CN113248186B - 一种仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，包括以下步骤：a.玻璃团造团：按照质量份数计算，将玻璃颗粒55～65份、玻璃粉0～27份和石英粉0～27份混合搅拌均匀，加入偶联剂0.08～0.14份搅拌均匀，得到初混料，将所述初混料置于滚筒中滚动；按照质量份数计算，将树脂10～20份、固化剂0.1～0.2份和颜料0.1～2份搅拌均匀得到悬浊液，将所述悬浊液滴加至所述初混料中。所述仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，制备得到的玻璃石的板面无色斑、水印和砂眼的缺陷，装饰效果自然，玻璃团与板面纹理的协调性好，解决了现有玻璃石容易出现色斑、水印和砂眼、大直径的玻璃颗粒与板面纹理不协调、不自然、装饰效果差的问题。
Description
技术领域
本发明涉及人造石生产技术领域，尤其涉及一种仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺。
背景技术
玻璃石是以仿天然石材纹理为主，以玻璃为主料，玻璃的用量超过其他任意一个单一组分，并且板面上有大玻璃粒，以树脂作为粘合剂，经过抽真空、振动压实、固化等步骤加工而成的一种合成石材(又称人造石材)，可见，玻璃石与石英石相比，主材不同，是一种有别于石英石的新材质的面板，是石英石的一个新的分支，同属合成石材(又称人造石材)的一个门类。但是，因为玻璃性脆，破碎出来的玻璃颗粒的表面具有尖锐的棱角，如附图1所示，如果直接采用破碎的玻璃颗粒为主料，混合搅拌料中的玻璃颗粒容易互相咬合，锁住了流动性，混合料铺设在模框中，在压头压下并振动压制的过程中，混合料中高处的料无法自由向低处移动，高处受力大，混合料中的树脂容易被震荡挤出，树脂被震荡挤出的部位的树脂含量低，固化后的颜色明显异于周边，容易出现色斑、水印缺陷，而混合料的低处缺料，容易造成压制不密实，出现砂眼的缺陷。此外，如果直接将大直径的玻璃颗粒加入混合料中，大直径的玻璃颗粒与板面纹理不协调，不自然，严重影响了装饰效果，如附图2所示。
发明内容
针对背景技术提出的问题，本发明的目的在于提出一种仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，制备得到的玻璃石的板面无色斑、水印和砂眼的缺陷，装饰效果自然，玻璃团与板面纹理的协调性好，解决了现有玻璃石容易出现色斑、水印和砂眼、大直径的玻璃颗粒与板面纹理不协调、不自然、装饰效果差的问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，包括以下步骤：
a.玻璃团造团：按照质量份数计算，将玻璃颗粒55～65份、玻璃粉0～27份和石英粉0～27份混合搅拌均匀，加入偶联剂0.08～0.14份搅拌均匀，得到初混料，将所述初混料置于滚筒中滚动；
按照质量份数计算，将树脂10～20份、固化剂0.1～0.2份和颜料0.1～2份搅拌均匀得到悬浊液，将所述悬浊液滴加至所述初混料中，滚动得到团粒，向所述团粒洒色粉0.1～2份，所述团粒经固化后制得玻璃团；
b.玻璃颗粒的优化：将平铺的一层待优化的玻璃颗粒在喷火枪的下方匀速移动，所述喷火枪的火焰的外焰接触所述玻璃颗粒，所述玻璃颗粒脱离所述喷火枪的火焰后，冷却得到优化的玻璃颗粒；
c.混料搅拌：按照质量份数计算，将所述优化的玻璃颗粒45～65份、石英料25～43份、偶联剂0.08～0.17份、粘结剂8.1～17.2份和玻璃团1～5份分别依次加入搅拌机中搅拌均匀，得到混合料，所述粘结剂为固化剂0.1～0.2份和树脂8～15份搅拌均匀的混合物；
d.洒色粉：将所述混合料铺设于布料皮带上，在所述混合料的表面均匀洒色粉，在所述混合料的表面形成色粉层；
e.布料：所述布料皮带的上方设置有狼牙棒，所述狼牙棒将所述混合料打散，所述布料皮带带动所述混合料前行并翻转跌落至所述布料皮带的下方的模框中，完成布料后将所述混合料的表面刮平；
f.真空振动压制：将模框中布设好的混合料抽真空后进行振动压制；
g.固化：将压制密实的混合料固化，得到仿天然石材花纹的玻璃石。
更进一步说明，所述玻璃团的形状为圆球状且所述玻璃团的直径为1～2cm，或者所述玻璃团的形状为椭圆球状且所述玻璃团的长直径为1～2cm。
更进一步说明，所述步骤a中，所述玻璃粉的目数为325目或400目，所述石英粉的目数为325目或400目；
所述步骤a和所述步骤b中，所述玻璃颗粒为16～26目玻璃颗粒、26～40目玻璃颗粒、40～70目玻璃颗粒和70～120目玻璃颗粒中的一种或多种的组合。
更进一步说明，按照质量份数计算，所述步骤c中，所述粘结剂的原料还包括颜料0～2份；
所述步骤a和所述步骤c中，所述偶联剂为硅烷偶联剂或钛酸酯偶联剂，所述固化剂为过氧化-2-乙基已酸叔丁酯、过氧化乙基已酸叔丁酯和过氧化苯甲酰中的一种或两种的组合，所述颜料为钛白粉、铁红颜料、铁黄颜料和铁黑颜料中的一种或多种的混合物，所述树脂为邻苯型不饱和聚酯树脂、间苯型不饱和聚酯树脂、对苯型不饱和聚酯树脂和乙烯基树脂中的一种或两种的组合。
更进一步说明，所述步骤d中的色粉与所述步骤a中的色粉为同种材料且颜色一致，按照质量份数计算，所述色粉包括以下原料组分：钛白粉0～15份、铁红颜料0～1份、铁黄颜料0～1份、铁黑颜料0～1份和石英粉50～150份；
所述色粉的原料中，所述石英粉包括100～200目的石英粉50～100份以及325目或400目的石英粉0～50份。
更进一步说明，所述步骤d中，所述色粉层的厚度为0.1～2mm。
更进一步说明，所述步骤c中，所述石英料包括石英砂和石英粉，所述石英砂为16～26目石英砂、26～40目石英砂、40～70目石英砂和70-120目石英砂中的一种或多种的组合，所述石英粉为325目石英粉、400目石英粉和1250目石英粉中的一种或多种的组合。
更进一步说明，所述步骤b中，所述喷火枪的火焰的外焰温度为730～770℃。
更进一步说明，所述步骤f中，所述抽真空的真空度不小于-96kPa，抽真空的时间为0.5～3min，所述振动压制的压头摆动频率为3500～5000Hz，振动压制的时间为0.5～3min。
更进一步说明，所述步骤g中，所述固化的固化时间为0.5～2h，固化温度为80～110℃。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明通过先造团玻璃团，所述玻璃团与板面的仿天然石材纹理完美融合，装饰效果自然，玻璃团与板面纹理的协调性好，呈现极佳的装饰效果，所述优化的玻璃颗粒的制备过程中，无需额外添加其他物质来降低玻璃的表面张力和提高流动性，通过物理处理的方式提高玻璃颗粒的流动性，得到的优化的玻璃颗粒的形态圆润，无尖锐棱角，具有优异的流动性，最终得到以玻璃为主材的人造石材面板，板面无色斑、水印和砂眼的缺陷，符合石英石产品的质量标准要求。
附图说明
图1是现有破碎玻璃颗粒的示意图；
图2是直接使用大直径的玻璃颗粒制备的玻璃石的板面效果图；
图3是本发明制得的优化的玻璃颗粒的示意图；
图4是本发明制得的仿天然石材花纹的玻璃石的板面效果图。
具体实施方式
一种仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，包括以下步骤：
a.玻璃团造团：按照质量份数计算，将玻璃颗粒55～65份、玻璃粉0～27份和石英粉0～27份混合搅拌均匀，加入偶联剂0.08～0.14份搅拌均匀，得到初混料，将所述初混料置于滚筒中滚动；
按照质量份数计算，将树脂10～20份、固化剂0.1～0.2份和颜料0.1～2份搅拌均匀得到悬浊液，将所述悬浊液滴加至所述初混料中，滚动得到团粒，向所述团粒洒色粉0.1～2份，所述团粒经固化后制得玻璃团；
b.玻璃颗粒的优化：将平铺的一层待优化的玻璃颗粒在喷火枪的下方匀速移动，所述喷火枪的火焰的外焰接触所述玻璃颗粒，所述玻璃颗粒脱离所述喷火枪的火焰后，冷却得到优化的玻璃颗粒；
c.混料搅拌：按照质量份数计算，将所述优化的玻璃颗粒45～65份、石英料25～43份、偶联剂0.08～0.17份、粘结剂8.1～17.2份和玻璃团1～5份分别依次加入搅拌机中搅拌均匀，得到混合料，所述粘结剂为固化剂0.1～0.2份和树脂8～15份搅拌均匀的混合物；
d.洒色粉：将所述混合料铺设于布料皮带上，在所述混合料的表面均匀洒色粉，在所述混合料的表面形成色粉层；
e.布料：所述布料皮带的上方设置有狼牙棒，所述狼牙棒将所述混合料打散，所述布料皮带带动所述混合料前行并翻转跌落至所述布料皮带的下方的模框中，完成布料后将所述混合料的表面刮平；
f.真空振动压制：将模框中布设好的混合料抽真空后进行振动压制；
g.固化：将压制密实的混合料固化，得到仿天然石材花纹的玻璃石。
本发明通过先制得初混料，然后将所述初混料置于滚筒中滚动，此时将所述悬浊液匀速滴入到所述初混料中，所述悬浊液将所述初混料中的颗粒和粉体粘连成团粒，团粒以“滚雪球”的方式越滚越大，然后向所述团粒洒色粉，使得所述团粒的表面均匀地沾上一层色粉，所述团粒经过固化后制得玻璃团，在所述步骤c中，所述优化的玻璃颗粒作为主材，所述石英料作为辅材，所述偶联剂作为所述主材和辅材与所述粘结剂粘接的介质，所述玻璃团作为花纹装饰材料，将混料搅拌后得到的混合物布料于所述布料皮带上，然后在平铺的所述混合料的表面均匀洒一层色粉，所述步骤e布料时，由于所述混合料中含有树脂，具有一定的粘性，因此呈泥团状，在所述布料皮带的上方设置有所述狼牙棒，所述狼牙棒的齿伸入所述混合料中，将所述混合料打散，使得所述混合料分团翻转并跌落在所述模框中，通过所述布料皮带的来回移动或者所述模框的来回移动，使得所述模框中的泥料布设均匀、平整，完成布料后将所述混合料的表面刮平，经过真空振动压制、固化后，制得仿天然石材花纹的玻璃石。
本发明通过先造团玻璃团，所述玻璃团与板面的仿天然石材纹理完美融合，装饰效果自然，玻璃团与板面纹理的协调性好，呈现极佳的装饰效果，如附图3和附图4所示，所述优化的玻璃颗粒的制备过程中，无需额外添加其他物质来降低玻璃的表面张力和提高流动性，通过物理处理的方式提高玻璃颗粒的流动性，得到的优化的玻璃颗粒的形态圆润，无尖锐棱角，具有优异的流动性，最终得到以玻璃为主材的人造石材面板，板面无色斑、水印和砂眼的缺陷，符合石英石产品的质量标准要求。
更进一步说明，所述玻璃团的形状为圆球状且所述玻璃团的直径为1～2cm，或者所述玻璃团的形状为椭圆球状且所述玻璃团的长直径为1～2cm。
限定所述玻璃团的大小，保证最终板面效果的协调性和装饰效果，如果所述玻璃团太大，在板面上显得不协调，且增加成本，如果所述玻璃团太小，容易造成玻璃团的效果不清晰，且由于美国对中国石英石双反的文件中规定玻璃石板面必须要有1cm以上的大玻璃团，如果没有，就要被双反，保证了制得的所述仿天然石材花纹的玻璃石能够合法合规地直接出口美国。
更进一步说明，所述步骤a中，将所述混合料放入到倾斜放置的滚筒中，滚筒以垂直于自身的横截面的中心轴作匀速转动，使得所述混合料的滚动效果更好，滚动得到的团粒的形状更均匀，使制得的所述仿天然石材花纹的玻璃石的板面的玻璃团不会出现明显的大小差异，从而避免板面出现效果不协调的情况。
更进一步说明，所述步骤e中，布料的过程具体为：所述布料皮带的上方设置有狼牙棒，所述狼牙棒将所述混合料打散，所述布料皮带向前运动，带动平铺的所述混合料前行并翻转跌落至所述布料皮带的下方的模框中，由于所述混合料中含有树脂，具有一定的粘性，因此呈泥团状，通过在所述布料皮带的上方设置所述狼牙棒，所述狼牙棒齿伸入所述混合料中，将所述混合料打散，并调整所述布料皮带与所述模框之间的高度，使得跌落的所述混合料的料团大约翻转90°。
具体地，所述狼牙棒的齿间距为1～8cm，使得跌落的所述混合料的料团直径为1～8cm，从而使得在板面上形成的线状纹理长度与所述步骤a中所制得的玻璃团的大小相匹配，花色纹理互相协调一致。如果跌落的所述混合料的料团直径太小，那么会使得板面的线状花纹太短，所述玻璃团在周围这些小小的线状花纹中显得过于突兀，如果跌落的所述混合料的料团直径太大，容易在板面形成过长的长线状花纹，与所述玻璃团的协调性差，影响装饰效果。
更进一步说明，通过调整所述布料皮带与所述模框之间的高度，所述布料皮带与所述模框之间的高度为10～40cm，使得跌落的所述混合料的料团大约翻转90°，可以在板面上形成线状花纹，由于平铺的所述混合料的表面洒了一层所述色粉，当所述混合料的料团翻转了90°，那么此时所述色粉就在所述混合料的料团的侧面，从板面的正上方观察，所述色粉就呈现出一条弧形的线，使得所述仿天然石材花纹的玻璃石的表面的线状花纹效果丰富，且线状花纹效果好。
更进一步说明，所述步骤a中，所述玻璃粉的目数为325目或400目，所述石英粉的目数为325目或400目；
所述步骤a和所述步骤b中，所述玻璃颗粒为16～26目玻璃颗粒、26～40目玻璃颗粒、40～70目玻璃颗粒和70～120目玻璃颗粒中的一种或多种的组合。
在所述步骤a玻璃团造团的步骤中，所述玻璃团以玻璃材料为主，且造团用的所述玻璃颗粒是没有经过所述步骤b(形成优化的玻璃颗粒)的处理的，因为造团不需要利用玻璃的流动性，所以所述玻璃团中的玻璃颗粒是存在尖锐棱角的，所述步骤a中，通过加入所述玻璃粉和所述石英粉，提高填充效果，保证颗粒级配的效果，保证了所述玻璃团的密实度；
此外，通过限定所述步骤a和所述步骤b中的玻璃颗粒的目数，如果所述玻璃颗粒过大，则成品板面的颗粒看起来太明显，不自然，板面装饰效果的协调性差，如果所述玻璃颗粒过小，则提高了装饰成本。
更进一步说明，按照质量份数计算，所述步骤c中，所述粘结剂的原料还包括颜料0～2份；
所述步骤a和所述步骤c中，所述偶联剂为硅烷偶联剂或钛酸酯偶联剂，所述固化剂为过氧化-2-乙基已酸叔丁酯、过氧化乙基已酸叔丁酯和过氧化苯甲酰中的一种或两种的组合，所述颜料为钛白粉、铁红颜料、铁黄颜料和铁黑颜料中的一种或多种的混合物，所述树脂为邻苯型不饱和聚酯树脂、间苯型不饱和聚酯树脂、对苯型不饱和聚酯树脂和乙烯基树脂中的一种或两种的组合。
通过添加所述偶联剂，所述步骤a中，所述偶联剂能够作为所述玻璃颗粒、玻璃粉、石英粉与所述树脂的粘接的介质，保证所述玻璃团的原料之间的粘合效果，所述步骤c中，所述偶联剂作为所述优化的玻璃颗粒、所述石英料与所述粘结剂粘接的介质，保证所述混合料的原料之间的粘合效果；
通过添加所述固化剂，所述混合料经过真空振动压制和固化后，经过定厚磨抛，得到的仿天然石材花纹的玻璃石的机械强度高，使用性能好；
通过添加所述颜料，能够调整所述玻璃团和所述混合料的颜色效果，从而调整制得的所述仿天然石材花纹的玻璃石的整体颜色效果。
更进一步说明，所述步骤d中的色粉与所述步骤a中的色粉为同种材料且颜色一致，按照质量份数计算，所述色粉包括以下原料组分：钛白粉0～15份、铁红颜料0～1份、铁黄颜料0～1份、铁黑颜料0～1份和石英粉50～150份；
所述色粉的原料中，所述石英粉包括100～200目的石英粉50～100份以及325目或400目的石英粉0～50份。
所述步骤a中的色粉能够调整所述玻璃团的边缘的颜色，所述步骤d中的色粉能够调整板面上的线状花纹的颜色，所述步骤d中的色粉与所述步骤a中的色粉为同种材料且颜色一致，保证制得的所述仿天然石材花纹的玻璃石的板面的玻璃团和线状花纹的颜色效果协调，所述钛白粉起到调白颜色的作用，所述铁黄颜料起到调黄颜色的作用，所述铁黑颜料起到调黑颜色的作用，所述铁红颜料起到调红颜色的作用，通过几种不同颜色的复配，从而调整板面的纹理颜色；
此外，所述色粉中的颜料非常细，容易聚团，所以使用所述石英粉与颜料预先搅拌混合，使颜料吸附在所述石英粉的表面，能够避免所述色粉自身聚集成团，有利于颜料的分散。
更进一步说明，所述步骤d中，所述色粉层的厚度为0.1～2mm。
所述步骤d中，如果所述色粉层的厚度太厚，则在所述仿天然石材花纹的玻璃石的板面形成的线状花纹过粗，如果所述色粉层的厚度太薄，则在所述仿天然石材花纹的玻璃石的板面形成的线状花纹过细，在板面的线状花纹不清晰，装饰效果差。
更进一步说明，所述步骤c中，所述石英料包括石英砂和石英粉，所述石英砂为16～26目石英砂、26～40目石英砂、40～70目石英砂和70-120目石英砂中的一种或多种的组合，所述石英粉为325目石英粉、400目石英粉和1250目石英粉中的一种或多种的组合。
如果所述石英砂的颗粒过大，则成品板面的颗粒太明显，所述石英砂起到骨料的作用，所述325目和400目石英粉可以填充在所述骨料堆积的空隙中，所述1250目的石英粉可以填充剩余的空隙，整个从粗到细的颗粒级配组合，细骨料填充粗骨料的空隙，更细的骨料再填充细骨料的空隙，使得整个体系达到最密堆积，有效提高得到的仿天然石材花纹的玻璃石的密实度和机械强度。
更进一步说明，所述步骤b中，所述喷火枪的火焰的外焰温度为730～770℃。
如果所述喷火枪的火焰的外焰温度过低，则无法使所有的所述玻璃颗粒的尖锐棱角熔化成圆形，影响所述玻璃颗粒的流动性，可能会造成所述混合料在真空振动压制和固化后局部的颜色明显异于周边，形成色斑、水印缺陷，如果所述喷火枪的温度过高，则容易提高所述优化的玻璃颗粒的制备成本。
更进一步说明，所述步骤b中，制备优化的玻璃颗粒的步骤具体为：将所述玻璃颗粒在敞口的耐火材料储运槽的表面平铺一层，所述耐火材料储运槽在耐火辊棒上匀速前进，所述耐火辊棒的上方设有所述喷火枪，所述喷火枪的喷火口朝下设置，所述喷火枪的火焰的外焰接触所述玻璃颗粒，使得所述玻璃颗粒的尖角熔融，所述玻璃颗粒脱离所述喷火枪的火焰后，直接与空气接触，冷却后成为具有较为圆润形态的玻璃颗粒，制得所述优化的玻璃颗粒。
更进一步说明，发明人在研究中发现，采用预先将玻璃颗粒与有机硅树脂包裹的方式(化学处理方式)可以降低玻璃颗粒的表面张力，提高流动性，但引入了有机硅树脂以后，玻璃石的机械强度明显下降，并且由于增加了有机物的用量，其膨胀系数进一步增大，在实际应用中由于气候的冷热变化，玻璃石本身的膨胀收缩产生应力，会导致翘边、拉裂、起拱、崩边等一系列问题。本发明制备的优化的玻璃颗粒，不添加任何其他材料，是一种物理处理方式，采用喷火枪处理的方式，得到的优化的玻璃颗粒的形态圆润，无尖锐棱角，具有优异的流动性，如附图4所示。经过该种物理方法处理得到的玻璃颗粒，加入到本发明的混合料中搅拌，通过偶联剂介质的作用与树脂建立牢固的粘接关系，制得的玻璃石的机械强度高，不易受冷热变化影响而出现翘边、拉裂、起拱或崩边等现象。
优选的，所述步骤f中，所述抽真空的真空度不小于-96kPa，抽真空的时间为0.5～3min，所述振动压制的压头摆动频率为3500～5000Hz，振动压制的时间为0.5～3min。
所述步骤f进行真空振动压制的过程中，通过设定所述抽真空的真空度，以及所述振动压制的压头摆动频率，保证了对所述混合料的抽真空效果以及压制效果，从而提高所述仿天然石材花纹的玻璃石的致密度及强度，减少气孔缺陷。
优选的，所述步骤g中，所述固化的固化时间为0.5～2h，固化温度为80～110℃。
通过控制所述步骤g固化过程中的固化时间和固化温度，保证对所述混合料的固化效果，避免由于固化温度太低、固化时间太短导致固化不完全的情况，以及避免固化温度太高、固化时间太长而导致成本增加，保证制得的所述仿天然石材花纹的玻璃石的使用效果。
更进一步说明，所述步骤g之后还包括步骤h定厚磨抛：将硬化的板材进行定厚抛磨，所述步骤h中，所述定厚磨抛具体为形成光面、哑光、皮纹面或喷砂面中的其中一种效果。
通过进行所述定厚磨抛，使得制得的所述仿天然石材花纹的玻璃石的表面具有不同的效果，提高了所述仿天然石材花纹的玻璃石的装饰效果的丰富度以及美观度，能够满足不同使用需求。
为了便于理解本发明，下面对本发明进行更全面的描述。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
实施例1
一种仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，包括以下步骤：
a.玻璃团造团：按照质量份数计算，将玻璃颗粒59份(具体为16～26目玻璃颗粒25份、26～40目玻璃颗粒20份、40～70目玻璃颗粒14份)、玻璃粉5份(具体为325目玻璃粉)和石英粉21份(具体为325目石英粉)在搅拌机中混合搅拌均匀，然后加入偶联剂0.13份(具体为硅烷偶联剂)搅拌均匀，得到初混料，将所述初混料放入到倾斜放置的滚筒中，滚筒以垂直于自身的横截面的中心轴作匀速转动；
按照质量份数计算，将树脂15份(具体为邻苯型不饱和聚酯树脂)、固化剂0.15份(具体为过氧化-2-乙基已酸叔丁酯)和颜料0.13份(具体为钛白粉0.1份，铁黄颜料0.02份和铁黑颜料0.01份)搅拌均匀得到悬浊液，将所述悬浊液匀速滴加至所述初混料中，滚动得到团粒，向所述团粒洒色粉0.6份(所述色粉的原料为钛白粉7份、100～200目的石英粉50份以及325目的石英粉50份)，所述团粒经固化后制得玻璃团；
b.玻璃颗粒的优化：将玻璃颗粒(具体为16～26目玻璃颗粒和26～40目玻璃颗粒)在敞口的耐火材料储运槽的表面平铺一层，所述耐火材料储运槽在耐火辊棒上匀速前进，所述耐火辊棒的上方设有所述喷火枪，所述喷火枪的喷火口朝下设置，所述喷火枪的火焰的外焰接触所述玻璃颗粒，所述喷火枪的火焰的外焰温度为750℃，所述玻璃颗粒脱离所述喷火枪的火焰后，冷却得到优化的玻璃颗粒；
c.混料搅拌：按照质量份数计算，将所述优化的玻璃颗粒47份(具体为16～26目玻璃颗粒20份、26～40目玻璃颗粒27份)、石英料41份(具体为40～70目石英砂15份和325目石英粉26份)、偶联剂0.13份(具体为硅烷偶联剂)、粘结剂12.25份(具体为固化剂0.12份、颜料0.13份和树脂12份搅拌均匀的混合物，其中固化剂为过氧化-2-乙基已酸叔丁酯，颜料为钛白粉0.1份、铁黄颜料0.02份和铁黑颜料0.01份，树脂为邻苯型不饱和聚酯树脂)和玻璃团1份分别依次加入搅拌机中搅拌均匀，得到混合料；
d.洒色粉：将搅拌均匀的所述混合料铺设于布料皮带上，在所述混合料的表面均匀洒色粉(步骤d中的色粉与步骤a中的色粉为同种材料且颜色一致)，在所述混合料的表面形成色粉层，所述色粉层的厚度为1mm；
e.布料：所述布料皮带的上方设置有狼牙棒，所述狼牙棒的齿间距为2cm，所述狼牙棒将所述混合料打散，所述布料皮带向前运动，带动平铺的所述混合料前行并翻转跌落至所述布料皮带的下方的模框中，完成布料后将模框中的所述混合料的表面刮平；
f.真空振动压制：将模框中布设好的混合料抽送入真空压制室，抽真空后进行振动压制，抽真空的真空度为-96kPa，抽真空的时间为2min，振动压制的压头摆动频率为4000Hz，振动压制的时间为2min；
g.固化：将压制密实的混合料送入固化炉中固化，得到硬化的板材，固化时间为1.5h，固化温度为90℃；
h.定厚磨抛：将硬化的板材进行定厚抛磨，形成光面，得到仿天然石材花纹的玻璃石。
实施例2
一种仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，包括以下步骤：
a.玻璃团造团：按照质量份数计算，将玻璃颗粒55份(具体为16～26目玻璃颗粒20份、26～40目玻璃颗粒20份、40～70目玻璃颗粒15份)在搅拌机中混合搅拌均匀，然后加入偶联剂0.08份(具体为硅烷偶联剂)搅拌均匀，得到初混料，将所述初混料放入到倾斜放置的滚筒中，滚筒以垂直于自身的横截面的中心轴作匀速转动；
按照质量份数计算，将树脂10份(具体为邻苯型不饱和聚酯树脂)、固化剂0.1份(具体为过氧化-2-乙基已酸叔丁酯)和颜料0.1份(具体为钛白粉0.1份，铁黄颜料0.05份和铁黑颜料0.04份)搅拌均匀得到悬浊液，将所述悬浊液匀速滴加至所述初混料中，滚动得到团粒，向所述团粒洒色粉0.1份(所述色粉的原料为钛白粉7份、100～200目的石英粉50份以及325目的石英粉50份)，所述团粒经固化后制得玻璃团；
b.玻璃颗粒的优化：将玻璃颗粒(具体为16～26目玻璃颗粒和26～40目玻璃颗粒)在敞口的耐火材料储运槽的表面平铺一层，所述耐火材料储运槽在耐火辊棒上匀速前进，所述耐火辊棒的上方设有所述喷火枪，所述喷火枪的喷火口朝下设置，所述喷火枪的火焰的外焰接触所述玻璃颗粒，所述喷火枪的火焰的外焰温度为750℃，所述玻璃颗粒脱离所述喷火枪的火焰后，冷却得到优化的玻璃颗粒；
c.混料搅拌：按照质量份数计算，将所述优化的玻璃颗粒47份(具体为16～26目玻璃颗粒20份、26～40目玻璃颗粒27份)、石英料41份(具体为40～70目石英砂15份和325目石英粉26份)、偶联剂0.13份(具体为硅烷偶联剂)、粘结剂12.25份(具体为固化剂0.12份、颜料0.13份和树脂12份搅拌均匀的混合物，其中固化剂为过氧化-2-乙基已酸叔丁酯，颜料为钛白粉0.1份、铁黄颜料0.02份和铁黑颜料0.01份，树脂为邻苯型不饱和聚酯树脂)和玻璃团1份分别依次加入搅拌机中搅拌均匀，得到混合料；
d.洒色粉：将搅拌均匀的所述混合料铺设于布料皮带上，在所述混合料的表面均匀洒色粉(步骤d中的色粉与步骤a中的色粉为同种材料且颜色一致)，在所述混合料的表面形成色粉层，所述色粉层的厚度为0.1mm；
e.布料：所述布料皮带的上方设置有狼牙棒，所述狼牙棒的齿间距为2cm，所述狼牙棒将所述混合料打散，所述布料皮带向前运动，带动平铺的所述混合料前行并翻转跌落至所述布料皮带的下方的模框中，完成布料后将模框中的所述混合料的表面刮平；
f.真空振动压制：将模框中布设好的混合料抽送入真空压制室，抽真空后进行振动压制，抽真空的真空度为-96kPa，抽真空的时间为2min，振动压制的压头摆动频率为4000Hz，振动压制的时间为2min；
g.固化：将压制密实的混合料送入固化炉中固化，得到硬化的板材，固化时间为1.5h，固化温度为90℃；
h.定厚磨抛：将硬化的板材进行定厚抛磨，形成光面，得到仿天然石材花纹的玻璃石。
实施例3
一种仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，包括以下步骤：
a.玻璃团造团：按照质量份数计算，将玻璃颗粒65份(具体为16～26目玻璃颗粒25份、26～40目玻璃颗粒20份、40～70目玻璃颗粒10份和70～120目玻璃颗粒10份)、玻璃粉27份(具体为325目玻璃粉)和石英粉27份(具体为325目石英粉)在搅拌机中混合搅拌均匀，然后加入偶联剂0.14份(具体为硅烷偶联剂)搅拌均匀，得到初混料，将所述初混料放入到倾斜放置的滚筒中，滚筒以垂直于自身的横截面的中心轴作匀速转动；
按照质量份数计算，将树脂20份(具体为邻苯型不饱和聚酯树脂)、固化剂0.14份(具体为过氧化-2-乙基已酸叔丁酯)和颜料2份(具体为钛白粉0.6份，铁黄颜料1份和铁黑颜料0.4份)搅拌均匀得到悬浊液，将所述悬浊液匀速滴加至所述初混料中，滚动得到团粒，向所述团粒洒色粉2份(所述色粉的原料为钛白粉7份、100～200目的石英粉50份以及325目的石英粉50份)，所述团粒经固化后制得玻璃团；
b.玻璃颗粒的优化：将玻璃颗粒(具体为16～26目玻璃颗粒和26～40目玻璃颗粒)在敞口的耐火材料储运槽的表面平铺一层，所述耐火材料储运槽在耐火辊棒上匀速前进，所述耐火辊棒的上方设有所述喷火枪，所述喷火枪的喷火口朝下设置，所述喷火枪的火焰的外焰接触所述玻璃颗粒，所述喷火枪的火焰的外焰温度为750℃，所述玻璃颗粒脱离所述喷火枪的火焰后，冷却得到优化的玻璃颗粒；
c.混料搅拌：按照质量份数计算，将所述优化的玻璃颗粒47份(具体为16～26目玻璃颗粒20份、26～40目玻璃颗粒27份)、石英料41份(具体为40～70目石英砂15份和325目石英粉26份)、偶联剂0.13份(具体为硅烷偶联剂)、粘结剂12.25份(具体为固化剂0.12份、颜料0.13份和树脂12份搅拌均匀的混合物，其中固化剂为过氧化-2-乙基已酸叔丁酯，颜料为钛白粉0.1份、铁黄颜料0.02份和铁黑颜料0.01份，树脂为邻苯型不饱和聚酯树脂)和玻璃团1份分别依次加入搅拌机中搅拌均匀，得到混合料；
d.洒色粉：将搅拌均匀的所述混合料铺设于布料皮带上，在所述混合料的表面均匀洒色粉(步骤d中的色粉与步骤a中的色粉为同种材料且颜色一致)，在所述混合料的表面形成色粉层，所述色粉层的厚度为2mm；
e.布料：所述布料皮带的上方设置有狼牙棒，所述狼牙棒的齿间距为2cm，所述狼牙棒将所述混合料打散，所述布料皮带向前运动，带动平铺的所述混合料前行并翻转跌落至所述布料皮带的下方的模框中，完成布料后将模框中的所述混合料的表面刮平；
f.真空振动压制：将模框中布设好的混合料抽送入真空压制室，抽真空后进行振动压制，抽真空的真空度为-96kPa，抽真空的时间为2min，振动压制的压头摆动频率为4000Hz，振动压制的时间为2min；
g.固化：将压制密实的混合料送入固化炉中固化，得到硬化的板材，固化时间为1.5h，固化温度为90℃；
h.定厚磨抛：将硬化的板材进行定厚抛磨，形成光面，得到仿天然石材花纹的玻璃石。
实施例4
一种仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，包括以下步骤：
a.玻璃团造团：按照质量份数计算，将玻璃颗粒59份(具体为16～26目玻璃颗粒25份、26～40目玻璃颗粒20份、40～70目玻璃颗粒14份)、玻璃粉5份(具体为325目玻璃粉)和石英粉21份(具体为325目石英粉)在搅拌机中混合搅拌均匀，然后加入偶联剂0.13份(具体为硅烷偶联剂)搅拌均匀，得到初混料，将所述初混料放入到倾斜放置的滚筒中，滚筒以垂直于自身的横截面的中心轴作匀速转动；
按照质量份数计算，将树脂15份(具体为邻苯型不饱和聚酯树脂)、固化剂0.15份(具体为过氧化-2-乙基已酸叔丁酯)和颜料0.13份(具体为钛白粉0.1份，铁黄颜料0.02份和铁黑颜料0.01份)搅拌均匀得到悬浊液，将所述悬浊液匀速滴加至所述初混料中，滚动得到团粒，向所述团粒洒色粉0.6份(所述色粉的原料为钛白粉7份、100～200目的石英粉50份以及325目的石英粉50份)，所述团粒经固化后制得玻璃团；
b.玻璃颗粒的优化：将玻璃颗粒(具体为16～26目玻璃颗粒和26～40目玻璃颗粒)在敞口的耐火材料储运槽的表面平铺一层，所述耐火材料储运槽在耐火辊棒上匀速前进，所述耐火辊棒的上方设有所述喷火枪，所述喷火枪的喷火口朝下设置，所述喷火枪的火焰的外焰接触所述玻璃颗粒，所述喷火枪的火焰的外焰温度为750℃，所述玻璃颗粒脱离所述喷火枪的火焰后，冷却得到优化的玻璃颗粒；
c.混料搅拌：按照质量份数计算，将所述优化的玻璃颗粒45份(具体为16～26目玻璃颗粒20份、26～40目玻璃颗粒25份)、石英料25份(具体为40～70目石英砂8份和325目石英粉17份)、偶联剂0.08份(具体为硅烷偶联剂)、粘结剂8.2份(具体为固化剂0.1份、颜料0.1份和树脂8份搅拌均匀的混合物，其中固化剂为过氧化-2-乙基已酸叔丁酯，颜料为钛白粉0.05份、铁黄颜料0.04份和铁黑颜料0.01份，树脂为邻苯型不饱和聚酯树脂)和玻璃团1份分别依次加入搅拌机中搅拌均匀，得到混合料；
d.洒色粉：将搅拌均匀的所述混合料铺设于布料皮带上，在所述混合料的表面均匀洒色粉(步骤d中的色粉与步骤a中的色粉为同种材料且颜色一致)，在所述混合料的表面形成色粉层，所述色粉层的厚度为1mm；
e.布料：所述布料皮带的上方设置有狼牙棒，所述狼牙棒的齿间距为2cm，所述狼牙棒将所述混合料打散，所述布料皮带向前运动，带动平铺的所述混合料前行并翻转跌落至所述布料皮带的下方的模框中，完成布料后将模框中的所述混合料的表面刮平；
f.真空振动压制：将模框中布设好的混合料抽送入真空压制室，抽真空后进行振动压制，抽真空的真空度为-96kPa，抽真空的时间为2min，振动压制的压头摆动频率为4000Hz，振动压制的时间为2min；
g.固化：将压制密实的混合料送入固化炉中固化，得到硬化的板材，固化时间为1.5h，固化温度为90℃；
h.定厚磨抛：将硬化的板材进行定厚抛磨，形成光面，得到仿天然石材花纹的玻璃石。
实施例5
一种仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，包括以下步骤：
a.玻璃团造团：按照质量份数计算，将玻璃颗粒59份(具体为16～26目玻璃颗粒25份、26～40目玻璃颗粒20份、40～70目玻璃颗粒14份)、玻璃粉5份(具体为325目玻璃粉)和石英粉21份(具体为325目石英粉)在搅拌机中混合搅拌均匀，然后加入偶联剂0.13份(具体为硅烷偶联剂)搅拌均匀，得到初混料，将所述初混料放入到倾斜放置的滚筒中，滚筒以垂直于自身的横截面的中心轴作匀速转动；
按照质量份数计算，将树脂15份(具体为邻苯型不饱和聚酯树脂)、固化剂0.15份(具体为过氧化-2-乙基已酸叔丁酯)和颜料0.13份(具体为钛白粉0.1份，铁黄颜料0.2份和铁黑颜料0.01份)搅拌均匀得到悬浊液，将所述悬浊液匀速滴加至所述初混料中，滚动得到团粒，向所述团粒洒色粉0.6份(所述色粉的原料为钛白粉7份、100～200目的石英粉50份以及325目的石英粉50份)，所述团粒经固化后制得玻璃团；
b.玻璃颗粒的优化：将玻璃颗粒(具体为16～26目玻璃颗粒和26～40目玻璃颗粒)在敞口的耐火材料储运槽的表面平铺一层，所述耐火材料储运槽在耐火辊棒上匀速前进，所述耐火辊棒的上方设有所述喷火枪，所述喷火枪的喷火口朝下设置，所述喷火枪的火焰的外焰接触所述玻璃颗粒，所述喷火枪的火焰的外焰温度为750℃，所述玻璃颗粒脱离所述喷火枪的火焰后，冷却得到优化的玻璃颗粒；
c.混料搅拌：按照质量份数计算，将所述优化的玻璃颗粒65份(具体为16～26目玻璃颗粒30份、26～40目玻璃颗粒35份)、石英料43份(具体为40～70目石英砂15份和325目石英粉28份)、偶联剂0.17份(具体为硅烷偶联剂)、粘结剂17.2份(具体为固化剂0.2份、颜料2份和树脂15份搅拌均匀的混合物，其中固化剂为过氧化-2-乙基已酸叔丁酯，颜料为钛白粉0.6份，铁黄颜料1份和铁黑颜料0.4份，树脂为邻苯型不饱和聚酯树脂)和玻璃团1份分别依次加入搅拌机中搅拌均匀，得到混合料；
d.洒色粉：将搅拌均匀的所述混合料铺设于布料皮带上，在所述混合料的表面均匀洒色粉(步骤d中的色粉与步骤a中的色粉为同种材料且颜色一致)，在所述混合料的表面形成色粉层，所述色粉层的厚度为1mm；
e.布料：所述布料皮带的上方设置有狼牙棒，所述狼牙棒的齿间距为2cm，所述狼牙棒将所述混合料打散，所述布料皮带向前运动，带动平铺的所述混合料前行并翻转跌落至所述布料皮带的下方的模框中，完成布料后将模框中的所述混合料的表面刮平；
f.真空振动压制：将模框中布设好的混合料抽送入真空压制室，抽真空后进行振动压制，抽真空的真空度为-96kPa，抽真空的时间为2min，振动压制的压头摆动频率为4000Hz，振动压制的时间为2min；
g.固化：将压制密实的混合料送入固化炉中固化，得到硬化的板材，固化时间为1.5h，固化温度为90℃；
h.定厚磨抛：将硬化的板材进行定厚抛磨，形成光面，得到仿天然石材花纹的玻璃石。
实施例6
一种仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，包括以下步骤：
a.玻璃团造团：按照质量份数计算，将玻璃颗粒56份(具体为16～26目玻璃颗粒20份、26～40目玻璃颗粒25份、40～70目玻璃颗粒11份)和石英粉26份(具体为325目石英粉)在搅拌机中混合搅拌均匀，然后加入偶联剂0.12份(具体为硅烷偶联剂)搅拌均匀，得到初混料，将所述初混料放入到倾斜放置的滚筒中，滚筒以垂直于自身的横截面的中心轴作匀速转动；
按照质量份数计算，将树脂18份(具体为邻苯型不饱和聚酯树脂)、固化剂0.18份(具体为过氧化-2-乙基已酸叔丁酯和和过氧化乙基已酸叔丁酯质量比为1:1的混合物)和颜料0.13份(具体为钛白粉0.1份，铁黄颜料0.02份和铁黑颜料0.01份)搅拌均匀得到悬浊液，将所述悬浊液匀速滴加至所述初混料中，滚动得到团粒，向所述团粒洒色粉0.6份(所述色粉的原料为钛白粉7份、100～200目的石英粉50份以及325目的石英粉50份)，所述团粒经固化后制得玻璃团；
b.玻璃颗粒的优化：将玻璃颗粒(具体为16～26目玻璃颗粒和26～40目玻璃颗粒)在敞口的耐火材料储运槽的表面平铺一层，所述耐火材料储运槽在耐火辊棒上匀速前进，所述耐火辊棒的上方设有所述喷火枪，所述喷火枪的喷火口朝下设置，所述喷火枪的火焰的外焰接触所述玻璃颗粒，所述喷火枪的火焰的外焰温度为770℃，所述玻璃颗粒脱离所述喷火枪的火焰后，冷却得到优化的玻璃颗粒；
c.混料搅拌：按照质量份数计算，将所述优化的玻璃颗粒46份(具体为16～26目玻璃颗粒20份、26～40目玻璃颗粒26份)、石英料41份(具体为40～70目石英砂15份和325目石英粉26份)、偶联剂0.13份(具体为硅烷偶联剂)、粘结剂13.26份(具体为固化剂0.13份、颜料0.13份和树脂13份搅拌均匀的混合物，其中固化剂为过氧化-2-乙基已酸叔丁酯，颜料为钛白粉0.1份、铁黄颜料0.02份和铁黑颜料0.01份，树脂为邻苯型不饱和聚酯树脂)和玻璃团2份分别依次加入搅拌机中搅拌均匀，得到混合料；
d.洒色粉：将搅拌均匀的所述混合料铺设于布料皮带上，在所述混合料的表面均匀洒色粉(步骤d中的色粉与步骤a中的色粉为同种材料且颜色一致)，在所述混合料的表面形成色粉层，所述色粉层的厚度为2mm；
e.布料：所述布料皮带的上方设置有狼牙棒，所述狼牙棒的齿间距为5cm，所述狼牙棒将所述混合料打散，所述布料皮带向前运动，带动平铺的所述混合料前行并翻转跌落至所述布料皮带的下方的模框中，完成布料后将模框中的所述混合料的表面刮平；
f.真空振动压制：将模框中布设好的混合料抽送入真空压制室，抽真空后进行振动压制，抽真空的真空度为-96kPa，抽真空的时间为3min，振动压制的压头摆动频率为4500Hz，振动压制的时间为3min；
g.固化：将压制密实的混合料送入固化炉中固化，得到硬化的板材，固化时间为1h，固化温度为100℃；
h.定厚磨抛：将硬化的板材进行定厚抛磨，形成光面，得到仿天然石材花纹的玻璃石。
实施例7
一种仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，包括以下步骤：
a.玻璃团造团：按照质量份数计算，将玻璃颗粒52份(具体为16～26目玻璃颗粒20份、26～40目玻璃颗粒30份、40～70目玻璃颗粒12份)和石英粉25份(具体为325目石英粉)在搅拌机中混合搅拌均匀，然后加入偶联剂0.13份(具体为硅烷偶联剂)搅拌均匀，得到初混料，将所述初混料放入到倾斜放置的滚筒中，滚筒以垂直于自身的横截面的中心轴作匀速转动；
按照质量份数计算，将树脂13份(具体为邻苯型不饱和聚酯树脂)、固化剂0.13份(具体为过氧化苯甲酰)和颜料0.13份(具体为钛白粉0.1份，铁黄颜料0.02份和铁黑颜料0.01份)搅拌均匀得到悬浊液，将所述悬浊液匀速滴加至所述初混料中，滚动得到团粒，向所述团粒洒色粉0.6份(所述色粉的原料为钛白粉7份、100～200目的石英粉50份以及325目的石英粉50份)，所述团粒经固化后制得玻璃团；
b.玻璃颗粒的优化：将玻璃颗粒(具体为16～26目玻璃颗粒和26～40目玻璃颗粒)在敞口的耐火材料储运槽的表面平铺一层，所述耐火材料储运槽在耐火辊棒上匀速前进，所述耐火辊棒的上方设有所述喷火枪，所述喷火枪的喷火口朝下设置，所述喷火枪的火焰的外焰接触所述玻璃颗粒，所述喷火枪的火焰的外焰温度为730℃，所述玻璃颗粒脱离所述喷火枪的火焰后，冷却得到优化的玻璃颗粒；
c.混料搅拌：按照质量份数计算，将所述优化的玻璃颗粒50份(具体为16～26目玻璃颗粒20份、26～40目玻璃颗粒30份)、石英料36份(具体为40～70目石英砂10份和325目石英粉26份)、偶联剂0.13份(具体为硅烷偶联剂)、粘结剂14.27份(具体为固化剂0.14份和树脂14份搅拌均匀的混合物，其中固化剂为过氧化苯甲酰，树脂为邻苯型不饱和聚酯树脂)和玻璃团3份分别依次加入搅拌机中搅拌均匀，得到混合料；
d.洒色粉：将搅拌均匀的所述混合料铺设于布料皮带上，在所述混合料的表面均匀洒色粉(步骤d中的色粉与步骤a中的色粉为同种材料且颜色一致)，在所述混合料的表面形成色粉层，所述色粉层的厚度为2mm；
e.布料：所述布料皮带的上方设置有狼牙棒，所述狼牙棒的齿间距为7cm，所述狼牙棒将所述混合料打散，所述布料皮带向前运动，带动平铺的所述混合料前行并翻转跌落至所述布料皮带的下方的模框中，完成布料后将模框中的所述混合料的表面刮平；
f.真空振动压制：将模框中布设好的混合料抽送入真空压制室，抽真空后进行振动压制，抽真空的真空度为-96kPa，抽真空的时间为2.5min，振动压制的压头摆动频率为4200Hz，振动压制的时间为2.5min；
g.固化：将压制密实的混合料送入固化炉中固化，得到硬化的板材，固化时间为2h，固化温度为80℃；
h.定厚磨抛：将硬化的板材进行定厚抛磨，形成光面，得到仿天然石材花纹的玻璃石。
对比例1
与实施例1相比，步骤b中的喷火枪的火焰的外焰温度为720℃，其余原料配方和制备工艺与实施例1一致，制得一种玻璃石。
对比例2
与实施例1相比，舍去步骤a和步骤b，步骤c中，使用未经处理的具有尖锐棱角的玻璃颗粒，玻璃团使用直径大于1cm的碎玻璃，其余原料配方和制备工艺与实施例1一致，制得一种玻璃石。
对比例3
与实施例6相比，舍去步骤a和步骤b，步骤c中，使用未经处理的具有尖锐棱角的玻璃颗粒，玻璃团使用直径大于1cm的碎玻璃，其余原料配方和制备工艺与实施例6一致，制得一种玻璃石。
对比例4
一种玻璃石的制备工艺，包括以下步骤：
a.将玻璃颗粒50份(具体为16～26目玻璃颗粒20份、26～40目玻璃颗粒30份)加入到料槽内，将有机硅树脂10份加热至50℃后，加入到料槽内，搅拌混合均匀，然后将石英料36份(具体为40～70目石英砂10份、325目石英粉26份)、偶联剂0.13份(具体为硅烷偶联剂)、粘结剂14.27份(具体为固化剂0.14份、颜料0.13份和树脂14份，其中固化剂为过氧化-2-乙基已酸叔丁酯，颜料为钛白粉0.1份，铁黄颜料0.02份和铁黑颜料0.01份，树脂为邻苯型不饱和聚酯树脂)和直径＞1cm的碎玻璃3份，依次加入搅拌机中搅拌均匀，得到混合料；
b.洒色粉：将搅拌均匀的所述混合料铺设于布料皮带上，在平铺的混合料表面上均匀洒上一层厚度3mm的色粉；
c.布料：所述布料皮带的上方设置有狼牙棒，所述狼牙棒的齿间距为7cm，所述狼牙棒将所述混合料打散，所述布料皮带向前运动，带动平铺的所述混合料前行并翻转跌落至所述布料皮带的下方的模框中，完成布料后将模框中的所述混合料的表面刮平；
d.真空振动压制：将模框中布设好的混合料抽送入真空压制室，抽真空后进行振动压制，抽真空的真空度为-96kPa，抽真空的时间为2.5min，振动压制的压头摆动频率为4200Hz，振动压制的时间为2.5min；
e.固化：将压制密实的混合料送入固化炉中固化，得到硬化的板材，固化时间为2h，固化温度为80℃；
h.定厚磨抛：将硬化的板材进行定厚抛磨，形成光面，制得一种玻璃石。
采用JC/T 908-2013《人造石》的测试方法对实施例1～7和对比例1～4制得的玻璃石进行外观质量、弯曲强度、压缩强度和热膨胀系数进行性能测试，测试结果如下表所示：
实施例1～7制得的仿天然石材花纹的玻璃石肉眼可见外观纹理自然，表面无缺陷，且表面纹理自然协调，装饰效果好，且经过性能测试其弯曲强度、压缩强度均较高，热膨胀系数符合标准要求；
对比例1由于在步骤b中使用的喷火枪的火焰的外焰温度过低，影响了混合料中的优化的玻璃颗粒的流动性，使得板面局部有细微的圈状、带状印迹，美观度变差；
对比例2和对比例3由于所使用的玻璃颗粒具有尖锐的棱角，在对原料进行混合搅拌的过程中，玻璃颗粒互相咬合，玻璃颗粒的流动性差，且局部出现圈状、带状印迹，压制不密实，外观质量不合格，此外，破碎的玻璃颗粒由于具有尖锐的棱角，与板面整体的花纹不协调；
对比例4由于预先在玻璃颗粒表面包裹了有机硅树脂，导致机械性能下降，弯曲强度和压缩强度均未达到标准要求，且热膨胀系数也超过的标准规定的上限，表面虽无外观质量缺陷，但可见直径＞1cm的碎玻璃，与板面整体的花纹不协调。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
a.玻璃团造团：按照质量份数计算，将玻璃颗粒55～65份、玻璃粉0～27份和石英粉0～27份混合搅拌均匀，加入偶联剂0.08～0.14份搅拌均匀，得到初混料，将所述初混料置于滚筒中滚动；
按照质量份数计算，将树脂10～20份、固化剂0.1～0.2份和颜料0.1～2份搅拌均匀得到悬浊液，将所述悬浊液滴加至所述初混料中，滚动得到团粒，向所述团粒洒色粉0.1～2份，所述团粒经固化后制得玻璃团；
b.玻璃颗粒的优化：将平铺的一层待优化的玻璃颗粒在喷火枪的下方匀速移动，所述喷火枪的火焰的外焰接触所述玻璃颗粒，所述玻璃颗粒脱离所述喷火枪的火焰后，冷却得到优化的玻璃颗粒，所述喷火枪的火焰的外焰温度为730～770℃；
c.混料搅拌：按照质量份数计算，将所述优化的玻璃颗粒45～65份、石英料25～43份、偶联剂0.08～0.17份、粘结剂8.1～17.2份和玻璃团1～5份分别依次加入搅拌机中搅拌均匀，得到混合料，所述粘结剂为固化剂0.1～0.2份和树脂8～15份搅拌均匀的混合物；
d.洒色粉：将所述混合料铺设于布料皮带上，在所述混合料的表面均匀洒色粉，在所述混合料的表面形成色粉层；
e.布料：所述布料皮带的上方设置有狼牙棒，所述狼牙棒将所述混合料打散，所述布料皮带带动所述混合料前行并翻转跌落至所述布料皮带的下方的模框中，完成布料后将所述混合料的表面刮平；
f.真空振动压制：将模框中布设好的混合料抽真空后进行振动压制；
g.固化：将压制密实的混合料固化，得到仿天然石材花纹的玻璃石。
2.根据权利要求1所述的仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，其特征在于，所述玻璃团的形状为圆球状且所述玻璃团的直径为1～2cm，或者所述玻璃团的形状为椭圆球状且所述玻璃团的长直径为1～2cm。
3.根据权利要求1所述的仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，其特征在于，所述步骤a中，所述玻璃粉的目数为325目或400目，所述石英粉的目数为325目或400目；
所述步骤a和所述步骤b中，所述玻璃颗粒为16～26目玻璃颗粒、26～40目玻璃颗粒、40～70目玻璃颗粒和70～120目玻璃颗粒中的一种或多种的组合。
4.根据权利要求1所述的仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，其特征在于，按照质量份数计算，所述步骤c中，所述粘结剂的原料还包括颜料0～2份；
所述步骤a和所述步骤c中，所述偶联剂为硅烷偶联剂或钛酸酯偶联剂，所述固化剂为过氧化-2-乙基已酸叔丁酯、过氧化乙基已酸叔丁酯和过氧化苯甲酰中的一种或两种的组合，所述颜料为钛白粉、铁红颜料、铁黄颜料和铁黑颜料中的一种或多种的混合物，所述树脂为邻苯型不饱和聚酯树脂、间苯型不饱和聚酯树脂、对苯型不饱和聚酯树脂和乙烯基树脂中的一种或两种的组合。
5.根据权利要求1所述的仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，其特征在于，所述步骤d中的色粉与所述步骤a中的色粉为同种材料且颜色一致，按照质量份数计算，所述色粉包括以下原料组分：钛白粉0～15份、铁红颜料0～1份、铁黄颜料0～1份、铁黑颜料0～1份和石英粉50～150份；
所述色粉的原料中，所述石英粉包括100～200目的石英粉50～100份以及325目或400目的石英粉0～50份。
6.根据权利要求1所述的仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，其特征在于，所述步骤d中，所述色粉层的厚度为0.1～2mm。
7.根据权利要求1所述的仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，其特征在于，所述步骤c中，所述石英料包括石英砂和石英粉，所述石英砂为16～26目石英砂、26～40目石英砂、40～70目石英砂和70-120目石英砂中的一种或多种的组合，所述石英粉为325目石英粉、400目石英粉和1250目石英粉中的一种或多种的组合。
8.根据权利要求1所述的仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，其特征在于，所述步骤f中，所述抽真空的真空度不小于-96kPa，抽真空的时间为0.5～3min，所述振动压制的压头摆动频率为3500～5000Hz，振动压制的时间为0.5～3min。
9.根据权利要求1所述的仿天然石材花纹的玻璃石的制备工艺，其特征在于，所述步骤g中，所述固化的固化时间为0.5～2h，固化温度为80～110℃。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right | ||
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right |
Denomination of invention: Preparation process of a glass stone patterned with natural stone Effective date of registration: 20230525 Granted publication date: 20211228 Pledgee: Bank of China Limited by Share Ltd. Foshan branch Pledgor: GUANGDONG ZHONGQI NEW MATERIAL Co.,Ltd. Registration number: Y2023980041682 |
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| PC01 | Cancellation of the registration of the contract for pledge of patent right | ||
| PC01 | Cancellation of the registration of the contract for pledge of patent right |
Date of cancellation: 20231227 Granted publication date: 20211228 Pledgee: Bank of China Limited by Share Ltd. Foshan branch Pledgor: GUANGDONG ZHONGQI NEW MATERIAL Co.,Ltd. Registration number: Y2023980041682 |