CN113230678A - 氯化钙颗粒的制备设备 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种氯化钙颗粒的制备设备，其包括第一进料机构和流化干燥装置，第一进料机构与流化干燥装置连接，用于向所述流化干燥装置内喷洒雾化的氯化钙溶液，流化干燥装置内设置有搅拌机构，搅拌机构用于在干燥过程中处于流化状态的物料颗粒进行搅拌。本发明提供的上述氯化钙颗粒的制备设备，其可以在干燥过程中对处于流化状态的物料颗粒进行搅拌，尽可能地避免在干燥过程中发生物料颗粒的结块，使工艺过程能够持续进行。同时，搅拌机构在干燥过程中对物料颗粒进行搅拌，还有助于物料颗粒的流化状态的形成和保持，这样对于通入到流化干燥装置内的风力的要求降低，从而有助于减少物料颗粒的磨损，提高物料颗粒的良品率。

Description

氯化钙颗粒的制备设备
技术领域
本发明涉及氯化钙颗粒的制备技术领域，尤其是涉及一种氯化钙颗粒的制备设备。
背景技术
氯化钙在现代工业、食品制造、建筑材料、医学和生物学等领域均有重要的应用价值，其可以作为干燥剂、制冷剂、防冻剂、消雾剂和路面集尘剂、铝镁冶金的保护剂等。
如图1所示，现有技术中用于制备氯化钙颗粒的工艺设备包括喷雾流化床1、第一进料机构2、第二进料机构3、进风机构4、分级筛5、返料机构6和除尘机构7。在制备氯化钙颗粒时，首先，第一进料机构2用于向喷雾流化床1内部的布风板上方位置处喷洒雾状的氯化钙溶液，第二进料机构3用于向喷雾流化床1内输入晶种；进风机构4用于向喷雾流化床1内部通入热风。在该过程中，通入到喷雾流化床1内的热风一方面使晶种处于流化状态，另一方面对氯化钙溶液进行干燥，氯化钙溶液凝固沉淀在晶种上，使晶种不断长大。在上述过程结束之后，形成的颗粒物被送入到分级筛5处，分级筛5将符合要求的氯化钙颗粒分离出，进行包装等后续工序；而对于不符合要求的氯化钙颗粒经过返料机构6达到第二进料机构3内，并通过第二进料机构3在后续的工艺过程中再一次进入到喷雾流化床1内作为晶种，继续生长。而在上述过程中，除尘机构7用于对排出的气体进行除尘处理。
在上述制备氯化钙颗粒的工艺过程中，存在以下技术问题：
首先，在工艺过程中，氯化钙溶液附着在晶种上，具有一定的粘性，在工艺参数稍微控制不好的情况下，容易在喷雾流化床1内部发生板结现象，板结发生之后，会形成较大的颗粒块，粘接在设备内部，必须停车进行清理，然后才能继续生产，这样导致生产效率降低，并增加工人劳动强度。
其次，由于喷雾流化床1本身的壳体一般为较薄的钢板，布风板也为较薄的钢板，且布风板无法采用厚钢板制备，这样就会导致在350℃以及更高的温度下，喷雾流化床1长时间运行非常容易发生变形，造成严重的质量问题，只能更换相应的部件；同时，由于喷雾流化床1的进风温度不能很高，造成换热效率较低，干燥强度低，最终导致产能有限。
再次，对于某一型号的喷雾流化床1而言，因其物料流态化干燥的特点，为保持一定的流化速度，其风机等参数要基本维持不变；当进料量有波动时，容易造成穿流、板结、死床等故障；即使进料量处于低负荷运行时，系统整体的能耗并不会降低，或降低很少，此时的能耗和运行成本很高；因此导致其产能调整的弹性小。
最后，氯化钙颗粒的磨损严重，由于喷雾流化床的干燥特点是物料呈流态化湍流状态，通过热风和物料的高速湍流，热风和物料进行充分的高频率的接触，来进行传热干燥，在该状态中，物料颗粒之间进行高速高频率的碰撞会产生冲刷磨损，这样会降低物料的颗粒度，使得生产出的符合要求的氯化钙颗粒的占比会降低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种氯化钙颗粒的制备设备，其可以改善上述现有技术中存在的至少一个技术问题。
本发明提供的氯化钙颗粒的制备设备，其包括第一进料机构和流化干燥装置，所述第一进料机构与流化干燥装置连接，用于向所述流化干燥装置内喷洒雾化的氯化钙溶液，所述流化干燥装置内设置有搅拌机构，所述搅拌机构用于在干燥过程中处于流化状态的物料颗粒进行搅拌。
其中，所述流化干燥装置包括机体，所述机体内设置有容纳室，且机体上设置有与所述容纳室相通的多个进风口；所述氯化钙颗粒的制备设备还包括进风管，所述进风管的一端与鼓风机连接，另一端分别与多个进风口连接。
其中，所述鼓风机与进风管之间设置有第一热源，所述第一热源用于对进风管内通入到容纳室的空气进行升温。
其中，所述搅拌机构包括搅拌轴和驱动单元，所述驱动单元与搅拌轴连接，用于驱动所述搅拌轴转动；所述搅拌轴上设置有多个叶片。
其中，所述搅拌轴内部中空；所述氯化钙颗粒的制备设备还包括第二热源和连接管道，所述连接管道将第二热源与所述搅拌轴上的中空孔道连接，且所述连接管道内设置有换热介质；所述第二热源用于对所述换热介质进行升温。
其中，所述搅拌机构包括搅拌轴和驱动单元，所述驱动单元与搅拌轴连接，用于驱动所述搅拌轴转动；所述搅拌轴上设置有多个叶片，且所述搅拌轴的内部中空；所述第一热源与所述搅拌轴上的中空孔道之间连接有管道，且该管道内设置有换热介质，所述第一热源还用于对所述换热介质进行升温。
其中，所述氯化钙颗粒的制备设备还包括分级筛，所述分级筛与所述流化干燥装置连接，用于在干燥完成后接收物料颗粒，并对干燥后的物料颗粒进行筛选。
其中，所述氯化钙颗粒的制备设备还包括第二进料机构，所述第二进料机构与所述流化干燥装置连接，用于向所述流化干燥装置内输入晶种；所述分级筛还与第二进料机构连接，使被分离的不符合要求的物料颗粒输入到第二进料机构。
其中，所述容纳室包括排风口；所述氯化钙颗粒的制备设备还包括除尘机构，所述除尘机构设置在所述容纳室的排风口处。
其中，所述除尘机构包括依次连接的干式除尘器和湿式除尘器；所述干式除尘器与所述容纳室的排风口连接；所述湿式除尘器与所述干式除尘器连接，且所述湿式除尘器的数量为一个或依次连接的多个。
本发明提供的氯化钙颗粒的制备设备具有以下有益效果：
首先，在流化干燥装置内设置有搅拌机构，可以在干燥过程中对处于流化状态的物料颗粒进行搅拌，从而能够尽可能地避免在干燥过程中发生物料颗粒的结块，使工艺过程能够持续进行，而不会被打断、中止干燥作业，提高生产效率，并减少工人的劳动量和劳动强度。
同时，在流化干燥装置内设置搅拌机构，搅拌机构在干燥过程中对物料颗粒进行搅拌，还有助于物料颗粒的流化状态的形成和保持，这样对于通入到流化干燥装置内的风力的要求降低，在风力要求降低的情况下，可以降低物料颗粒之间彼此碰撞的频率，从而有助于减少物料颗粒的磨损，提高物料颗粒的良品率。
再者，由于有搅拌机构辅助形成和保持流化状态，通入到流化干燥装置内的风力的相关参数可以在更大的幅度范围内调整，从而可以适应不同的进料负荷，在进料量处于低负荷时，能效和运行成本可以显著降低，从而就能够在更大的范围内调整氯化钙颗粒的产能。
最后，与现有技术相比，在流化干燥装置内省去了布风板，在此情况下，可以通过增加流化干燥装置的厚度或强度，来适应更高的进风温度，从而可以获得更高的换热效率、更高的干燥强度，最终获得更高的产能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术中制备氯化钙颗粒的设备的示意图；
图2为本发明第一实施方式中氯化钙颗粒的制备设备的示意图；
图3为图2所示氯化钙颗粒制备设备中流化干燥装置的结构示意图；
图4为图3所示流化干燥装置的下部的侧视示意图；
图5为图3所示流化干燥装置中的搅拌轴的立体结构示意图；
图6为图5所示搅拌轴的侧视示意图；
图7为本发明第二实施方式提供的氯化钙颗粒的制备设备中流化干燥装置的搅拌轴的侧视示意图。
图标：1-喷雾流化床；2-第一进料机构；3-第二进料机构；4-进风机构；5-分级筛；6-返料机构；7-除尘机构；
10-第一进料机构；20-流化干燥装置；21-搅拌机构；22-进风管；23-鼓风机；24-第一热源；25-第二热源；26-连接管道；200-机体；201-容纳室；202-进风口；203-排风口；210-搅拌轴；211-驱动单元；212-叶片；213-叶片轴；30-第二进料机构；40-分级筛；50-除尘机构；51-干式除尘器；52-湿式除尘器。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明所提供技术方案的具体实施方式进行清楚、完整地描述，显然，所描述的多个具体实施方式并非本发明所提供技术方案的全部实施方式。基于以下所描述的多个具体实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明要求保护的范围。
本发明提供一种氯化钙颗粒的制备设备，结合下述各具体实施方式的附图2～7，所述氯化钙颗粒的制备设备包括第一进料机构10和流化干燥装置20，所述第一进料机构10与流化干燥装置20连接，用于向所述流化干燥装置20内喷洒雾化的氯化钙溶液，所述流化干燥装置20内设置有搅拌机构21，所述搅拌机构21用于在干燥过程中处于流化状态的物料颗粒进行搅拌。
本发明提供的氯化钙颗粒的制备设备，其流化干燥装置20内设置有搅拌机构21，可以在干燥过程中对处于流化状态的物料颗粒进行搅拌，从而能够尽可能地避免在干燥过程中发生物料颗粒的结块，使工艺过程能够持续进行，而不会被打断、中止干燥作业，提高生产效率，并减少工人的劳动量和劳动强度。
同时，在流化干燥装置20内设置搅拌机构21，搅拌机构21在干燥过程中对物料颗粒进行搅拌，还有助于物料颗粒的流化状态的形成和保持，这样对于通入到流化干燥装置20内的风力的要求降低，在风力要求降低的情况下，可以降低物料颗粒之间彼此碰撞的频率，从而有助于减少物料颗粒的磨损，提高物料颗粒的良品率。
再者，由于有搅拌机构21辅助形成和保持流化状态，通入到流化干燥装置20内的风力的相关参数可以在更大的幅度范围内调整，从而可以适应不同的进料负荷，在进料量处于低负荷时，能效和运行成本可以显著降低，从而就能够在更大的范围内调整氯化钙颗粒的产能。经试验测试，本发明的设备产能可以在30％～110％之间进行调节，并且，在产能调低时，能耗相应也降低。
最后，与现有技术相比，在流化干燥装置20内省去了布风板，在此情况下，可以通过增加流化干燥装置20的厚度或强度，例如增加流化干燥装置20的壁板到6mm，而现有技术中一般为4mm以下，这样就会适应更高的进风温度，从而可以获得更高的换热效率、更高的干燥强度，最终获得更高的产能。例如，现有技术中进风温度一般不超过350摄氏度，而本发明中进风温度可以提高至500摄氏度甚至更高。
在所述氯化钙颗粒的制备装置的第一实施方式中，如图2所示，氯化钙颗粒的制备设备包括第一进料机构10、流化干燥装置20、第二进料机构30、分级筛40和除尘机构50。
第一进料机构10与流化干燥装置20连接，用于向所述流化干燥装置20内喷洒雾化的氯化钙溶液。
如图3～6所示，流化干燥装置20内设置有搅拌机构21，搅拌机构21用于在干燥过程中处于流化状态的物料颗粒进行搅拌。具体地，流化干燥装置20包括机体200，机体200内设置有容纳室201，且机体上设置有与容纳室201相通的进风口202和排风口203，其中，进风口202的数量为多个。
在图2和图3所示实施例中，氯化钙颗粒的制备设备还包括进风管22，进风管22的一端与鼓风机23连接，另一端分别与多个进风口202连接。在鼓风机23和进风管22之间设置有第一热源24，第一热源24用于对进风管22内的通入到容纳室201的空气进行升温。具体地，第一热源24可以为燃烧加热装置或热媒循环换热装置。燃烧加热装置利用直接对进风管22内的气体进行加热，以使其温度升高；例如天然气管道烧嘴，其燃烧后的高温气体从进风管通入到容纳室201内。热媒循环换热装置则利用外界的热量传递给进风管22内的气体，使进风管22内的气体温度升高；例如以蒸汽或者导热油作为换热介质对进风管22内的气体进行热交换。
所述搅拌机构21包括搅拌轴210和驱动单元211，所述驱动单元211与搅拌轴210连接，用于驱动所述搅拌轴210转动。驱动单元211具体可以为电机；在电机和搅拌轴210之间设置有传动机构，传动机构具体可以为链条。
如图4和图5所示，所述搅拌轴210上设置有多个叶片212。其具体设置形式是：在搅拌轴210上设置有多个叶片轴213，多个叶片轴213沿搅拌轴210的轴向间隔设置；每个叶片轴213沿搅拌轴210的径向设置，其两端从搅拌轴210上伸出；并且，对于多个叶片轴213，其在搅拌轴的周向角度方向依次错开，每个叶片轴213的凸出于所述搅拌轴210的两端各设置有一个叶片212，从而每个搅拌轴210上的多个叶片212形成沿两条螺旋线设置的形式。并且，所述叶片212相对于所述搅拌轴210的轴向倾斜设置。这样在搅拌轴210的转动过程中，叶片212既可以在搅拌轴210的周向上对物料进行拍打和搅拌，并且，在拍打和搅拌后还可以推动物料在搅拌轴210的轴向上移动，将物料推向该移动方向上的下一个叶片212处，并正好与处于转动过程中的该下一个叶片212接触，进行拍打和搅拌，这样多个叶片212依次对物料进行拍打和搅拌的同时，还将物料往一个方向持续推动，该方向具体可以是出料端的方向，这样就便于向外输送加工完成的物料颗粒。与现有技术相比，可以省去专门的向外推料的环节，从而降低设备的能耗。在本实施例中，所述叶片212相对于所述搅拌轴的轴向倾斜的角度的范围为30～60度，更优选可以为30～45度。
如图6所示，搅拌轴210内部中空。氯化钙颗粒的制备设备还包括第二热源25和连接管道26，所述连接管道26将第二热源25与所述搅拌轴210上的中空孔道连接，且所述连接管道26内设置有换热介质；所述第二热源25用于对所述换热介质进行升温。这样设置使搅拌轴210不仅仅具有搅拌物料颗粒的功能，还可以在搅拌物料颗粒的过程中，对物料颗粒进行加热和干燥；从而对于氯化钙颗粒的制备过程而言，氯化钙颗粒的形成不仅仅依赖于通入到容纳室201中的热风实现，还可以同时通过搅拌轴210对物料进行。
具体地，连接管道26内的换热介质选择热容大的流体，具体可以为蒸汽或导热油等类似流体，这类流体通入到搅拌轴210内的中空孔道内时，对搅拌轴210的升温作用明显，从而可以更好地使搅拌轴发挥其对物料的加热和干燥作用。
并且，在连接管道26内的所述换热介质为蒸汽时，在本实施方式的其他实施例中，与图6所示实施例不同，换热介质从搅拌轴210内的中空孔道流出时，可以直接收集在容器内，用于其他用途，而不必重新被再加热进入到搅拌轴210的中空孔道内，这样设置简化了管道的布置，也就简化了设备的结构。
在如图3所示的本实施例中，流化干燥装置中搅拌机构21的数量为2个，但在本实施方式的其他实施例中，流化干燥装置还可以包括3个、4个等更多个搅拌机构21。优选地，在此情况下，该多个搅拌机构21的搅拌轴210平行设置。
第二进料机构30与流化干燥装置20连接，用于向流化干燥装置20内输入晶种。
分级筛40用于与流化干燥装置20连接，用于在干燥完成后接收物料颗粒，并对干燥后的物料颗粒进行筛选；以及，分级筛40还用于与第二进料机构30连接，使被分离的不符合要求的物料颗粒输入到第二进料机构30。
除尘机构50设置在容纳室201的排风口203处，用于对从排风口203排出的气体进行除尘处理。具体地，所述除尘机构包括依次连接的干式除尘器51和湿式除尘器52；所述干式除尘器51与所述容纳室201的排风口203连接，所述湿式除尘器52与所述干式除尘器51连接。所述湿式除尘器52的数量具体可以为一个，或者为依次连接的多个。
下面结合附图对本实施方式中制备氯化钙颗粒的工艺过程和原理进行描述。
首先，通过第一进料机构10向流化干燥装置20的容纳室201内喷洒雾化的氯化钙溶液，该氯化钙溶液会附着在容纳室201内的晶种上。所述晶种预先放入到容纳室201内，或者由第二进料机构30向容纳室201内输入；并且，所述晶种在进风管22通入到容纳室201内的气体的作用下形成流化状态。在容纳室201中，处于流化状态的晶种与喷洒的雾化的氯化钙溶液结合。同时，进风管22通入到容纳室201内的气体经过第一热源24的升温，因此，该部分气体进入到容纳室201内在使晶种处于流化状态的同时，还会对晶种上所附着的氯化钙溶液进行干燥，带走其中的水分，使溶液中的氯化钙成分沉淀到晶种上。
在上述过程的同时，搅拌机构21对晶种进行搅拌，可以起到以下几个方面的作用：
第一，在搅拌机构21进行搅拌时，可以尽可能地避免物料颗粒发生结块，使生产过程能持续进行，而无需停机进行清理作业，这样可以提高生产效率，并减少了不必要的清理工作，降低了工人的劳动量和劳动强度。
第二，在搅拌机构21进行搅拌时，搅拌机构21上的叶片能够作用于物料颗粒，有助于物料颗粒的流化状态的形成和保持。与现有技术相比，由于搅拌机构21的介入，通过进风管22通入到容纳室201的风力可以相对较小，即只需要较小的风力结合搅拌机构21的搅拌作用，就可以使物料颗粒产生和保持在流化状态，进行氯化钙颗粒的制备。
第三，由于为了使物料颗粒形成流化状态而通入到容纳室201内的风力较小，在风力作用下，物料颗粒之间发生碰撞的频率相对降低，从而可以降低物料颗粒由于彼此的碰撞而损毁的数量，提高产出的氯化钙颗粒的良品率。
第四，在搅拌机构21辅助形成和保持物料颗粒的流化状态的情况下，通入到流化干燥装置20内的风力的相关参数可以在更大的幅度范围内调整，从而可以适应不同的进料负荷，在进料量处于低负荷时，能效和运行成本可以显著降低，从而就能够在更大的范围内调整氯化钙颗粒的产能。
在上述制备氯化钙颗粒的过程中，进风管22通入到容纳室201的气体最终从排风口203处排出。在排出时，设置在排风口203处的干式除尘器51和湿式除尘器52依次对气体中存在的灰尘或颗粒物等杂质进行滤除，保证排出的气体符合相关法规的要求和相关的排放标准。
当晶种在容纳室201内生长完成时，所形成的氯化钙颗粒送入到分级筛40处。可以理解，在容纳室201内同批次制备的氯化钙颗粒中，其颗粒度之间存在差异，有的颗粒度大，有的颗粒度小。分级筛40根据氯化钙颗粒的颗粒度，进行筛选，将高于设定值的、符合要求的氯化钙颗粒分离出来，以及将低于设定值的、不符合要求的氯化钙颗粒分理出来。然后，符合要求的氯化钙颗粒进行后续的包装等环节，而不符合要求的氯化钙颗粒则输入到第二进料机构30内，并在后续的生产制备过程中，传输到容纳室201内作为晶种再生长。
在氯化钙颗粒的制备设备的第二实施方式中，如图7所示，与上述第一实施方式相同，氯化钙颗粒的制备设备同样包括第一进料机构、流化干燥装置等。下面仅就本实施方式与上述第一实施方式的不同之处进行详细描述，而对于二者的相同之处不再赘述。
在本实施方式中，搅拌轴210的内部中空，所述第一热源24与所述搅拌轴210上的中空孔道之间连接有连接管道26，且该连接管道26内设置有换热介质，所述第一热源24还用于对所述换热介质进行升温。
在本实施方式，搅拌轴210在对物料颗粒进行搅拌和干燥时，其热量来自于第一热源24，也就是说，进风管22内通入到容纳室201的气体和搅拌轴210用于对物料颗粒进行干燥的换热介质的升温都是有第一热源24来实现的，与上述第一实施方式相比，这样设置可以省去一个热源设备，从而可以减少所需的热源设备，降低氯化钙颗粒的制备设备的制造成本。
在本实施方式中，第一热源24为热媒循环换热装置，连接管道26内的换热介质为蒸汽或导热油等热容大的流体物质，第一热源24对用于对进风管22加热的换热介质也为相同的热容大的流体物质。第一热源24对同样的换热介质进行加热，换热介质分别对进风管22内的气体进行换热，以及对搅拌轴210进行升温。
在本实施方式的其他实施例中，与图7所示实施例不同，所述换热介质在从搅拌轴210上的中空孔道的出口出来之后还可以直接排出到容器中，而不再重新再加热并循环进入到所述中空孔道内。这种情况下适合于所述换热介质为蒸汽的情况，因为蒸汽在经过换热后会冷凝为水，所获得的冷凝水收集在容器中可以用作其他用途，并不一定再加热成为蒸汽用于对搅拌轴210或进风管22内气体的升温。并且，这种情况，还可以简化设备的结构，以及简化了管道的布置。
综上所述，本发明提供的氯化钙颗粒的制备设备，其流化干燥装置20内设置有搅拌机构21，可以在干燥过程中对处于流化状态的物料颗粒进行搅拌，从而能够尽可能地避免在干燥过程中发生物料颗粒的结块，使工艺过程能够持续进行，而不会被打断、中止干燥作业，提高生产效率，并减少工人的劳动量和劳动强度。同时，在流化干燥装置20内设置搅拌机构21，搅拌机构21在干燥过程中对物料颗粒进行搅拌，还有助于物料颗粒的流化状态的形成和保持，这样对于通入到流化干燥装置20内的风力的要求降低，在风力要求降低的情况下，可以降低物料颗粒之间彼此碰撞的频率，从而有助于减少物料颗粒的磨损，提高物料颗粒的良品率。再者，由于有搅拌机构21辅助形成和保持流化状态，可以提高使制备氯化钙颗粒的能效在较宽的幅度范围内进行调整，从而能够在更大的范围内调整氯化钙颗粒的产能。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种氯化钙颗粒的制备设备，包括第一进料机构和流化干燥装置，所述第一进料机构与流化干燥装置连接，用于向所述流化干燥装置内喷洒雾化的氯化钙溶液，其特征在于，所述流化干燥装置内设置有搅拌机构，所述搅拌机构用于在干燥过程中处于流化状态的物料颗粒进行搅拌。
2.根据权利要求1所述的氯化钙颗粒的制备设备，其特征在于，所述流化干燥装置包括机体，所述机体内设置有容纳室，且机体上设置有与所述容纳室相通的多个进风口；
所述氯化钙颗粒的制备设备还包括进风管，所述进风管的一端与鼓风机连接，另一端分别与多个进风口连接。
3.根据权利要求2所述的氯化钙颗粒的制备设备，其特征在于，所述鼓风机与进风管之间设置有第一热源，所述第一热源用于对进风管内通入到容纳室的空气进行升温。
4.根据权利要求1所述的氯化钙颗粒的制备设备，其特征在于，所述搅拌机构包括搅拌轴和驱动单元，所述驱动单元与搅拌轴连接，用于驱动所述搅拌轴转动；
所述搅拌轴上设置有多个叶片。
5.根据权利要求4所述的氯化钙颗粒的制备设备，其特征在于，所述搅拌轴内部中空；
所述氯化钙颗粒的制备设备还包括第二热源和连接管道，所述连接管道将第二热源与所述搅拌轴上的中空孔道连接，且所述连接管道内设置有换热介质；所述第二热源用于对所述换热介质进行升温。
6.根据权利要求3所述的氯化钙颗粒的制备设备，其特征在于，所述搅拌机构包括搅拌轴和驱动单元，所述驱动单元与搅拌轴连接，用于驱动所述搅拌轴转动；
所述搅拌轴上设置有多个叶片，且所述搅拌轴的内部中空；
所述第一热源与所述搅拌轴上的中空孔道之间连接有管道，且该管道内设置有换热介质，所述第一热源还用于对所述换热介质进行升温。
7.根据权利要求1所述的氯化钙颗粒的制备设备，其特征在于，所述氯化钙颗粒的制备设备还包括分级筛，所述分级筛与所述流化干燥装置连接，用于在干燥完成后接收物料颗粒，并对干燥后的物料颗粒进行筛选。
8.根据权利要求7所述的氯化钙颗粒的制备设备，其特征在于，所述氯化钙颗粒的制备设备还包括第二进料机构，所述第二进料机构与所述流化干燥装置连接，用于向所述流化干燥装置内输入晶种；
所述分级筛还与第二进料机构连接，使被分离的不符合要求的物料颗粒输入到第二进料机构。
9.根据权利要求2所述的氯化钙颗粒的制备设备，其特征在于，所述容纳室包括排风口；
所述氯化钙颗粒的制备设备还包括除尘机构，所述除尘机构设置在所述容纳室的排风口处。
10.根据权利要求9所述的氯化钙颗粒的制备设备，其特征在于，所述除尘机构包括依次连接的干式除尘器和湿式除尘器；所述干式除尘器与所述容纳室的排风口连接；
所述湿式除尘器与所述干式除尘器连接，且所述湿式除尘器的数量为一个或依次连接的多个。
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