CN113250035A - 一种钢渣超薄高抗滑路面表层及其施工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于道路工程领域，尤其涉及一种钢渣超薄高抗滑路面表层极其施工方法，包括磨耗层，所述磨耗层由环氧树脂粘结剂和钢渣与石灰岩混合石料组成，所述钢渣与石灰岩混合石料均匀撒布于所述环氧树脂粘结剂的上表面；所述环氧树脂粘结剂由A组份和B组份按照体积比1:2～2:1进行混合；其中，A组份包括以下重量份的原料组分：环氧树脂60～70份和增韧剂30～40份；B组份包括以下重量份的原料组分：固化剂90～100份、促进剂6～8份、硅烷偶联剂0.2～1份、无机离子交换剂0.5～3份、触变剂1～4份和消泡剂0.1～0.4份。本发明能够提高路面的抗滑性、耐磨性及行车的舒适性与安全性。

Description

一种钢渣超薄高抗滑路面表层及其施工方法
技术领域
本发明属于道路工程领域，具体涉及一种钢渣超薄高抗滑路面表层及其施工方法。
背景技术
随着我国道路建设的迅速发展，社会各界对道路行驶安全愈发重视，其中，对路面抗滑能力尤为关注。普通路面在长期服役后，抗滑性能衰减显著，严重降低了行车安全。骨料的抗磨光能力对路面抗滑性能至关重要，但目前道路建设中使用的天然骨料长期抗磨光性能较差，为使路面持续保持良好的抗滑性能，高抗滑骨料的探索与应用很有必要。
发明内容
本发明的目的在于针对上述现有技术中天然骨料长期抗磨光性能较差的问题，提供一种钢渣超薄高抗滑路面表层及其施工方法，在满足路用性能的条件下，能够显著提高路面的抗滑性能、耐磨性及行车安全性，而且降低路面的行车噪音，提升路面的使用功能。
为了实现上述目的，本发明有如下的技术方案：
一种钢渣超薄高抗滑路面表层，包括磨耗层，所述磨耗层由环氧树脂粘结剂和钢渣与石灰岩混合石料组成，所述钢渣与石灰岩混合石料均匀撒布于所述环氧树脂粘结剂的上表面。
所述环氧树脂粘结剂由A组份和B组份按照体积比1:2～2:1进行混合；其中，A组份包括以下重量份的原料组分：环氧树脂60～70份和增韧剂30～40份；B组份包括以下重量份的原料组分：固化剂90～100份、促进剂6～8份、硅烷偶联剂0.2～1份、无机离子交换剂0.5～3份、触变剂1～4份和消泡剂0.1～0.4份。
所述环氧树脂为液体双酚A型环氧树脂，所述增韧剂为端羟基聚丁二烯液体橡胶增韧剂；所述固化剂为混合胺环氧固化剂，所述促进剂为叔胺类促进剂，所述触变剂为有机膨润土触变剂，所述消泡剂为聚二甲基硅氧烷消泡剂。
所述钢渣与石灰岩混合石料将粒径为9.5～4.75mm、4.75～2.36mm与2.36～1.18mm的石灰岩通过钢渣等体积代替；所述钢渣中Fe2O3含量不低于29％；钢渣的掺配量按质量分数计为32％～65％。
所述磨耗层厚度为4～10mm。
所述钢渣与石灰岩混合石料中钢渣的磨光值为石灰岩的磨光值2～2.5倍。
所述磨耗层是单层时，环氧树脂粘结剂的用量为1.0～1.6L/m2，钢渣与石灰岩混合石料的用量为6.0～10.0kg/m2；所述磨耗层是双层时，下层磨耗层的环氧树脂粘结剂的用量为0.8～1.5L/m2，钢渣与石灰岩混合石料的用量为5.0～7.0kg/m2；上层磨耗层的环氧树脂粘结剂的用量为1.4～1.8L/m2，钢渣与石灰岩混合石料的用量为7.0～10.0kg/m2。
本发明还提供一种钢渣超薄高抗滑路面表层施工方法，包括以下步骤：
步骤一、清理旧路基面：除去旧路基面的浮浆、油污和松散物，保持旧路基面坚实、洁净和干燥；
步骤二、拌和环氧树脂粘结剂：将A组分和B组分按照体积比1:2～2:1进行混合，搅拌速率为30r/min，直至搅拌均匀；
步骤三、构筑磨耗层：首先在步骤一中已清理的旧路基面上直接均匀地涂布环氧树脂粘结剂；然后在环氧树脂粘结剂表面均匀地撒布钢渣与石灰岩混合石料，构筑成磨耗层，磨耗层的厚度为4～10mm；
步骤四、固化及回收石料：待环氧树脂粘结剂固化后，扫去磨耗层表面多余的混合石料。
作为优选，在本发明钢渣超薄高抗滑路面表层施工方法的一种实施例中，所述步骤三中，混合石料的撒布通过人工撒布或输料管喷撒的方式进行。
与现有技术相比，本发明中的钢渣超薄高抗滑路面表层有如下有益效果：
该超薄高抗滑路面表层选择将高磨光值集料(钢渣)与低磨光值集料(普通石灰岩)进行一定比例掺配，能更好的在钢渣与石灰岩之间形成更粗糙的宏、微观构造，提高路面的抗滑性和耐磨性。本发明中超薄高抗滑路面表层结构简单，在兼顾集料路用性能和经济效益的条件下，本发明大大提高了路面的抗滑性、道路行车的舒适性与安全性，而且降低了路面的行车噪音等，整体提升了路面的表面使用功能。
相较于现有技术，本发明中的钢渣超薄高抗滑路面表层施工方法，合理的运用了集料间的差异磨光特性，提高了路面的抗滑性，在满足路用性能的条件下，能够显著地提高路面的抗滑性、耐磨性及行车的舒适性与安全性，降低了路面的行车噪音等，综合提高了道路的表面使用功能，延长路面寿命。
具有实施方式
下面结合具体的实施例对本发明做进一步的详细说明。
本发明中的钢渣超薄高抗滑路面表层，包括以下重量份的原材料：环氧树脂粘结剂0.8～2.5L/m2，钢渣与石灰岩混合石料5.0～16.0kg/m2。其中，环氧树脂粘结剂由A组份和B组份组成，A组份包括液体双酚A型环氧树脂60～70份、端羟基聚丁二烯液体橡胶增韧剂30～40份，B组份包括混合胺环氧固化剂T-31A 90～100份、叔胺类促进剂K-54 6～8份、硅烷偶联剂KH570 0.2～1份、无机离子交换剂IXE-600 0.5～3份、有机膨润土触变剂1～4份、聚二甲基硅氧烷消泡剂0.1～0.4份。
环氧树脂粘结剂、钢渣及石灰岩的物理力学性能指标如下表所示。
环氧树脂粘结剂
Figure BDA0003016418190000031
普通石灰岩
项目 单位 技术要求 实验结果 实验方法
压碎值 ％ ≯26 25.1 T0316
磨光值 ％ ≮42 42 T0321
粘附性 ％ ≮5 6 T0616
洛杉矶磨耗损失 ％ ≯28 21.3 T0317
钢渣
项目 单位 技术要求 实验结果 实验方法
压碎值 ％ ≯26 5.11 T0316
磨光值 ％ ≮42 92 T0321
粘附性 ％ ≮5 7 T0616
洛杉矶磨耗损失 ％ ≯28 7.46 T0317
从上表对比可以看出钢渣在压碎值、磨光值、洛杉矶磨耗损失三方面明显优于普通石灰岩，故能在两种集料间形成良好的差异磨光。钢渣中的Fe2O3含量不低于29％。考虑到钢渣掺配比例对路面抗滑性能的影响，钢渣的掺配量为32％～65％。
级配范围是根据集料体积参数确定的，故在利用钢渣替代部分石灰岩时，应用钢渣等体积替代石灰岩，代替部分的粒径为：9.5～4.75mm、4.75～2.36mm与2.36～1.18mm。
本发明钢渣超薄高抗滑路面表层的钢渣与石灰岩混合石料级配范围如下表所示。
筛孔尺寸(mm) 9.5 4.75 2.36 1.18
通过率上限(％) 100 59 20 9
通过率下限(％) 100 35 15 5
本发明钢渣超薄高抗滑路面表层施工方法，包括以下步骤：
本发明还提供一种钢渣超薄高抗滑路面表层施工方法，包括以下步骤：
除去旧路基面的浮浆、油污和松散物，保持旧路基面坚实、洁净和干燥。将环氧树脂A组分和B组分按照体积比1:2～2:1进行混合，搅拌速率为30r/min，直至搅拌均匀。然后在已清理的旧路基面上直接均匀地涂布环氧树脂粘结剂，之后在环氧树脂粘结剂表面均匀地撒布钢渣与石灰岩混合石料，构筑成磨耗层，磨耗层的厚度为4～10mm。最后待环氧树脂粘结剂固化后，扫去磨耗层表面多余的混合石料。
本发明合理的运用了集料间的差异磨光特性提高了路面的抗滑性能，所制得的钢渣超薄高抗滑路面表层利用钢渣与石灰岩间的差异磨光特性极大极高了路面的摩擦系数，解决了路面抗滑性与抗滑性不耐久的问题，综合提升了路面的表面使用功能。本发明的钢渣超薄高抗滑路面表层降低了路面噪声，提升了路面从车的安全性与舒适性，并延长了路面的使用寿命。
以上所述仅仅时本发明的较佳实施例，并不用以对本发明的技术方案构成任何限定，本领域技术人员应当理解的是，在不脱离本发明精神和原则的前提下，该技术方案还可以进行若干简单的修改和替换，这些修改和替换也均会落入由权力要求书所划定的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种钢渣超薄高抗滑路面表层，其特征在于，包括磨耗层，所述磨耗层由环氧树脂粘结剂和钢渣与石灰岩混合石料组成，所述钢渣与石灰岩混合石料均匀撒布于所述环氧树脂粘结剂的上表面。
2.根据权利要求1所述的钢渣超薄高抗滑路面表层，其特征在于，所述环氧树脂粘结剂由A组份和B组份按照体积比1:2～2:1进行混合；其中，A组份包括以下重量份的原料组分：环氧树脂60～70份和增韧剂30～40份；B组份包括以下重量份的原料组分：固化剂90～100份、促进剂6～8份、硅烷偶联剂0.2～1份、无机离子交换剂0.5～3份、触变剂1～4份和消泡剂0.1～0.4份。
3.根据权利要求2所述的钢渣超薄高抗滑路面表层，其特征在于，所述环氧树脂为液体双酚A型环氧树脂，所述增韧剂为端羟基聚丁二烯液体橡胶增韧剂；所述固化剂为混合胺环氧固化剂，所述促进剂为叔胺类促进剂，所述触变剂为有机膨润土触变剂，所述消泡剂为聚二甲基硅氧烷消泡剂。
4.根据权利要求1中所述的钢渣超薄高抗滑路面表层，其特征在于，所述钢渣与石灰岩混合石料将粒径为9.5~4.75 mm、4.75~2.36 mm与2.36~1.18 mm的石灰岩通过钢渣等体积代替；所述钢渣中Fe2O3含量不低于29%；钢渣的掺配量按质量分数计为32%~65%。
5.根据权利要求1所述的钢渣超薄高抗滑路面表层，其特征在于，所述磨耗层厚度为4～10 mm。
6.根据权利要求1所述的钢渣超薄高抗滑路面表层，其特征在于，所述钢渣与石灰岩混合石料中钢渣的磨光值为石灰岩的磨光值2~2.5倍。
7.根据权利要求1所述的钢渣超薄高抗滑路面表层，其特征在于，所述磨耗层是单层时，环氧树脂粘结剂的用量为1.0～1.6 L/m2，钢渣与石灰岩混合石料的用量为6.0～10.0kg/m2；所述磨耗层是双层时，下层磨耗层的环氧树脂粘结剂的用量为0.8～1.5 L/m2，钢渣与石灰岩混合石料的用量为5.0～7.0 kg/m2；上层磨耗层的环氧树脂粘结剂的用量为1.4～1.8 L/m2，钢渣与石灰岩混合石料的用量为7.0～10.0 kg/m2。
8.一种钢渣超薄高抗滑路面表层施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，清理旧路基面：除去旧路基面的浮浆、油污和松散物，保持旧路基面坚实、洁净和干燥；
步骤二，拌和环氧树脂粘结剂：将A组分和B组分按照体积比1:2～2:1进行混合，搅拌速率为30r/min，直至搅拌均匀；
步骤三，构筑磨耗层：首先在步骤一中已清理的旧路基面上直接均匀地涂布环氧树脂粘结剂；然后在环氧树脂粘结剂表面均匀地撒布钢渣与石灰岩混合石料，构筑成磨耗层，磨耗层的厚度为4～10 mm；
步骤四，固化及回收石料：待环氧树脂粘结剂固化后，扫去磨耗层表面多余的混合石料。
9.根据权利要求7所述的钢渣超薄高抗滑路面表层施工方法，其特征在于，所述步骤三中，钢渣与石灰岩混合石料的撒布通过人工撒布或输料管喷撒的方式进行。
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