CN113218303A - 尺寸检测方法及尺寸检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明适用于数据处理，提供了一种尺寸检测方法，包括：获取待测物的3D扫描数据；将所述3D扫描数据按照预设方式进行转换，得到平面图像；获取所述平面图像的目标定位点，根据所述目标定位点和预设检测轨迹获取所述平面图像中所述待测物的若干基准点；根据若干所述基准点进行计算，得到所述待测物的检测结果。本发明实施例通过将获取的3D扫描数据转换成2D的平面图像，并通过对2D的平面图像的处理得到待测物的检测结果，本发明实施例相对于直接对3D扫描数据进行处理，通过对2D的平面图像的处理，减少运算设备本身的运行内存，在进行大批量的3D扫描数据处理时消耗的内存大大减少，提高了数据处理速度和检测效率上。

Description

尺寸检测方法及尺寸检测系统

技术领域

本发明属于数据处理领域，尤其涉及一种尺寸检测方法及尺寸检测系统。

背景技术

在现有技术中，为了获取胶条的具体尺寸，如宽度和厚度等，经常使用3D检测技术，以快速得到胶条的具体尺寸。

现有的胶条检测技术对于3D数据的批量处理有较大的优势，如准确率较高，但针对性相对薄弱，如存在运算效率较低的问题，现有技术不适用多数据、高效率的技术需求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种尺寸检测方法及尺寸检测系统，旨在解决现有技术提供的胶条检测技术不适用于多数据，运算效率低的问题。

本发明是这样实现的，一种尺寸检测方法，包括：

获取待测物的3D扫描数据；

将所述3D扫描数据按照预设方式进行转换，得到平面图像；

获取所述平面图像的目标定位点，根据所述目标定位点和预设检测轨迹获取所述平面图像中所述待测物的若干基准点；

根据若干所述基准点进行计算，得到所述待测物的检测结果。

进一步地，所述获取待测物的3D扫描数据包括：

在检测到扫描操作时，向扫描设备进行复位指令，所述复位指令用于指示所述扫描设备进行复位操作；

在确定所述扫描设备完成复位操作后，控制所述扫描设备按照预设扫描策略对所述待测物进行扫描，获取所述待测物的3D扫描数据。

进一步地，所述将所述3D扫描数据按照预设方式进行转换，得到平面图像包括：

获取所述3D扫描数据中的所述待测物的扫描位置及扫描编号，其中，所述扫描位置与所述扫描编号一一对应；

对所述扫描编号进行顺序排序，根据排序后的所述扫描编号将所述3D扫描数据进行转换，得到所述平面图像。

进一步地，所述获取所述平面图像的目标定位点包括：

对所述平面图像进行遍历；

将所述遍历点与预设定位点进行比较，若所述遍历点与所述预设定位点一致，则以所述遍历点为所述目标定位点。

进一步地，所述根据所述目标定位点和预设检测轨迹获取所述平面图像中所述待测物的若干基准点包括：

以所述目标定位点为定位基准点，将所述预设检测轨迹平铺于所述平面图像；

对所述预设检测轨迹进行包括细分和抓边的处理，得到所述待测物的边缘位置的第一基准点和第二基准点；

以所述第一基准点和所述第二基准点为基准向外膨胀预设长度，得到第三基准点和第四基准点。

进一步地，所述根据若干所述基准点进行计算，得到所述待测物的检测结果包括：

以所述第一基准点和所述第二基准点在所述平面图像上的距离，作为所述待测物的宽度；

获取所述第一基准点和所述第二基准点的中点，在所述3D扫描数据上搜索与所述第一基准点和所述第二基准点的所述中点对应的第一定位点，获取所述第一定位点的第一高度；

以所述第三基准点和所述第四基准点为定位点，在所述3D扫描数据上搜索与所述第三基准点和所述第四基准点对应的第三定位点和第四定位点，分别获取所述第三定位点和所述第四定位点对应的第三高度和第四高度；

计算所述第一高度、所述第三高度和所述第四高度的平均值，得到所述待测物的高度。

进一步地，所述获取待测物的3D扫描数据包括：

对所述待测物进行3D扫描，得到初始扫描数据；

对所述初始扫描数据中的每一帧数据进行包括噪点屏蔽、平滑优化和无效数据补充的优化处理，得到所述待测物的3D扫描数据。

进一步地，所述尺寸检测方法还包括：

获取所述初始扫描数据中的进行所述优化处理的当前帧的处理点；

根据所述处理点对所述当前帧的相邻的若干帧数据进行对应点位的优化处理。

本发明实施例还提供了一种尺寸检测系统，包括：

扫描设备，用于获取所述待测物的3D扫描数据；

主控设备，用于激活所述扫描设备获取所述待测物的3D扫描数据，将所述3D扫描数据按照预设方式进行转换，得到平面图像；获取所述平面图像的目标定位点，根据所述目标定位点和预设检测轨迹获取所述平面图像中所述待测物的若干基准点，根据若干所述基准点进行计算，得到所述待测物的检测结果。

进一步地，所述扫描设备包括3D扫描仪，所述主控设备包括伺服驱动器；

所述伺服驱动器的脉冲输出引脚与所述3D扫描仪的脉冲输入接口对应连接；

所述3D扫描仪的网络接口与所述主控设备的网口通过TCP通讯协议进行数据交互。

本发明与现有技术相比，有益效果在于：本发明实施例通过获取待测物的3D扫描数据，将该3D扫描数据按照预设方式进行转换，得到平面图像，获取该平面图像的目标定位点，根据该目标定位点和预设检测轨迹获取该平面图像中的该待测物的若干基准点，根据该若干基准点计算得到该待测物的检测结果。本发明实施例通过将获取的3D扫描数据转换成2D的平面图像，并通过对2D的平面图像的处理得到待测物的检测结果，本发明实施例相对于直接对3D扫描数据进行处理，通过对2D的平面图像的处理，减少运算设备本身的运行内存，在进行大批量的3D扫描数据处理时消耗的内存大大减少，提高了数据处理速度和检测效率上。

附图说明

图1是本发明实施例提供的一种尺寸检测方法的流程图；

图2是本发明实施例提供的待测物的3D扫描数据示意图；

图3是本发明实施例提供的根据图2获取的3D扫描数据进行转换得到的平面图像的示意图；

图4是本发明实施例提供的预设检测类型的示意图；

图5是本发明实施例提供的预设检测轨迹的示意图；

图6是本发明实施例提供的实际检测结果的示意图；

图7是本发明实施例提供的一种尺寸检测系统的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供了如图1所示的一种尺寸检测方法，包括：

S100，获取待测物的3D扫描数据。

在本实施例中，该待测物为胶条，本实施例主要用于获取该胶条的具体尺寸，如长度、宽度、厚度等。本实施例中获取该胶条的扫描设备为3D扫描仪，本步骤中，获取该待测物的3D扫描数据的步骤包括：在检测到扫描操作时，向扫描设备进行复位指令，所述复位指令用于指示所述扫描设备进行复位操作；在确定所述扫描设备完成复位操作后，控制所述扫描设备按照预设扫描策略对所述待测物进行扫描，获取所述待测物的3D扫描数据。在本实施例中，在进行扫描操作前对扫描设备进行复位操作，保证设备各硬件初始状态的一致性，保证扫描结果的准确性。

S200，将所述3D扫描数据按照预设方式进行转换，得到平面图像。

在本步骤中，将该3D扫描数据按照预设方式进行转换，得到平面图像的步骤包括：获取所述3D扫描数据中的所述待测物的扫描位置及扫描编号，其中，所述扫描位置与所述扫描编号一一对应；对所述扫描编号进行顺序排序，根据排序后的所述扫描编号将所述3D扫描数据进行转换，得到所述平面图像。

S300，获取所述平面图像的目标定位点，根据所述目标定位点和预设检测轨迹获取所述平面图像中所述待测物的若干基准点。

在本步骤中，获取所述平面图像的目标定位点的步骤包括：对所述平面图像进行遍历；将所述遍历点与预设定位点进行比较，若所述遍历点与所述预设定位点一致，则以所述遍历点为所述目标定位点。具体地，该预设定位点根据标准胶条的标准规格进行设定，通过该预设定位点可以准确获取待测的胶条的定位位置，以开展后续的步骤。

在本步骤中，该根据所述目标定位点和预设检测轨迹获取所述平面图像中所述待测物的若干基准点的步骤包括：以所述目标定位点为定位基准点，将所述预设检测轨迹平铺于所述平面图像；对所述预设检测轨迹进行包括细分和抓边的处理，得到所述待测物的边缘位置的第一基准点和第二基准点；以所述第一基准点和所述第二基准点为基准向外膨胀预设长度，得到第三基准点和第四基准点。

S400，根据若干所述基准点进行计算，得到所述待测物的检测结果。

在本步骤中，根据若干所述基准点进行计算，得到所述待测物的检测结果的步骤包括：

以所述第一基准点和所述第二基准点在所述平面图像上的距离，作为所述待测物的宽度；获取所述第一基准点和所述第二基准点的中点，在所述3D扫描数据上搜索与所述第一基准点和所述第二基准点的所述中点对应的第一定位点，获取所述第一定位点的第一高度；以所述第三基准点和所述第四基准点为定位点，在所述3D扫描数据上搜索与所述第三基准点和所述第四基准点对应的第三定位点和第四定位点，分别获取所述第三定位点和所述第四定位点对应的第三高度和第四高度；计算所述第一高度、所述第三高度和所述第四高度的平均值，得到所述待测物的高度。

在本发明的其他实施例中，为了保证检测结果更加准确，还对获取的3D扫描数据进行了进一步地处理，如在步骤S100中，获取待测物的3D扫描数据的步骤包括：对所述待测物进行3D扫描，得到初始扫描数据；对所述初始扫描数据中的每一帧数据进行包括噪点屏蔽、平滑优化和无效数据补充的优化处理，得到所述待测物的3D扫描数据。更具体地，在实际对3D扫描数据进行处理的过程中，还获取所述初始扫描数据中的进行所述优化处理的当前帧的处理点；根据所述处理点对所述当前帧的相邻的若干帧数据进行对应点位的优化处理。

本发明还提供了如图7所示的一种尺寸检测系统，包括：

扫描设备701，用于获取所述待测物的3D扫描数据；

主控设备702，用于激活扫描设备701获取所述待测物的3D扫描数据，将所述3D扫描数据按照预设方式进行转换，得到平面图像；获取所述平面图像的目标定位点，根据所述目标定位点和预设检测轨迹获取所述平面图像中所述待测物的若干基准点，根据若干所述基准点进行计算，得到所述待测物的检测结果。

具体地，该扫描设备701包括3D扫描仪，该主控设备702包括伺服驱动器；该伺服驱动器的脉冲输出引脚与该3D扫描仪的脉冲输入接口对应连接；该3D扫描仪的网络接口与该主控设备的网口通过TCP通讯协议进行数据交互。

下面，通过具体的例子对本发明提供的实施例进行进一步地阐述。

本发明实施例中的扫描设备为3D扫描仪，该3D扫描仪通过一种特定的接线方式与主动设备相连接，将主控设备中的伺服驱动器上的脉冲输出引脚A+、A-、B+、B-分别引入该3D扫描仪的控制器的对应的脉冲输入接口，使该3D扫描仪可以实现编码器触发模式，该3D扫描仪的控制器的网络接口使用TCP通讯模式连接到主控设备的网口上，为后续主控设备的接收该3D扫描仪扫描得到的3D扫描数据处理做好前期准备。在具体过程中，主控设备702包括伺服驱动器和计算机主机，该计算机主机用于对3D扫描仪传输的3D扫描数据(也成为云数据)进行处理。

在主控设备702接收到扫描操作是，将向扫描设备701发送复位指令，该复位指令用于指示该扫描设备701中的各组成部件完成复位操作，以保证扫描设备702中各硬件初始状态的一致性。

主控设备702在检测到扫描设备701完成复位操作后，运行尺寸检测方法的各个步骤，即扫描设备在复位后进入扫描胶条检测的准备步骤。

主控设备702触发检测操作，3D扫描仪接收到检测操作后，将用指定的扫描方式扫描待测的胶条，得到3D扫描数据(云数据)，该3D扫描数据如图2所示，在此阶段主控设备702内部的计算机主机同步接收3D扫描数据。3D扫描仪的扫描程序完成后，扫描得到的3D扫描数据(云数据)也一并接收完成。在具体过程中，可自定义扫描位置、扫描长度、扫描次数等。

主控设备702将云数据通过作为待测物的胶条的产品扫描位置及扫描编号进行云数据排序，实现产品及数据的同比关联，该扫描编号通过添加的扫描位置的顺序依次自动添加编号。此阶段可将云数据以平面图像的形式做产品外观显示，该平面图像如图3所示。

主控设备702获取该平面图像的目标定位点，并根据该目标定位点将自定义的预设检测轨迹铺设在该平面图像上，该预设检测轨迹的类型如图4所示，包括直线型、T型、圆弧型、L型和╋型，该预设检测轨迹包括圆弧检测轨迹、直线检测轨迹、L型检测轨迹、T型检测轨迹、╋型检测轨迹，预设检测轨迹如图5所示。

本发明实施例对3D扫描数据(云数据)进行处理的步骤大致包括：

1、将原始云数据先转换成一张2D平面图像；

2、通过对2D平面图像中的目标定位点的分析，获取待测的胶条的精确位置；

3、在获取的精确位置上，将自定义的检测轨迹平铺到2D平面图像中；

4、对平铺到2D平面图像上的检测轨迹进行细分，抓边，获取当前待测的胶条的边缘位置的第一基准点P1和第二基准点P2，以P1和P2之间的距离作为胶条的宽度。

5、通过获取的胶条宽度位置的第一基准点P1、第二基准点P2。首先获取第一基准点P1和第二基准点P2的中点，并以该第一基准点P1和该第二基准点P2的中点作为第三基准点P3，其次以第一基准点P1、第二基准点P2为基准向外膨胀指定长度(该指定长度可以根据实际情况进行设定)，分别获取第四基准点P4和第五基准点P5，在原始的3D扫描数据(云数据)上搜索找到该第三基准点P3和第四基准点P4和第五基准点P5对应的第三定位点P30、第四定位点P40、第五定位点P50，并获取第三定位点P30、第四定位点P40、第五定位点P50对应的高度H30、H40、H50，根据第三定位点P30与第四定位点P40、第五定位点P50的高度差(((H30-H40)+(H30-H50))/2)获取胶条高度H0。

6、完成对胶条的指定尺寸(胶条宽度、胶条高度、是否断胶)测量，该测量结果如图6所示。

7、操作者可以在主控设备的计算机主机上获取最终的检测结果。在具体应用中，可以将最终的检测结果通过任何带有通讯功能的数据传输方式发送给指定设备或服务器。

本发明实施例与现有技术相比，有益效果在于：

针对性强：现有技术只能对云数据进行批处理，本发明实施例可针对自定义位置(指定产品位置的宽度、高度、段差、间隙等)的云数据，通过特定的智能算法，实现对自定义位置的数据解析。

适应性强：本发明实施例不局限于产品尺寸大小、胶条形状、产品材质等。打破了现有技术兼容性差的技术壁垒。

本发明实施例提供的尺寸检测方法具备高效率、高精度、高稳定性的特点，其中：

本发明实施例通过2D、3D的交互开发，先将原始3D扫描数据(云数据)转换成2D平面图像，然后使用2D平面图像进行定位、抓边等一些列处理，获取图像坐标P1、P2…，然后在原始3D云数据获取坐标位置高度的开发方式，相比直接对3D扫描数据(云数据)进行开发处理，计算机对2D平面图像的处理，缩小计算机本身的运行内存，在数据处理速度和效率上，有很明显的效率优势。

本发明实施例采用的3D扫描仪，选用的高密集点、高扫描频率的3D扫描仪，而且对云数据的单帧数据(X轴)进行做了噪声屏蔽和平滑优化，其中噪点屏蔽基于3D扫描数据的处理，单个点位置的高度与相邻位置的高度数据作对比，如果当前位置与相邻位置的高度数据差异过大，则当前点会作为异常点被屏蔽，而平滑优化基于3D云数据的处理，单个点位置的高度与相邻位置的各参考2个像素的高度，如果当前点的高度数据与前后2个像素的(共计5个像素)的高度趋势不存在正相关性，则当前数据点会被平滑优化。本发明实施例大大降低了由于产品胶条表面及胶条边缘的异物造成的数据误判问题。

本发明实施例不但对单帧数据进行了各项优化处理，对于相邻扫描帧也做了相关的噪点屏蔽、平滑优化、无效数据补偿等优化。对于胶条的测量，不单是单帧数据的解析，也会对相邻几帧的数据源进行解析(当前帧的每个点位，不单对相邻点位数据做对比，而且会和相邻几帧的对应点位做平滑、降噪处理)。多轮廓协同处理。通过多帧数据趋势来获取单帧数据的胶条的宽度、高度等一些列数据。降低了由于单帧数据的异常或跳变对整体胶型造成的误判，大大提高了检测结果的稳定性。本发明实施例提升了设备精度以及稳定性，不但提升了各方面的技术能力，还缩短了生产时间，大大提高了生产效率。

本发明实施例对云数据进行排序处理，如：

1)标定设备结构坐标和云数据坐标的相对关系；

2)依次设置产品扫描位置、扫描宽度、扫描长度；

3)将设备的扫描位置(结构坐标)通过相对关系，将3D扫描数据(数组)转换成设备图像，形成图像的像素坐标。不同的扫描位置就对应了不同的像素坐标。将胶条的所有扫描位置全部扫描完成，即可获取所有胶条及周边的云数据。并且该云数据会以各自对应的图像坐标依次放置，最后获取一张X、Y方向的等比图像。

本发明实施例可应用在新能源电极板胶条检测、氢电行业、新能源电堆检测、3C电子行业、其他尺寸检测及段差检测领域。

本发明还提供一种尺寸检测系统，包括存储器、处理器及存储在所述存储器上且在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时，实现如上述所述的尺寸检测方法中的各个步骤。

本发明还提供一种可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时，实现如上述所述的尺寸检测方法中的各个步骤。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的方法和系统，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的系统实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个模块或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，系统或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块显示的部件可以是或者也可以不是物理模块，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络模块上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能模块可以集成在一个处理模块中，也可以是各个模块单独物理存在，也可以两个或两个以上模块集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。

所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-OnlyMemory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

需要说明的是，对于前述的各方法实施例，为了简便描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本发明并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本发明，某些步骤可以采用其它顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作和模块并不一定都是本发明所必须的。在本发明实施例中，为了表述清楚，采用了“第一”、“第二”、“第三”等表述，但是在实际应用中可以根据具体情况进行设定，或者本技术领域的人员在看到相关的表述后，可以根据具体情况进行理解，而不应该以此作为特定的步骤顺序或者理解顺序。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

以上为对本发明所提供的一种尺寸检测方法及系统的描述，对于本领域的技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种尺寸检测方法，其特征在于，包括：

获取待测物的3D扫描数据；

将所述3D扫描数据按照预设方式进行转换，得到平面图像；

获取所述平面图像的目标定位点，根据所述目标定位点和预设检测轨迹获取所述平面图像中所述待测物的若干基准点；

根据若干所述基准点进行计算，得到所述待测物的检测结果。

2.如权利要求1所述的尺寸检测方法，其特征在于，所述获取待测物的3D扫描数据包括：

在检测到扫描操作时，向扫描设备进行复位指令，所述复位指令用于指示所述扫描设备进行复位操作；

在确定所述扫描设备完成复位操作后，控制所述扫描设备按照预设扫描策略对所述待测物进行扫描，获取所述待测物的3D扫描数据。

3.如权利要求1所述的尺寸检测方法，其特征在于，所述将所述3D扫描数据按照预设方式进行转换，得到平面图像包括：

获取所述3D扫描数据中的所述待测物的扫描位置及扫描编号，其中，所述扫描位置与所述扫描编号一一对应；

对所述扫描编号进行顺序排序，根据排序后的所述扫描编号将所述3D扫描数据进行转换，得到所述平面图像。

4.如权利要求1所述的尺寸检测方法，其特征在于，所述获取所述平面图像的目标定位点包括：

对所述平面图像进行遍历；

将所述遍历点与预设定位点进行比较，若所述遍历点与所述预设定位点一致，则以所述遍历点为所述目标定位点。

5.如权利要求1所述的尺寸检测方法，其特征在于，所述根据所述目标定位点和预设检测轨迹获取所述平面图像中所述待测物的若干基准点包括：

以所述目标定位点为定位基准点，将所述预设检测轨迹平铺于所述平面图像；

对所述预设检测轨迹进行包括细分和抓边的处理，得到所述待测物的边缘位置的第一基准点和第二基准点；

以所述第一基准点和所述第二基准点为基准向外膨胀预设长度，得到第三基准点和第四基准点。

6.如权利要求5所述的尺寸检测方法，其特征在于，所述根据若干所述基准点进行计算，得到所述待测物的检测结果包括：

以所述第一基准点和所述第二基准点在所述平面图像上的距离，作为所述待测物的宽度；

获取所述第一基准点和所述第二基准点的中点，在所述3D扫描数据上搜索与所述第一基准点和所述第二基准点的所述中点对应的第一定位点，获取所述第一定位点的第一高度；

以所述第三基准点和所述第四基准点为定位点，在所述3D扫描数据上搜索与所述第三基准点和所述第四基准点对应的第三定位点和第四定位点，分别获取所述第三定位点和所述第四定位点对应的第三高度和第四高度；

计算所述第一高度、所述第三高度和所述第四高度的平均值，得到所述待测物的高度。

7.如权利要求3至6任一项所述的尺寸检测方法，其特征在于，所述获取待测物的3D扫描数据包括：

对所述待测物进行3D扫描，得到初始扫描数据；

对所述初始扫描数据中的每一帧数据进行包括噪点屏蔽、平滑优化和无效数据补充的优化处理，得到所述待测物的3D扫描数据。

8.如权利要求7所述的尺寸检测方法，其特征在于，所述尺寸检测方法还包括：

获取所述初始扫描数据中的进行所述优化处理的当前帧的处理点；

根据所述处理点对所述当前帧的相邻的若干帧数据进行对应点位的优化处理。

9.一种尺寸检测系统，其特征在于，包括：

扫描设备，用于获取所述待测物的3D扫描数据；

主控设备，用于激活所述扫描设备获取所述待测物的3D扫描数据，将所述3D扫描数据按照预设方式进行转换，得到平面图像；获取所述平面图像的目标定位点，根据所述目标定位点和预设检测轨迹获取所述平面图像中所述待测物的若干基准点，根据若干所述基准点进行计算，得到所述待测物的检测结果。

10.如权利要求9所述的尺寸检测系统，其特征在于，所述扫描设备包括3D扫描仪，所述主控设备包括伺服驱动器；

所述伺服驱动器的脉冲输出引脚与所述3D扫描仪的脉冲输入接口对应连接；

所述3D扫描仪的网络接口与所述主控设备的网口通过TCP通讯协议进行数据交互。

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