CN113249543A - 一种含硫含铝钢的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明一种含硫含铝钢的生产方法，转炉冶炼后的钢液在LF炉进行精炼，转炉出钢过程加入造渣料，形成二元碱度为8～14的高碱度精炼渣，转炉出钢过程加入造渣料，形成二元碱度为8～14的高碱度精炼渣，LF进站后加热处理11‑18分钟后向钢包内加入硅铁粉，形成二元碱度为3～5的低碱度精炼渣，本发明不采用钙处理，规避了钙处理产生大颗粒夹杂物问题，实现了含硫含铝钢连续浇8炉以上。

Description

一种含硫含铝钢的生产方法
技术领域
本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及一种含硫含铝钢的生产方法。
背景技术
含硫含铝钢(硫质量百分含量通常在0.01-0.04％，铝质量百分含量通常在0.010-0.040％)切削能好，加工效率高，多用于制造汽车用钢。用铝脱氧的钢液中存在的氧化铝夹杂物，熔点高、液态钢中呈固态，在连铸过程中很容易在水口处聚集，引起堵塞，通常采取钙处理的方式改变铝氧化物夹杂的形态，形成低熔点的钙铝化合物，改善钢液的浇铸性能。但是随着钢中S含量的增加，Ca处理后的夹杂物液态窗口的控制范围急剧减少，尤其当钢水中的钙含量达到10×10-6以上时，钢水中就会形成大量的CaS夹杂与CaO-Al2O3-CaS复合夹杂，浇注过程中不断粘附在水口壁上导致水口结瘤堵塞，这就是常见的浇注结瘤直至停浇，此类钢可浇性及纯净度为公认炼钢难题，连浇炉数不高，液面不稳定还影响了铸坯表面质量导致轧后表面产生裂纹缺陷，不能满足如今的高洁净度与高效生产要求。
专利文献CN104212940A、CN109136466A、CN110616294A、CN110029263A、CN111172353A、CN111235341A、CN104789734A在含硫含铝钢的冶炼过程，都采用了钙处理，不能完全避免CaS夹杂与CaO-Al2O3-CaS复合夹杂粘附在水口壁上导致的水口结瘤堵塞。
文献“含硫非调质钢GS35C-Ａ浇铸性能优化的工艺实践”，姬旦旦，李富伟，等，《特殊钢》，第38卷第4期，第43－45页，2017年。该文献对GS35C-Ａ冶炼过程中硫合金化和钙处理的先后顺序进行了研究，生产工艺依然采用常规的钙处理工艺。
发明内容
本发明解决的技术问题是：提供一种含硫含铝钢的生产方法，提高连浇炉数，避免浇注过程水口结瘤堵塞。
为解决以上问题，本发明提供一种含硫含铝钢的生产方法，转炉出钢过程加入造渣料，形成二元碱度为8～14的高碱度精炼渣，LF进站后加热处理11-18分钟后向钢包内加入硅铁粉，形成二元碱度为3～5的低碱度精炼渣，所述LF进站后加热处理11-18分钟，具体操作如下：
LF进站后检测钢液中铝含量Al1，如果Al1＜0.040％，则在LF炉加热处理5-8分钟时，喂铝线将钢水铝含量控制在0.040-0.060%，喂铝线结束后加热处理6－10分钟；如果Al1为0.040-0.060%，则不进行喂铝线操作。
进一步的,转炉出钢过程，在加入造渣料之前向钢液中加入铝块进行脱氧，控制LF进站时钢液中铝含量为0.020%～0.050%。
进一步的,在转炉冶炼之前，铁水进行脱硫处理，处理后铁水中S≤0.012%。
进一步的,所述高碱度精炼渣组分为CaO：48%～58%，SiO2：≤6%，Al2O3：20%～30%，MgO：4%～8%。
进一步的,所述喂铝线，保证钢水成品铝含量为0.015%-0.030%。
进一步的,所述低碱度精炼渣组分为CaO：48%～58%，SiO2：10%～17%，Al2O3：15%～35%，MgO：4%～8%。
进一步的,钢液经LF炉精炼后，通过RH炉进行精炼，RH炉真空处理结束后向钢液中喂硫线，使钢中硫含量满足目标成分要求。
进一步的,LF炉处理周期控制在30-40分钟。
进一步的,硅铁粉加入量为0.8～1.4kg/吨钢。
进一步的,钢液经过精炼后通过连铸制成钢坯，连铸过程中间包塞棒进行吹氩。
本发明所述钢液中铝含量、精炼渣组分含量均为重量百分含量。
相对于现有技术，本专利在转炉出钢过程配加精炼渣，使得在LF炉精炼初期形成高碱度渣，使得脱氧产物Al2O3类夹杂得到充分的吸附，并在LF炉精炼中期开始进行变渣系操作，将精炼渣由CaO-Al2O3渣系变为CaO-Al2O3-SiO2三元渣系，将钢中残余的高熔点Al2O3和xCaO·yAl2O3夹杂物变性为三元低熔点夹杂物，避免在钢坯浇注过程中产生水口结瘤导致絮流。在转炉冶炼之前，铁水进行脱硫处理，处理后铁水中S≤0.012%，目的是降低前期钢水硫含量，避免精炼前期高碱度精炼渣进行脱硫形成的CaS卷渣进入钢水中。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明不采用钙处理，规避了钙处理产生大颗粒夹杂物问题，实现了含硫含铝钢连续浇8炉以上。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
以下以化学成分及其重量百分含量为C 0.20－0.40％，Si 0.10－0.40％，Mn0.10－0.80％，S 0.01-0.04％，Al 0.010-0.040％的含硫含铝钢的生产过程为例，对本发明生产方法进行举例说明。
实施例1－6
在转炉冶炼之前，铁水进行脱硫处理，处理后铁水中硫含量S1列于表1，转炉冶炼后的钢液依次经LF炉、RH炉精炼，之后钢水在连铸机进行浇注。转炉出钢过程加入铝块进行脱氧，同时加入硅铁、锰铁合金进行脱氧合金化，然后加入造渣料，形成高碱度精炼渣，LF进站后对钢中铝含量Al1进行检测，检测结果见表1，然后进行加热处理，处理时间t1见表1，根据LF进站铝含量Al1确定是否喂铝线，铝线喂入量、喂铝线后钢液中铝含量Al2、钢水成品铝含量Al3见表1，喂铝线结束后LF炉加热处理时间t2见表1，处理后向钢包内加入硅铁粉，形成低碱度精炼渣，硅铁粉加入量见表1，LF炉处理周期t3见表1。所述高碱度精炼渣组分和二元碱度R1见表2，低碱度精炼渣组分和二元碱度R2见表3。钢液经LF炉精炼后，通过RH炉进行精炼，RH炉真空处理结束后向钢液中喂硫线，使钢中硫含量满足目标成分要求。
表1
Figure 785931DEST_PATH_IMAGE001
表2
Figure DEST_PATH_IMAGE002
表3
Figure 391487DEST_PATH_IMAGE003
实施例1－6都未进行钙处理，所在浇次的连浇炉数均为8炉以上。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种含硫含铝钢的生产方法，转炉冶炼后的钢液在LF炉进行精炼，其特征在于，转炉出钢过程加入造渣料，形成二元碱度为8～14的高碱度精炼渣，LF进站后加热处理11-18分钟后向钢包内加入硅铁粉，形成二元碱度为3～5的低碱度精炼渣，所述LF进站后加热处理11-18分钟，具体操作如下：
LF进站后检测钢液中铝含量Al1，如果Al1＜0.040％，则在LF炉加热处理5-8分钟时，喂铝线将钢水铝含量控制在0.040-0.060%，喂铝线结束后加热处理6－10分钟；如果Al1为0.040-0.060%，则不进行喂铝线操作。
2.根据权利要求1所述的一种含硫含铝钢的生产方法，其特征在于,转炉出钢过程，在加入造渣料之前向钢液中加入铝块进行脱氧，控制LF进站时钢液中铝含量为0.020%～0.050%。
3.根据权利要求1所述的一种含硫含铝钢的生产方法，其特征在于,在转炉冶炼之前，铁水进行脱硫处理，处理后铁水中S≤0.012%。
4.根据权利要求1所述的一种含硫含铝钢的生产方法，其特征在于,所述高碱度精炼渣组分为CaO：48%～58%，SiO2：≤6%，Al2O3：20%～30%，MgO：4%～8%。
5.根据权利要求1所述的一种含硫含铝钢的生产方法，其特征在于,所述喂铝线，保证钢水成品铝含量为0.015%-0.030%。
6.根据权利要求1所述的一种含硫含铝钢的生产方法，其特征在于,所述低碱度精炼渣组分为CaO：48%～58%，SiO2：10%～17%，Al2O3：15%～35%，MgO：4%～8%。
7.根据权利要求1所述的一种含硫含铝钢的生产方法，其特征在于,钢液经LF炉精炼后，通过RH炉进行精炼，RH炉真空处理结束后向钢液中喂硫线，使钢中硫含量满足目标成分要求。
8.根据权利要求1所述的一种含硫含铝钢的生产方法，其特征在于,LF炉处理周期控制在30-40分钟。
9.根据权利要求1所述的一种含硫含铝钢的生产方法，其特征在于,硅铁粉加入量为0.8～1.4kg/吨钢。
10.根据权利要求1－9任一项所述的一种含硫含铝钢的生产方法，其特征在于,钢液经过精炼后通过连铸制成钢坯，连铸过程中间包塞棒进行吹氩。
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