结合图1至图6说明本实施方式，本实施方式所述一种钢盖梁整体预制的吊装方法，所述该吊装方法按如下步骤进行：
步骤一：在工厂分别加工钢主梁1及钢立柱2；
步骤二：将钢主梁1及钢立柱2运输至施工现场；
步骤三：在施工现场先完成墩身混凝土柱3的施工，埋入所有预埋件，墩身混凝土柱3内预埋钢板和临时固定锚栓，待钢立柱2底部的钢板安装就位后，将钢立柱2底部钢板与预埋钢板对齐，固定钢立柱2；
步骤四：吊装钢主梁1：
吊车就位后，吊装前进行器械检查，检查合格后开始吊装；吊装时，对既有路采用全封锁防护，封锁命令下达后钢主梁1从存梁位置起吊，起重指挥人员指挥吊车起钩，超过障碍高度及就位高度后，回转，过程中地面配合人员必须拉好缆绳，尽量减少晃动及钢主梁1的角度，此时超起配重随着梁体离地也缓慢离地，幅度保持不变，待钢主梁1底部超过钢立柱2顶部1.5m时，吊车携带钢主梁1顺时针旋转就位后停止数秒，待钢梁稳定后，开始下落，将钢主梁1与钢立柱2对接好；
步骤五：焊接定位钢立柱2与钢主梁1的马板；
步骤六：拆最钢丝绳和超起配重；吊车旋转至既有路外围，解除封锁命令；
步骤七：在钢立柱2浇筑外包混凝土并往钢立柱2内灌注无收缩补偿混凝土至钢主梁1的梁底，待钢立柱2强度达到设计要求后，再进行钢主梁1上方预制混凝土简支箱梁4架设的后续施工。
钢主梁1设有吊钩，在确保钢主梁和钢立柱成为刚性连接体以后，方可拆除吊钩。
具体实施方式二：结合图1至图6说明本实施方式，本实施方式所述钢主梁1采用整块钢板加工预制。
其它组成及连接关系与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：结合图1至图6说明本实施方式，本实施方式所述步骤一中在预制加工过程中进行过程检测、成品检测及出厂前检测、对钢材材质、焊缝质量、防腐涂装进行检测。
其它组成以连接关系与具体实施方式二相同。
具体实施方式四：结合图1至图6说明本实施方式，本实施方式所述由于钢盖梁尺寸超高超宽，在步骤二所述的运输至施工现场之前进行路线规划，并制定成品运输方案。
其它组成及连接关系与具体实施方式一、二或三相同。
具体实施方式五：结合图1至图6说明本实施方式，本实施方式所述步骤四中，配备测风仪随时监测吊装过程中风速及风量。
具体实施方式六：结合图1至图6说明本实施方式，本实施方式所述步骤五中的钢横梁与钢立柱的定位采用定位马板焊接和螺栓连接两种连接方式，待钢主梁1和钢立柱2成为刚性连接体后，将钢主梁1上的吊钩拆除。
其它组成及连接关系与具体实施方式一、二、三、四或五相同。
具体实施方式七：结合图1至图6说明本实施方式，本实施方式所述步骤七中钢立柱2内灌注无收缩补偿混凝土的高度顶面与钢主梁1的梁底设有70cm的距离。
其它组成及连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五或六相同。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质，在本发明的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种钢盖梁整体预制的吊装方法，其特征在于：所述该吊装方法按如下步骤进行：
步骤一：在工厂分别加工钢主梁(1)及钢立柱(2)；
步骤二：将钢主梁(1)及钢立柱(2)运输至施工现场；
步骤三：在施工现场先完成墩身混凝土柱(3)的施工，埋入所有预埋件，墩身混凝土柱(3)内预埋钢板和临时固定锚栓，待钢立柱(2)底部的钢板安装就位后，将钢立柱(2)底部钢板与预埋钢板对齐，固定钢立柱(2)；
步骤四：吊装钢主梁(1)：
吊车就位后，吊装前进行器械检查，检查合格后开始吊装；吊装时，对既有路采用全封锁防护，封锁命令下达后钢主梁(1)从存梁位置起吊，起重指挥人员指挥吊车起钩，超过障碍高度及就位高度后，回转，过程中地面配合人员必须拉好缆绳，尽量减少晃动及钢主梁(1)的角度，此时超起配重随着梁体离地也缓慢离地，幅度保持不变，待钢主梁(1)底部超过钢立柱(2)顶部1.5m时，吊车携带钢主梁(1)顺时针旋转就位后停止数秒，待钢梁稳定后，开始下落，将钢主梁(1)与钢立柱(2)对接好；
步骤五：焊接定位钢立柱(2)与钢主梁(1)的马板；
步骤六：拆除钢丝绳和超起配重；吊车旋转至既有路外围，解除封锁命令；
步骤七：在钢立柱(2)浇筑外包混凝土并往钢立柱(2)内灌注无收缩补偿混凝土至钢主梁(1)的梁底，待钢立柱(2)强度达到设计要求后，再进行钢主梁(1)上方预制混凝土简支箱梁(4)架设的后续施工。
2.根据权利要求1所述的一种钢盖梁整体预制的吊装方法，其特征在于：钢主梁(1)采用整块钢板加工预制。
3.根据权利要求1所述的一种钢盖梁整体预制的吊装方法，其特征在于：所述步骤一中在预制加工过程中进行过程检测、成品检测及出厂前检测、对钢材材质、焊缝质量、防腐涂装进行检测。
4.根据权利要求1所述的一种钢盖梁整体预制的吊装方法，其特征在于：由于钢主梁(1)尺寸超高超宽，在步骤二所述的运输至施工现场之前进行路线规划，并制定成品运输方案。
5.根据权利要求1所述的一种钢盖梁整体预制的吊装方法，其特征在于：所述步骤四中，配备测风仪随时监测吊装过程中风速及风量。
6.根据权利要求1所述的一种钢盖梁整体预制的吊装方法，其特征在于：所述步骤五中的钢主梁(1)与钢立柱(2)的定位采用定位马板焊接和螺栓连接两种连接方式，待钢主梁(1)和钢立柱(2)成为刚性连接体后，将钢主梁(1)上的吊钩拆除。
7.根据权利要求1所述的一种钢盖梁整体预制的吊装方法，其特征在于：所述步骤七中钢立柱(2)内灌注无收缩补偿混凝土的高度顶面与钢主梁(1)的梁底设有70cm的距离。
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