CN113206160A - 叠瓦组件及叠瓦组件生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种叠瓦组件及叠瓦组件生产方法，涉及太阳能光伏技术领域。叠瓦组件包括层叠设置的盖板、正面封装材料、若干平铺排布的电池串、背面封装材料以及背板；所述电池串由若干个电池片交叠形成；所述电池片包括：相对分布的第一边线和第二边线；所述第一边线为直线，所述第二边线包括波浪线，且所述第二边线，与相邻边线的夹角均大于或等于90°；在所述电池串中相邻的两个电池片中，一个电池片的第二边线所在端与另一电池片的第一边线所在端相互交叠。交叠区域的边缘基本不会出现锐角，交叠区域的边缘不容易出现隐裂。为直线边的第一边线所在端交叠包含波浪线的第二边线的所在端，提高了组件的可靠性。

Description

叠瓦组件及叠瓦组件生产方法
技术领域
本发明涉及太阳能光伏技术领域，特别是涉及一种叠瓦组件及叠瓦组件生产方法。
背景技术
叠瓦组件可以在有限的面积内排布更多的电池片，进而，提高空间面积的利用率和组件的发电功率，因此，具有广阔的应用前景。
目前，叠瓦组件是将多个电池片部分交叠，并在交叠处形成电性连接，得到电池串，将层叠设置的盖板、正面封装材料、若干平铺设置的电池串、背面封装材料、盖板，封装后得到。
上述叠瓦组件中：电池片的交叠区域的边缘容易出现隐裂，影响叠瓦组件的正常使用。
发明内容
本发明提供一种叠瓦组件、一种叠瓦组件生产方法，旨在解决叠瓦组件在交叠区域容易出现隐裂的问题。
根据本发明的第一方面，提供了一种叠瓦组件，包括层叠设置的盖板、正面封装材料、若干平铺排布的电池串、背面封装材料以及背板；
所述电池串由若干个电池片交叠形成；所述电池片包括：相对分布的第一边线和第二边线；所述第一边线为直线，所述第二边线包括波浪线，且所述第二边线，与相邻边线的夹角均大于或等于90°；
在所述电池串中相邻的两个电池片中，一个电池片的第二边线所在端与另一电池片的第一边线所在端相互交叠。
可选的，所述电池片垂直所述第一边线设置有至少一条主栅线，且所述主栅线的一端位于所述波浪线的波峰或波谷；所述电池串还包括电性连接相邻的两个电池片中，一个电池片的正极与另一个电池片的负极的焊带；
和/或，
所述电池片未设置主栅线，所述电池串还包括电性连接相邻的两个电池片中，一个电池片的正极与另一个电池片的负极的导电线，所述导电线与所述第一边线垂直，且所述导电线的一端位于所述波浪线的波峰或波谷。
可选的，所述焊带在交叠区域的横截面为扁平状，和/或，所述导电线在交叠区域的横截面为扁平状；
所述扁平状横截面的长度大于所述交叠区域的宽度；
所述扁平状横截面的厚度为0.05-0.15mm。
可选的，所述焊带在交叠区域设置有冲孔，和/或，所述导电线在交叠区域设置有冲孔；
所述冲孔的形状为菱形、矩形、圆形、椭圆形中的一种。
可选的，所述扁平状横截面的形状为S型或凹型。
可选的，在与所述第一边线垂直的方向上，所述波浪线相邻的波峰和波谷之间的距离为0.2-2mm；
和/或，所述波浪线由半径为8.2mm的圆弧组成。
可选的，相邻的所述主栅线或所述导电线间隔至少一个波峰或波谷；
一个所述电池片的表面，所述导电线的数量为4-30根。
可选的，所述电池片背光面的波峰区域或波谷区域设置有焊盘，所述导电线与所述电池片的背光面电极电性连接，并延伸至所述焊盘；
所述焊盘的周围区域设置有绝缘介质。
根据本发明的第二方面，提供了一种叠瓦组件的生产方法，包括如下步骤：
提供若干个电池片；所述电池片包括：相对分布的第一边线和第二边线；所述第一边线为直线，所述第二边线包括波浪线，且所述第二边线，与相邻边线的夹角均大于或等于90°；
将一个电池片的第二边线所在端与另一电池片的第一边线所在端相互交叠，形成电池串；
提供盖板、正面封装材料、背面封装材料以及背板；
将所述盖板、所述正面封装材料、若干平铺排布的所述电池串、所述背面封装材料以及所述背板依次叠放，得到叠放件；
将所述叠放件层压，得到叠瓦组件。
可选的，所述提供若干个电池片，包括：
提供若干个整片电池；所述整片电池包括至少一对电池单元，各个所述电池单元之间分布有空白区域；所述整片电池包括相对分布的第三边线和第四边线，所述第三边线和所述第四边线均为直线；
在所述整片电池的空白区域的数量为1的情况下，在所述空白区域，沿第一切割线切割所述整片电池，得到两个电池片；所述第一切割线包括波浪线；所述第一切割线与所述第三边线、所述第四边线均不相交；
在所述整片电池的空白区域的数量大于1的情况下，在所述整片电池的奇数空白区域，沿所述第一切割线切割所述整片电池，在偶数空白区域，沿第二切割线切割所述整片电池，得到多个电池片；所述第二切割线为直线；所述第二切割线与所述第三边线、所述第四边线均不相交；对各个所述空白区域依次排序，序号为奇数的空白区域为奇数空白区域，序号为偶数的空白区域为偶数空白区域。
可选的，所述将一个电池片的第二边线所在端与另一电池片的第一边线所在端相互交叠，形成电池串之前，还包括：
提供焊带或导电线；
对所述焊带或所述导电线的预设区域进行扁平化处理；
所述将一个电池片的第二边线所在端与另一电池片的第一边线所在端相互交叠，形成电池串，包括：
将一个电池片的第二边线所在端与另一电池片的第一边线所在端相互交叠，采用所述焊带或导电线串联所述电池片，形成电池串；其中，所述电池串中，所述预设区域与交叠区域对应。
可选的，所述将一个电池片的第二边线所在端与另一电池片的第一边线所在端相互交叠，形成电池串之前，还包括：
在所述预设区域设置冲压孔。
本发明实施例中，叠瓦组件包括层叠设置的盖板、正面封装材料、若干平铺排布的电池串、背面封装材料以及背板；所述电池串由若干个电池片交叠形成；所述电池片包括：相对分布的第一边线和第二边线；所述第一边线为直线，所述第二边线包括波浪线，且所述第二边线，与相邻边线的夹角均大于或等于90°；在所述电池串中相邻的两个电池片中，一个电池片的第二边线所在端与另一电池片的第一边线所在端相互交叠。本申请中，叠瓦组件的电池串中相邻的两个电池片中，一个电池片包括波浪线且与相邻边线的夹角均大于或等于90°的第二边线所在端，与另一电池片为直线的第一边线所在端相互交叠，进而交叠区域的边缘基本不会出现锐角，进而交叠区域的边缘不容易出现隐裂。同时，本申请的为直线边的第一边线所在端交叠包含波浪线的第二边线的所在端，可以增加交叠区域的连接接触面积，减少交叠区域非连接接触的面积，提高了组件的可靠性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了本发明实施例中的一种叠瓦组件结构示意图；
图2示出了本发明实施例中的一种电池串的结构示意图；
图3示出了本发明实施例中的一种电池片的结构示意图；
图4示出了本发明实施例中的又一种电池串的结构示意图；
图5示出了现有技术中电池串的结构示意图；
图6示出了本发明实施例中的又一种电池片的结构示意图；
图7示出了本发明实施例中的还一种电池片的结构示意图；
图8示出了本发明实施例中的一种整片电池的结构示意图；
图9示出了本发明实施例中的一种切割后电池片的结构示意图；
图10示出了本发明实施例中的一种焊带或导电线的结构示意图；
图11示出了本发明实施例中的一种电池串中交叠区域的结构示意图；
图12示出了本发明实施例中的还一种电池串中交叠区域的结构示意图；
图13示出了本发明实施例中的再一种电池片的结构示意图；
图14示出了本发明实施例中的一种电池串阵列的结构示意图；
图15示出了本发明实施例中的叠瓦组件的等效电路示意图；
图16示出了本发明实施例中一种叠瓦组件的生产方法的步骤流程图；
图17示出了本发明实施例中一种提供电池片的步骤流程图；
图18示出了本发明实施例又一整片电池的结构示意图。
附图编号说明：
11-盖板，12-正面封装材料，13-电池串，14-背面封装材料，15-背板，131-电池片，1311-第一边线，1312-第二边线，1313-相邻的边线，1314-相邻的边线，1315-主栅线，1316-副栅线，1317-防断栅线，16-焊带或导电线，161-交叠区域的焊带或导电线，162-冲压孔，171-空白区域，172-断裂线，173-第三边线，174-第四边线，18-汇流条，19-旁路二极管，20-正极引出线，21-负极引出线。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参照图1，图1示出了本发明实施例中的一种叠瓦组件结构示意图。本申请实施例中，该叠瓦组件可以包括层叠设置的盖板11、正面封装材料12、若干平铺排布的电池串13、背面封装材料14以及背板15。该叠瓦组件中包括的电池串的数量不作具体限定。
在本发明实施例中，该盖板、正面封装材料具有良好的透光性。如，盖板可以为超白压延钢化玻璃，厚度可以为2-4mm。玻璃表面可镀减反膜，以提高入射光透射率。或者，盖板可以为超白压延钢化镀膜玻璃，厚度3.2mm，镀膜层为光学厚度650nm的SiO2，盖板的尺寸可以为1750*986mm，透射率≥94.1％。
正面封装材料可以EVA或POE，正面封装材料对太阳光的紫外波段吸收率低，以提高组件功率。如，正面封装材料可以为EVA胶膜，EVA克重500g/m2。背面封装材料同样可以为EVA或POE，背面封装材料对太阳的紫外波段吸收率高，以延长背板使用寿命。如，背面封装材料也可以为EVA胶膜，EVA克重480g/m2。
在本发明实施例中，背板可以具有一定的支撑作用，如，背板可以为KPF结构，在本发明实施例中，对此不作具体限定。
参照图2所示，图2示出了本发明实施例中的一种电池串的结构示意图。本申请实施例中，该电池串13由若干个电池片131交叠形成。例如，每一串电池串的电池片的数量可以为6-14片。参照图2所示，虚线框框出的可以为一个电池片131。
参照图3所示，图3示出了本发明实施例中的一种电池片的结构示意图。该电池片131包括：相对分布的第一边线1311和第二边线1312。该第一边线1311为直线，该第二边线1312包括有波浪线，且该第二边线与各个相邻边线的夹角均大于或等于90°。
如，参照图3所示，第二边线1312相邻的边线可以为1313和1314。该第二边线1312与相邻的边线1313的夹角可以为90°。该第二边线1312与相邻的边线1314的夹角可以为90°。
参照图4所示，图4示出了本发明实施例中的又一种电池串的结构示意图。在电池串中相邻的两个电池片131中，一个电池片131的第二边线1312所在端与另一电池片131的第一边线1311所在端相互交叠。
现有技术中，交叠区域容易隐裂的主要原因在于：交叠区域各个交叠边与相邻边的夹角为锐角。而本申请中，交叠区域为第二边线1312所在端和第一边线1311所在端，该交叠区域的边缘即为各个交叠边与相邻边等，各个交叠边与相邻边的夹角均大于或等于90°，基本不会出现锐角，因此，能够减少交叠区域隐裂问题，能够提升电池组件的可靠性。
参照图5，图5示出了现有技术中电池串的结构示意图。现有技术中，电池串中相邻的电池片之间的交叠区域为矩形，在相同的连接接触面积情况下，电池片之间的非连接交叠区域面积较大。而本申请中，为直线边的第一边线1311所在端交叠包含波浪线的第二边线1312的所在端，可以增加交叠区域的连接接触面积，减少交叠区域非连接接触的面积，提高了组件的可靠性。
在本发明实施例中，该叠瓦组件基于层叠设置的盖板11、正面封装材料12、若干平铺排布的电池串13、背面封装材料14以及背板15层压而成，层压温度可以为141℃左右，层压时间可以为15min左右。在本发明实施例中，对此不作具体限定。
参照图6所示，图6示出了本发明实施例中的又一种电池片的结构示意图。在本发明实施例中，可选的，电池片垂直第一边线1311设置有至少一条主栅线1315，且主栅线1315的一端位于波浪线的波峰或波谷。如图6所示，该电池片中垂直第一边线1311设置有5条主栅线1315。垂直于主栅线1315该电池片还设置有副栅线1316。图6中各条主栅线1315的一端位于波浪线的波峰。参照图4所示，电池串还包括电性连接相邻的两个电池片中，一个电池片的正极与另一个电池片的负极的焊带16。
在本发明实施例中，波浪线中波峰和波谷是间隔设置的，主栅线的一端位于波浪线的波峰或波谷，则焊带也从波浪线的波峰或波谷经过，焊接、层压过程中的热应力可以从焊带释放到各个波谷位置或波峰位置，并从上述波峰或波谷位置释放出去，热应力传导范围小，可以提高组件的可靠性。
在本发明实施例中，主栅线的两端为分叉结构，以便于后续导电线或焊带连接时的定位，并且分叉处的导电线或焊带不焊接，可以作为电池片上导电线或焊带焊接的应力缓冲释放区，提高焊接连接的可靠性。
在本发明实施例中，在与第一边线平行的方向上，分布于电池片两端的两条主栅线，距离近端边缘的距离相等或不等。该近端边缘为靠近该主栅线的边缘。例如，参照图6所示，在与第一边线1311平行的方向上，分布于电池片两端的两条主栅线为图6中最靠上的主栅线和最靠下的主栅线。最靠上的主栅线的近端边缘为电池片最上边的边缘。最靠下的主栅线的近端边缘为电池片最下边的边缘。最靠上的主栅线与电池片最上边的边缘的距离，和最靠下的主栅线与电池片最下边的边缘的距离不相等。
在本发明实施例中，参照图7所示，图7示出了本发明实施例中的还一种电池片的结构示意图。在图7中，该电池片没有设置主栅线，平行于上述第一边线1311设置有副栅线1316。电池串还包括电性连接相邻的两个电池片中，一个电池片的正极与另一个电池片的负极的导电线，该导电线与第一边线1311垂直，且该导电线的一端位于波浪线的波峰或波谷。如图4所示，电池串还包括电性连接相邻的两个电池片中，一个电池片的正极与另一个电池片的负极的导电线，该16可以为导电线。导电线16与第一边线1311垂直，且导电线16的一端位于波浪线的波峰。该电池片没有设置主栅，通过上述导电线实现与副栅线的导电互联，一方面降低了银浆用量，降低了成本，另一方面减少了主栅线导致的光学遮挡，有利于提升组件的效率。
在本发明实施例中，可选的，导电线的至少部分表面设置有热熔导电层，热熔导电层可以为熔点为70-180℃之间的金属单质或金属合金。该热熔导电层可以为银、铋、镉、镓、铟、铅、锡、钛、锌中的至少一种。
在本发明实施例中，可选的，导电线至少部分位于热塑性聚合物膜内，热塑性聚合物膜的材质选自：聚乙烯醇缩丁醛、聚烯烃或乙烯-醋酸乙烯共聚物中的至少一种。
在本发明实施例中，可选的，可在正面细栅线上需要与导电线连接的位置印刷固化温度在90-180℃之间的导电胶。这样在90-180℃的情况下，导电胶固化进而实现导电线与电池片的机械连接和导电连接。导电胶可以包括：树脂基材以及设置于树脂基材内部的导电粒子。树脂基材可以包括：醋酸纤维素、氟树脂、聚砜树脂、聚酯树脂、聚酰胺树脂、聚氨酯树脂和聚烯烃类树脂中的至少一种。导电粒子可以包括：金、银、铜、铝、锌、镍和石墨中的至少一种。
在本发明实施例中，一个电池片的主栅线数量可以为5条、6条、9条、12条，或其他数量。本发明实施例对此不作具体限定。该电池片可以为整片电池切割后的各个子电池片。例如，该电池片可以为整片电池经切割后的1/2、1/3、1/4、1/5、1/6片。或者，该电池片可以为整个电池片。在本发明实施例中，对此不作具体限定。
在本发明实施例中，该整片电池中各个电池片之间可以设置有空白区域。该空白区域没有设置栅线。该空白区域用于切割。例如，参照图8所示，图8示出了本发明实施例中的一种整片电池的结构示意图。图8中，中171为空白区域，分布于空白区域171两端的可以为2个电池片。两个电池片可以完全相同，或者，切割后旋转180°完全相同，在本发明实施例中，对此不作具体限定。例如，参照图9所示，图9示出了本发明实施例中的一种切割后电池片的结构示意图。图9中的两个电池片可以为由图8所示的整片电池，在空白区域，用与包含波浪线的切割线切割后得到的两个电池片。图9中，两个电池片中的一个电池片旋转180°后，与另一个电池片相同。如将图9中，下方的电池片顺时针旋转180°后，与上方的电池片相同。图9中172为用与包含波浪线的切割线切割后形成的断裂线。
在本发明实施例中，若切割线与第二边线相同，则，切割后的电池片的断裂线包括波浪线，且断裂线，与相邻边线的夹角均大于或等于90°，则，切割后的电池片即为用于交叠形成叠瓦组件的电池片，该断裂线即为该电池片的第二边线。若切割后的电池片的断裂线与相邻边线的夹角为锐角，则，还需要对上述电池片的断裂线所在的端进行二次切割，使得新形成的断裂线包括波浪线，且新形成的断裂线，与相邻边线的夹角均大于或等于90°，则，切割后的电池片即为用于交叠形成叠瓦组件的电池片。该新形成的断裂线即为第二边线。
在本发明实施例中，可以采用激光进行切割，激光可以作用在整片电池的空白区域的背光面。例如，可以采用波长为1024nm激光进行切割。激光切割的热影响区域宽度可以小于110um，激光切割深度可以为整片电池厚度的40％-60％，激光切割后经机械掰片将激光切割后的整片电池切割为2个电池片。上述切割方式中激光切割较小，对电池片的热影响较小。
在本发明实施例中，主栅线的宽度可以为0.05-0.8mm。该主栅线可以为实心结构或镂空结构。
在本发明实施例中，波浪线中波峰和波谷是间隔设置的，导电线从波浪线的波峰或波谷经过，层压过程中的热应力可以从导电线释放到各个波谷位置或波峰位置，并从上述波峰或波谷位置释放出去，热应力传导范围小，可以提高组件的可靠性。
在本发明实施例中，可选的，该电池片还设置有防断栅线，该防断栅线的设置方向与第一边线垂直。例如，参照图7所示，防断栅线1317的设置方向与第一边线1311垂直。该防断栅线1317能够补充可能存在的电性连接不可靠。
在本发明实施例中，可选的，焊带在交叠区域的横截面为扁平状，和/或，导电线在交叠区域的横截面为扁平状。扁平状横截面的长度可以大于该交叠区域的宽度。该交叠区域的宽度不作具体限定。例如，交叠区域的宽度可以为0-3mm。该扁平状横截面的厚度可以为0.05-0.15mm。通过对交叠区域的焊带或导电线进行扁平化处理，使得交叠区域的焊带或导电线后的减小，但是宽度增加，总体横截面积基本不变，能够从很大程度上增大电性接触的面积，提升组件的连接可靠性。例如，参照图4所示，焊带或导电线在交叠区域的横截面为扁平状。
在本发明实施例中，可选的，焊带在交叠区域设置有冲孔，和/或，导电线在交叠区域设置有冲孔。该冲孔的形状可以为菱形、矩形、圆形、椭圆形中的一种，压力可以通过上述孔释放，可以提高组件在交叠处的机械载荷性能。
如，参照图10所示，图10示出了本发明实施例中的一种焊带或导电线的结构示意图。图10中，161可以为位于交叠区域的焊带或导电线。交叠区域的焊带或导电线提前进行了扁平化处理，图10中，从上向下数第一根焊带或导电线只是提前进行了扁平化处理，从上向下数第二根、第三根、第四根、第五根焊带或导电线在扁平化处理的基础上还设置有冲孔。
在本发明实施例中，需要说明的是，在使用焊带或导电线电性连接电池片形成电池串之前，就对焊带或导电线进行了扁平化处理，或扁平化处理以及设置冲孔处理。
在本发明实施例中，可选的，焊带可以为镀锡铜焊带，镀锡铜焊带横截面可以为矩形或圆形，镀锡铜焊带的具体厚度根据实际需要进行设定，镀锡铜焊带的厚度范围可以为0.12-0.4mm，镀锡层的厚度可以为0.015-0.08mm。焊带焊接的温度可以为185℃-380℃。
在本发明实施例中，可选的，扁平状横截面的形状为S型或凹型。扁平状横截面的形状为S型可以保证相邻电池片之间的交叠高度较小，利于减小层压过程的压力导致的隐裂。扁平状横截面的形状为凹型可以保证电池片激光划片区域不与焊带或导电线接触，可以提升组件可靠性并降低电池片短路风险。
例如，参照图11所示，图11示出了本发明实施例中的一种电池串中交叠区域的结构示意图。图11中，扁平状横截面的形状为S型。再例如，参照图12所示，图12示出了本发明实施例中的还一种电池串中交叠区域的结构示意图。图12中，扁平状横截面的形状为凹型。
在本发明实施例中，可选的，在与上述第一边线垂直的方向上，波浪线相邻的波峰和波谷之间的距离为0.2-2mm。如，参照图3所示，波浪线相邻的波峰和波谷之间的距离d为0.2-2mm。该距离能够较好的分散热应力和压力。
和/或，波浪线由半径为8.2mm的圆弧组成，该弧度的波浪线同样能够较好的分散热应力和压力。如，参照图13所示，图13示出了本发明实施例中的再一种电池片的结构示意图。图13中波浪线由半径r为8.2mm的圆弧组成。
在本发明实施例中，可选的，相邻的主栅线或导电线间隔至少一个波峰或波谷。间隔的波峰或波谷的数量不作具体限定。主栅线或导电线的设置方式，能够较好的分散热应力和压力等。例如，参照图6所示，相邻的主栅线间隔了一个波谷。
在本发明实施例中，可选的，一个电池片的表面，导电线的数量可以为4-30根，由于单根导电线的宽度较细，通过设置较多的导电线，不仅增加了连接可靠性，还减小了总的遮光面积。而且，各处电流可以选择距离较近的导电线传输，能够减小电流的传输距离，减少了电流的传输损失，有利于减少组装损失。
在本发明实施例中，可选的，电池片背光面的波峰区域或波谷区域设置有焊盘，导电线与该电池片的背光面电极电性连接，并延伸至该焊盘，焊盘的周围区域设置有绝缘介质。相邻焊盘之间间隔至少1个波谷或波峰，前述交叠区域的横截面为扁平状，能够增加与焊盘的接触面积，提升了连接可靠性。该背光面电极与向光面的主栅线或导电线对应设置。
交叠区域还设置有粘合层，该粘合层位于焊盘的周围。该粘合层具有以下三方面的作用：1)可以在层压前阻止交叠处导电线的位移，将此处的导电线限定在焊盘区域，层压时粘合层交联固化，同时导电线与焊盘实现焊接连接；2)粘合层固化交联后可以增加交叠区域上下两电池片的连接强度；3)可以防止层压熔合后的导电线由于意外情况脱离而导致连接到其他区域，提高组件的可靠性。粘合层的材料可以为聚酰亚胺、聚己内酰胺、聚烯烃树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂、丙烯酸树脂、有机硅树脂中的中的至少一种。
参照图14所示，图14示出了本发明实施例中的一种电池串阵列的结构示意图。不同电池串之间采用汇流条18串联或并联在一起，相邻汇流条之间焊接旁路二极管19来保护电池片，如图14中共有3处二极管焊接点，后续组件的正极引出线可以位于三个二极管中最左侧二极管所在区域，负极引出线可以位于三个二极管中最右侧二极管所在区域。图15示出了本发明实施例中的叠瓦组件的等效电路示意图。上方6个电池串串联在一起组成组件的上半部分，正极引出线为20，负极引出线21，下方的6个电池串串联在一起组成组件的下半部分，正极引出线为20，负极引出线21，组件的上半部分与下半部分并联在一起，采用3个旁路二极管19保护电池片。
在本发明实施例中，汇流条可以为镀锡铜焊带，宽度可以为3-8mm，厚度可以为0.12-0.45mm。在本发明实施例中，对此不作具体限定。
本申请中，叠瓦组件的电池串中相邻的两个电池片中，一个电池片包括波浪线且与相邻边线的夹角均大于或等于90°的第二边线所在端，与另一电池片为直线的第一边线所在端相互交叠，进而交叠区域的边缘基本不会出现锐角，进而交叠区域的边缘不容易出现隐裂。同时，本申请的为直线边的第一边线所在端交叠包含波浪线的第二边线的所在端，可以增加交叠区域的连接接触面积，减少交叠区域非连接接触的面积，提高了组件的可靠性。
在本发明实施例中，还提供一种叠瓦组件的生产方法，参照图16所示，图16示出了本发明实施例中一种叠瓦组件的生产方法的步骤流程图。该方法包括如下步骤：
步骤101，提供若干个电池片；所述电池片包括：相对分布的第一边线和第二边线；所述第一边线为直线，所述第二边线包括波浪线，且所述第二边线，与相邻边线的夹角均大于或等于90°。
可选的，参照图17所示，图17示出了本发明实施例中一种提供电池片的步骤流程图。上述步骤101可以包括如下子步骤：
步骤1011，提供若干个整片电池；所述整片电池包括至少一对电池单元，各个所述电池单元之间分布有空白区域；所述整片电池包括相对分布的第三边线和第四边线，所述第三边线和所述第四边线均为直线。
步骤1012，在所述整片电池的空白区域的数量为1的情况下，在所述空白区域，沿第一切割线切割所述整片电池，得到两个电池片；所述第一切割线包括波浪线；所述第一切割线与所述第三边线、所述第四边线均不相交；
步骤1013，在所述整片电池的空白区域的数量大于1的情况下，在所述整片电池的奇数空白区域，沿所述第一切割线切割所述整片电池，在偶数空白区域，沿第二切割线切割所述整片电池，得到多个电池片；所述第二切割线为直线；所述第二切割线与所述第三边线、所述第四边线均不相交；对各个所述空白区域依次排序，序号为奇数的空白区域为奇数空白区域，序号为偶数的空白区域为偶数空白区域。
具体的，参照前述图8所示即可以为一个整片电池。关于该整片电池可以参照前述有关记载。图8中173所示的边线和174所示的边线可以分别为相对分布的第三边线和第四边线。第三边线173和第四边线174均为直线。图8中空白区域171只有一个，则，在该空白区域，沿第一切割线切割整片电池，得到两个电池片。该第一切割线包括波浪线。该第一切割线与上述第三边线、所述第四边线均不相交。切割后的示意图可以参照图9所示。
参照图18所示，图18示出了本发明实施例又一整片电池的结构示意图。的步骤流程图。图18中，整片电池的空白区域171为3个。对各个空白区域171依次排序，如，按照从上到下的顺序依次排序，则，最上方的空白区域171排序为1，中间的空白区域171排序为2，最下方的空白区域171排序为3。则，最上方的空白区域171和最下方的空白区域171为奇数空白区域。中间的空白区域为偶数空白区域。可以在整片电池的奇数空白区域：最上方的空白区域171和最下方的空白区域171，沿上述第一切割线切割整片电池。在中间的空白区域沿直线的第二切割线切割整片电池，一共得到4个电池片。上述第二切割线与第三边线173、第四边线174均不相交。图18中，L所示的虚线即可以为第二切割线。
步骤102，将一个电池片的第二边线所在端与另一电池片的第一边线所在端相互交叠，形成电池串。
在本发明实施例中，可以通过机械手进行精准交叠，具体不作限定。
在本发明实施例中，可选的，在上述步骤102之前，还可以包括如下步骤：提供焊带或导电线。对所述焊带或所述导电线的预设区域进行扁平化处理。该步骤102还可以包括：将一个电池片的第二边线所在端与另一电池片的第一边线所在端相互交叠，采用所述焊带或导电线串联所述电池片，形成电池串；其中，所述电池串中，所述预设区域与交叠区域对应。
具体的，该扁平化处理可以为冲压操作等。该步骤102以及扁平化处理等同样可以参照前述相关记载，并具有相同或类似的有益效果，为了避免重复，此处不再赘述。
可选的，在上述步骤102之前，该方法还可以包括：对焊带或导电线的上述预设区域设置冲压孔，同样可以采用冲压的方式设置冲压孔，该冲压孔的设置同样可以参照前述相关记载，并具有相同或类似的有益效果，为了避免重复，此处不再赘述。
步骤103，提供盖板、正面封装材料、背面封装材料以及背板。
步骤104，将所述盖板、所述正面封装材料、若干平铺排布的所述电池串、所述背面封装材料以及所述背板依次叠放，得到叠放件。
步骤105，将所述叠放件层压，得到叠瓦组件。
在本发明实施例中，该方法中的各个步骤可以参照前述实施例中的相关记载，且能够达到相同或类似的技术效果，为了避免重复，此处不再赘述。
需要说明的是，对于方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本申请实施例并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本申请实施例，某些步骤可以采用其他顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作并不一定都是本申请实施例所必须的。
上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。

Claims (12)

1.一种叠瓦组件，其特征在于，包括层叠设置的盖板、正面封装材料、若干平铺排布的电池串、背面封装材料以及背板；
所述电池串由若干个电池片交叠形成；所述电池片包括：相对分布的第一边线和第二边线；所述第一边线为直线，所述第二边线包括波浪线，且所述第二边线，与相邻边线的夹角均大于或等于90°；
在所述电池串中相邻的两个电池片中，一个电池片的第二边线所在端与另一电池片的第一边线所在端相互交叠。
2.根据权利要求1所述的叠瓦组件，其特征在于，所述电池片垂直所述第一边线设置有至少一条主栅线，且所述主栅线的一端位于所述波浪线的波峰或波谷；所述电池串还包括电性连接相邻的两个电池片中，一个电池片的正极与另一个电池片的负极的焊带；
和/或，
所述电池片未设置主栅线，所述电池串还包括电性连接相邻的两个电池片中，一个电池片的正极与另一个电池片的负极的导电线，所述导电线与所述第一边线垂直，且所述导电线的一端位于所述波浪线的波峰或波谷。
3.根据权利要求2所述的叠瓦组件，其特征在于，所述焊带在交叠区域的横截面为扁平状，和/或，所述导电线在交叠区域的横截面为扁平状；
所述扁平状横截面的长度大于所述交叠区域的宽度；
所述扁平状横截面的厚度为0.05-0.15mm。
4.根据权利要求2或3所述的叠瓦组件，其特征在于，所述焊带在交叠区域设置有冲孔，和/或，所述导电线在交叠区域设置有冲孔；
所述冲孔的形状为菱形、矩形、圆形、椭圆形中的一种。
5.根据权利要求3所述的叠瓦组件，其特征在于，所述扁平状横截面的形状为S型或凹型。
6.根据权利要求1所述的叠瓦组件，其特征在于，在与所述第一边线垂直的方向上，所述波浪线相邻的波峰和波谷之间的距离为0.2-2mm；
和/或，所述波浪线由半径为8.2mm的圆弧组成。
7.根据权利要求2所述的叠瓦组件，其特征在于，相邻的所述主栅线或所述导电线间隔至少一个波峰或波谷；
一个所述电池片的表面，所述导电线的数量为4-30根。
8.根据权利要求2所述的叠瓦组件，其特征在于，所述电池片背光面的波峰区域或波谷区域设置有焊盘，所述导电线与所述电池片的背光面电极电性连接，并延伸至所述焊盘；
所述焊盘的周围区域设置有绝缘介质。
9.一种叠瓦组件的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：
提供若干个电池片；所述电池片包括：相对分布的第一边线和第二边线；所述第一边线为直线，所述第二边线包括波浪线，且所述第二边线，与相邻边线的夹角均大于或等于90°；
将一个电池片的第二边线所在端与另一电池片的第一边线所在端相互交叠，形成电池串；
提供盖板、正面封装材料、背面封装材料以及背板；
将所述盖板、所述正面封装材料、若干平铺排布的所述电池串、所述背面封装材料以及所述背板依次叠放，得到叠放件；
将所述叠放件层压，得到叠瓦组件。
10.根据权利要求9所述的生产方法，其特征在于，所述提供若干个电池片，包括：
提供若干个整片电池；所述整片电池包括至少一对电池单元，各个所述电池单元之间分布有空白区域；所述整片电池包括相对分布的第三边线和第四边线，所述第三边线和所述第四边线均为直线；
在所述整片电池的空白区域的数量为1的情况下，在所述空白区域，沿第一切割线切割所述整片电池，得到两个电池片；所述第一切割线包括波浪线；所述第一切割线与所述第三边线、所述第四边线均不相交；
在所述整片电池的空白区域的数量大于1的情况下，在所述整片电池的奇数空白区域，沿所述第一切割线切割所述整片电池，在偶数空白区域，沿第二切割线切割所述整片电池，得到多个电池片；所述第二切割线为直线；所述第二切割线与所述第三边线、所述第四边线均不相交；对各个所述空白区域依次排序，序号为奇数的空白区域为奇数空白区域，序号为偶数的空白区域为偶数空白区域。
11.根据权利要求9所述的生产方法，其特征在于，所述将一个电池片的第二边线所在端与另一电池片的第一边线所在端相互交叠，形成电池串之前，还包括：
提供焊带或导电线；
对所述焊带或所述导电线的预设区域进行扁平化处理；
所述将一个电池片的第二边线所在端与另一电池片的第一边线所在端相互交叠，形成电池串，包括：
将一个电池片的第二边线所在端与另一电池片的第一边线所在端相互交叠，采用所述焊带或导电线串联所述电池片，形成电池串；其中，所述电池串中，所述预设区域与交叠区域对应。
12.根据权利要求11所述的生产方法，其特征在于，所述将一个电池片的第二边线所在端与另一电池片的第一边线所在端相互交叠，形成电池串之前，还包括：
在所述预设区域设置冲压孔。
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