CN113233836A - 一种活性粉末混凝土及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种活性粉末混凝土及制备方法，该活性粉末混凝土包含以下组份：水泥28％‑32％、矿物掺合料7％‑8％、混合石英砂45％‑50％、减水剂1％‑2％、钢纤维5％‑6％、其余为水；所述矿物掺合料为Ⅰ级磨细矿渣；所述混合石英砂包括以下组份：粗粒径石英砂40‑45％、中粒径石英砂30‑35％、细粒径石英砂24‑28％；该制备方法包括以下步骤：先将混合石英砂和和钢纤维预搅拌60s，再加入水泥、矿物掺合料、减水剂和水搅拌2‑3min，得到活性粉末混凝土；本发明以水泥和矿物掺合料等活性粉末材料为主，以混合石英砂、减水剂、钢纤维和水为辅，不仅能提高混凝土的抗压、抗折强度，且具有非常好的耐久性能，并且安全方面能远远满足使用要求。
Description
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域，特指一种活性粉末混凝土及制备方法。
背景技术
疏散平台作为轨道交通隧道内突发事件的主要逃生通道，对确保乘客疏散和抢险人员快速进入现场有重要的作用。
目前轨道交通隧道内疏散平台板通常使用普通混凝土制作，其强度等级最高为C60；现有疏散平台板为了达到较高的强度，都是通过增加钢材用量、增加厚度等方法来实现，且施工工艺普遍采用现浇方式，不仅造成疏散平台板很笨重，且施工费用很高，并且安全方面远远满足不了使用要求。
发明内容
本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种活性粉末混凝土及制备方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种活性粉末混凝土，包含以下组份：水泥28％-32％、矿物掺合料7％-8％、混合石英砂45％-50％、减水剂1％-2％、钢纤维5％-6％、其余为水；所述矿物掺合料为Ⅰ级磨细矿渣；所述混合石英砂包括以下组份：粗粒径石英砂40-45％、中粒径石英砂30-35％、细粒径石英砂24-28％。
优选的，所述粗粒径石英砂的粒径为1.25～0.63mm，中粒径石英砂的粒径为0.63～0.315mm，细粒径石英砂的粒径为0.315～0.16mm。
优选的，所述水泥为强度等级不低于52.5R的硅酸盐水泥。
优选的，所述钢纤维为抗拉强度大于2850MPa的圆截面端直型镀铜钢纤维。
优选的，所述减水剂为高性能聚羧酸系减水剂。
本发明还公开了一种活性粉末混凝土的制备方法，包括以下步骤：
S1：将所有的原料按照上述的组份进行称取；
S2：将粗粒径石英砂、中粒径石英砂、细粒径石英砂和钢纤维通过搅拌设备预搅拌60s；
S3：在步骤2中混合料中加入水泥、矿物掺合料、减水剂和水，再通过搅拌设备搅拌2-3min，得到活性粉末混凝土。
优选的，所述搅拌设备为立轴式混凝土搅拌机。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
1、本发明以水泥和矿物掺合料等活性粉末材料为主，以混合石英砂、减水剂、钢纤维和水为辅，普通养护工艺(不必采用高温高压蒸养工艺)，不仅能提高混凝土的抗压、抗折强度，且具有非常好的耐久性能，并且安全方面能远远满足使用要求；
2、本发明采用预制工艺，可缩短施工周期，降低施工费用；
3、本发明制成的疏散平台板能在同样的载荷下，减少疏散平台板的厚度，有效降低对支架的荷载。
附图说明
下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：
附图1为本发明所述的活性粉末混凝土制成的疏散平台板试块的检测报告。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
实施例1：
本发明所述的活性粉末混凝土，包含以下组份：水泥30％、矿物掺合料7.5％、混合石英砂48％、高性能聚羧酸系减水剂1.5％、钢纤维5.5％、其余为水；所述矿物掺合料为Ⅰ级磨细矿渣；所述混合石英砂包括以下组份：粗粒径石英砂42％、中粒径石英砂33％、细粒径石英砂25％；其中所述粗粒径石英砂的粒径为1.25～0.63mm，中粒径石英砂的粒径为0.63～0.315mm，细粒径石英砂的粒径为0.315～0.16mm；所述水泥为强度等级不低于52.5R的硅酸盐水泥；所述钢纤维为抗拉强度大于2850MPa的圆截面端直型镀铜钢纤维。
一种如上所述活性粉末混凝土的制备方法，包括以下步骤：
S1：将所有的原料按照上述的组份进行称取；
S2：将粗粒径石英砂、中粒径石英砂、细粒径石英砂和钢纤维通过立轴式混凝土搅拌机预搅拌60s；
S3：在步骤2中混合料中加入水泥、矿物掺合料、减水剂和水，再通过立轴式混凝土搅拌机搅拌150s，得到活性粉末混凝土；
S4：将步骤3中得到的活性粉末混凝土浇筑进模具中，然后进行振捣，最终制成坯体；
S5：对步骤4中制成的坯体进行初养24小时，得到半成品；
S6：对步骤5中制成的半成品脱模后70±5℃蒸汽养护72小时，制成疏散平台板试块。
实施例2：
本发明所述的活性粉末混凝土，包含以下组份：水泥29％、矿物掺合料8％、混合石英砂49％、高性能聚羧酸系减水剂1.4％、钢纤维5.3％、其余为水；所述矿物掺合料为Ⅰ级磨细矿渣；所述混合石英砂包括以下组份：粗粒径石英砂40-45％、中粒径石英砂30-35％、细粒径石英砂24-28％；其中所述粗粒径石英砂的粒径为1.25～0.63mm，中粒径石英砂的粒径为0.63～0.315mm，细粒径石英砂的粒径为0.315～0.16mm；所述水泥为强度等级不低于52.5R的硅酸盐水泥；所述钢纤维为抗拉强度大于2850MPa的圆截面端直型镀铜钢纤维。
一种如上所述活性粉末混凝土的制备方法，包括以下步骤：
S1：将所有的原料按照上述的组份进行称取；
S2：将粗粒径石英砂、中粒径石英砂、细粒径石英砂和钢纤维通过立轴式混凝土搅拌机预搅拌60s；
S3：在步骤2中混合料中加入水泥、矿物掺合料、减水剂和水，再通过立轴式混凝土搅拌机搅拌140s，得到活性粉末混凝土；
S4：将步骤3中得到的活性粉末混凝土浇筑进模具中，然后进行振捣，最终制成坯体；
S5：对步骤4中制成的坯体进行初养24小时，得到半成品；
S6：对步骤5中制成的半成品脱模后70±5℃蒸汽养护72小时，制成疏散平台板试块。
实施例3：
本发明所述的活性粉末混凝土，包含以下组份：水泥31％、矿物掺合料7％、混合石英砂47％、高性能聚羧酸系减水剂1.5％、钢纤维5.4％、其余为水；所述矿物掺合料为Ⅰ级磨细矿渣；所述混合石英砂包括以下组份：粗粒径石英砂40-45％、中粒径石英砂30-35％、细粒径石英砂24-28％；其中所述粗粒径石英砂的粒径为1.25～0.63mm，中粒径石英砂的粒径为0.63～0.315mm，细粒径石英砂的粒径为0.315～0.16mm；所述水泥为强度等级不低于52.5R的硅酸盐水泥；所述钢纤维为抗拉强度大于2850MPa的圆截面端直型镀铜钢纤维。
一种如上所述活性粉末混凝土的制备方法，包括以下步骤：
S1：将所有的原料按照上述的组份进行称取；
S2：将粗粒径石英砂、中粒径石英砂、细粒径石英砂和钢纤维通过立轴式混凝土搅拌机预搅拌60s；
S3：在步骤2中混合料中加入水泥、矿物掺合料、减水剂和水，再通过立轴式混凝土搅拌机搅拌160s，得到活性粉末混凝土；
S4：将步骤3中得到的活性粉末混凝土浇筑进模具中，然后进行振捣，最终制成坯体；
S5：对步骤4中制成的坯体进行初养24小时，得到半成品；
S6：对步骤5中制成的半成品脱模后70±5℃蒸汽养护72小时，制成疏散平台板试块。
对实施例1制成的疏散平台板试块的质量稳定性进行检测，检测所得性能见图1；通过试验验证，疏散平台板的抗压强度达132.9MPa；抗折强度达14.5MPa；弹性模量达44.3GPa；劈裂抗拉强度达9.66MPa；抗冻试验结果：强度损失率32％，质量损失率0.25，安全方面远远满足使用要求。
以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。
Claims (7)
1.一种活性粉末混凝土，其特征在于：包含以下组份：水泥28％-32％、矿物掺合料7％-8％、混合石英砂45％-50％、减水剂1％-2％、钢纤维5％-6％、其余为水；所述矿物掺合料为Ⅰ级磨细矿渣；所述混合石英砂包括以下组份：粗粒径石英砂40-45％、中粒径石英砂30-35％、细粒径石英砂24-28％。
2.根据权利要求1所述的活性粉末混凝土，其特征在于：所述粗粒径石英砂的粒径为1.25～0.63mm，中粒径石英砂的粒径为0.63～0.315mm，细粒径石英砂的粒径为0.315～0.16mm。
3.根据权利要求2所述的活性粉末混凝土，其特征在于：所述水泥为强度等级不低于52.5R的硅酸盐水泥。
4.根据权利要求3所述的活性粉末混凝土，其特征在于：所述钢纤维为抗拉强度大于2850MPa的圆截面端直型镀铜钢纤维。
5.根据权利要求4所述的活性粉末混凝土，其特征在于：所述减水剂为高性能聚羧酸系减水剂。
6.根据权利要求1-5任意一项所述的活性粉末混凝土的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1：将所有的原料按照上述的组份进行称取；
S2：将粗粒径石英砂、中粒径石英砂、细粒径石英砂和钢纤维通过搅拌设备预搅拌60s；
S3：在步骤2中混合料中加入水泥、矿物掺合料、减水剂和水，再通过搅拌设备搅拌2-3min，得到活性粉末混凝土。
7.根据权利要求6任意一项所述的活性粉末混凝土的制备方法，其特征在于：所述搅拌设备为立轴式混凝土搅拌机。
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