CN113178651B - 电池极柱密封安装结构及其安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池技术领域，提供一种电池极柱密封安装结构及其安装方法。本发明的电池极柱密封安装结构包括极柱、密封件和极柱连接片，极柱的侧壁上设置有极柱凸台，密封件包括第一卷边部、第二卷边部和用于支撑极柱凸台的极柱支撑部，极柱支撑部的一端与第一卷边部连接、另一端与第二卷边部连接，极柱连接片上设置有极柱孔、位于极柱孔处的密封件连接部和用于支撑极柱支撑部的密封件支撑部；第一卷边部的内壁包覆极柱凸台、外壁包覆密封件连接部，第二卷边部的内壁包覆极柱的侧壁、外壁包覆密封件支撑部，以使得极柱与极柱连接片进行绝缘密封连接。本发明的极柱密封安装结构能够减少极柱密封的零部件，提高电池的生产效率、降低生产成本。

Description

电池极柱密封安装结构及其安装方法

技术领域

本发明涉及电池技术领域，特别地，涉及一种电池极柱密封安装结构及其安装方法。

背景技术

锂电池是一种能量高、高低温适应性强的化学储能电池，其主要特点是能量密度大、工作电压高、自放电率低、无记忆效应，广泛应用于笔记本、电动工具、电动汽车等领域，为其提供稳定安全的动力输出。

锂电池的密封性好坏是制约和影响电池性能及寿命的重要因素之一，如果密封性能不够，锂电池内部的电解液和气体会发生泄漏，不仅会导致电解液干涸、锂电池失效，还会对环境造成污染。其中，锂电池的极柱密封安装对整个电池的密封性能至关重要。目前，在锂电池的极柱密封过程中，常用的方式有以下几种：将O型圈或石棉绳等压入极柱孔里，注入树脂胶密封；在O型圈上加入塑料螺母压紧，再注入密封胶密封；采用零部件压缩氟橡胶密封圈。虽然上述几种方式在短期内密封效果能够满足锂电池的要求，但是随着锂电池的使用，极柱会出现爬酸腐蚀现象，在制作过程中密封胶的大量使用，因树脂的固化时间较长，会影响锂电池的生产效率，压缩氟橡胶密封圈的工艺中零部件数量较多，且与之配合的盖板加工工序较多，也会导致锂电池的成本较高。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种电池极柱密封安装结构，以减少极柱结构件密封的零部件，有效提高电池的生产效率、降低电池的生产成本。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种电池极柱密封安装结构，包括极柱、密封件和极柱连接片，所述极柱的侧壁上设置有极柱凸台，所述密封件包括第一卷边部、第二卷边部和用于支撑所述极柱凸台的极柱支撑部，所述极柱支撑部的一端与所述第一卷边部连接、另一端与所述第二卷边部连接，所述极柱连接片上设置有极柱孔、位于所述极柱孔处的密封件连接部和用于支撑所述极柱支撑部的密封件支撑部；所述第一卷边部的内壁包覆所述极柱凸台、外壁包覆所述密封件连接部，所述第二卷边部的内壁包覆所述极柱的侧壁、外壁包覆所述密封件支撑部，以使得所述极柱与所述极柱连接片进行绝缘密封连接。

进一步的，所述第一卷边部包括与所述极柱支撑部连接的压缩部和与所述压缩部连接的热熔部，所述压缩部与所述热熔部相配合以形成能够将所述密封件连接部包覆的U形结构。

进一步的，所述密封件连接部与所述极柱凸台将所述压缩部压紧，所述压缩部压紧前的厚度为0.5-1mm、压紧后的厚度为0.4-0.6mm，所述热熔部的厚度为0.4-0.6mm；所述压缩部的内壁和/或外壁上设置有至少一列第一凸台。

进一步的，所述密封件支撑部背向所述极柱支撑部的一侧设置有下塑胶，所述第二卷边部将所述下塑胶与所述密封件支撑部压紧。

进一步的，所述极柱凸台与所述密封件支撑部将所述极柱支撑部压紧，所述极柱支撑部压紧前的厚度为0.5-1mm、压紧后的厚度为0.4-0.6mm；所述极柱支撑部的内壁和/或外壁上设置有至少一列第二凸台。

相对于现有技术，本发明所述的电池极柱密封安装结构具有以下优势：

（1）本发明所述的电池极柱密封安装结构，密封件上设置有第一卷边部、第二卷边部和用于支撑极柱凸台的极柱支撑部，利用第一卷边部的内壁包覆极柱凸台、外壁包覆密封件连接部，第二卷边部的内壁包覆极柱的侧壁、外壁包覆密封件支撑部，以使得极柱与极柱连接片之间实现绝缘密封装配，且在装配过程中，仅需要将极柱放置于密封件内支撑在极柱支撑部上，再将密封件置于极柱连接片的极柱孔内支撑在密封件支撑部上，再经卷边包覆或热熔包覆的工艺即可实现密封件的压缩密封装配，不仅能够减少压缩密封件的相关零部件，而且装配工序简单，能够有效降低电池的生产成本、提高生产效率。

（2）本发明所述的电池极柱密封安装结构，第一卷边部包括与极柱支撑部连接的压缩部和与压缩部连接的热熔部，使得密封件连接部与极柱凸台能够将压缩部进行压紧密封，与第二卷边部将下塑胶与密封件支撑部压紧相结合，使得极柱凸台与密封件支撑部也能够将极柱支撑部压紧，从而提升极柱装配的密封效果；热熔部与第二卷边部均能够进行热熔包覆卷边，以进一步提升密封件的密封效果。

本发明的另一目的在于提出一种电池极柱密封安装方法，以减少极柱结构件密封的零部件，有效提高电池的生产效率、降低电池的生产成本。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种电池极柱密封安装方法，采用上述的电池极柱密封安装结构，包括以下步骤：

S1、将极柱置于密封件内，以使得所述极柱的极柱凸台支撑在所述密封件的极柱支撑部上；

S2、将所述密封件置于极柱连接片上的极柱孔内，以使得所述极柱支撑部支撑在所述极柱孔处的密封件支撑部上，所述密封件的第一卷边部的外壁与所述极柱孔处的密封件连接部贴合，所述密封件的第二卷边部的末端从所述密封件支撑部背向所述极柱支撑部的一端伸出；

S3、将所述第一卷边部进行卷边，与所述密封件连接部的弯折相配合，以使得所述第一卷边部的内壁包覆所述极柱凸台、外壁包覆所述密封件连接部；将所述第二卷边部伸出所述密封件支撑部的部分进行加压处理，以使得所述第二卷边部的内壁包覆所述极柱的侧壁、外壁包覆所述密封件支撑部。

进一步的，所述第一卷边部包括与所述极柱支撑部连接的压缩部和与所述压缩部连接的热熔部，所述热熔部与所述密封件连接部进行热熔包覆连接，所述密封件连接部与所述极柱凸台将所述压缩部压紧。

进一步的，所述压缩部压紧前的厚度为0.5-1mm、压紧后的厚度为0.4-0.6mm，所述热熔部的厚度为0.4-0.6mm；所述压缩部的内壁和/或外壁上设置有至少一列第一凸台。

进一步的，所述密封件支撑部背向所述极柱支撑部的一侧设置有下塑胶，对所述第二卷边部的末端进行热熔包覆固定，以使得所述第二卷边部将所述下塑胶与所述密封件支撑部压紧，且所述极柱凸台与所述密封件支撑部将所述极柱支撑部压紧；所述极柱支撑部压紧前的厚度为0.5-1mm、压紧后的厚度为0.4-0.6mm，所述极柱支撑部的内壁和/或外壁上设置有至少一列第二凸台。

进一步的，所述密封件为聚对苯二甲酸丁二醇酯和/或聚丙烯材质制成的成型件。

所述电池极柱密封安装方法与上述电池极柱密封安装结构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施方式及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明中电池极柱密封安装结构的第一种具体实施方式装配前的结构示意图；

图2为图1所示的电池极柱密封安装结构装配后的剖视图；

图3为本发明中电池极柱密封安装结构的第二种具体实施方式卷边前的结构示意图；

图4为本发明中极柱置于密封件中装配前的一种具体实施方式的俯视图；

图5为图4的A-A剖视图；

图6为本发明中极柱置于密封件中装配前的另一种具体实施方式的剖视图；

图7为本发明中密封件的一种具体实施方式的俯视图；

图8为图7的B-B剖视图；

图9为图8中C部位的局部放大图；

图10为图8中D部位的局部放大图；

图11为本发明中电池极柱密封安装结构的第三种具体实施方式卷边前的结构示意图；

图12为图11的E-E剖视图。

附图标记说明：

1极柱；11极柱凸台；12极柱密封台；2密封件；21第一卷边部；211压缩部；212热熔部；213第一凸台；22第二卷边部；221第二卷边内侧连接部；222第二卷边外侧连接部；23极柱支撑部；231第二凸台；3极柱连接片；31极柱孔；32密封件连接部；33密封件支撑部；4下塑胶；5防爆阀；6防爆阀贴片。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

另外，在本发明的实施方式中所提到的术语“上”、“下”、“内”和“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，例如，基于密封件2，密封件2与极柱1接触的一侧为内，密封件2与极柱连接片3接触的一侧为外，相应的，密封件2的第一卷边部21所在的一侧为上，密封件2的第二卷边部22所在的一侧为下。术语为基于附图所示的方位或位置关系，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“安装”、“接触”应做广义理解，例如，连接可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者是一体连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，或者是两个零部件内部的连通或两个零部件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本发明。

本发明提供的一种电池极柱密封安装结构，参见图1至图12，包括极柱1、密封件2和极柱连接片3，极柱1的侧壁上设置有极柱凸台11，密封件2包括第一卷边部21、第二卷边部22和用于支撑极柱凸台11的极柱支撑部23，极柱支撑部23的一端与第一卷边部21连接、另一端与第二卷边部22连接，极柱连接片3上设置有极柱孔31、位于极柱孔31处的密封件连接部32和用于支撑极柱支撑部23的密封件支撑部33；第一卷边部21的内壁包覆极柱凸台11、外壁包覆密封件连接部32，第二卷边部22的内壁包覆极柱1的侧壁、外壁包覆密封件支撑部33，以使得极柱1与极柱连接片3进行绝缘密封连接。

需要说明的是，电池极柱密封安装结构可以应用于多种形式的电池中，例如，参见图1、图11和图12，该电池极柱密封安装结构可应用于具有方形的盖板结构件的电池中，盖板上可以设置有正极柱和/或负极柱，相应地，正极柱和/或负极柱的密封安装结构采用本发明中提供的电池极柱密封安装结构，此时，极柱连接片3为盖板上用于固定安装极柱的光铝片，盖板上还可以设置有防爆阀5和与防爆阀5连接的防爆阀贴片6，正极柱可以设置有相应的正极下塑胶，负极柱可以设置有相应的负极下塑胶。

根据本发明，密封件2在装配前，参见图3至图8，第一卷边部21、第二卷边部22均设置有与极柱1相匹配的中空结构，极柱支撑部23为第一卷边部21与第二卷边部22之间的连接平台，第一卷边部21的孔径大于第二卷边部22的孔径，以使得装配时极柱1能够放置在密封件2内且极柱凸台11支撑在极柱支撑部23上。具体地，第一卷边部21的孔径与极柱凸台11的外径相同、第二卷边部22与极柱1主体的外径相同。

根据本发明，第一卷边部21的内壁包覆极柱凸台11并不是严格限制为第一卷边部21仅包覆极柱凸台11，其也可以包覆极柱1位于极柱凸台11上部的主体的部分侧壁或者全部侧壁，以利用第一卷边部21使得极柱1与密封件连接部32进行绝缘密封连接；参见图2，第二卷边部22远离极柱支撑部23的一端形成为两部分，分别为第二卷边内侧连接部221和第二卷边外侧连接部222，第二卷边外侧连接部222用于对密封件支撑部33进行包覆并进行密封连接，参见图3和图5，极柱1位于极柱凸台11下方的端部可以设置有用于第二卷边部22进行包覆的极柱密封台12，以使得第二卷边部22形成的第二卷边内侧连接部221能够与极柱密封台12相配合，从而更好地将第二卷边部22与极柱1进行密封连接。

本发明上述基本技术方案的电池极柱密封安装结构，利用第一卷边部21的内壁包覆极柱凸台11、外壁包覆密封件连接部32，第二卷边部22的内壁包覆极柱1的侧壁、外壁包覆密封件支撑部33，以实现极柱1与极柱连接片3之间密封装配的效果，且在装配过程中，仅需要将极柱1放置于密封件2内支撑在极柱支撑部23上，再将密封件2置于极柱连接片3的极柱孔31内支撑在密封件支撑部33上，再经卷边包覆或热熔包覆的工艺即可实现密封件2的压缩密封装配，不仅能够减少压缩密封件2的相关零部件，而且装配工序简单，能够有效降低电池的生产成本、提高生产效率。

作为本发明中第一卷边部21的一种优选实施方式，参见图2至图6，第一卷边部21包括与极柱支撑部23连接的压缩部211和与压缩部211连接的热熔部212，压缩部211与热熔部212相配合以形成能够将密封件连接部32包覆的U形结构。装配前，压缩部211和密封件连接部32均设置为上下方向延伸，热熔部212可以设置为从压缩部211的顶端沿水平方向朝向压缩部211的外侧延伸；在装配时，将压缩部211压至其内侧与极柱凸台11和极柱1位于极柱凸台11上部的主体贴合压紧，密封件连接部32同时进行弯折，热熔部212进行热熔包覆卷边，使得热熔部212与密封件连接部32密封贴合并压紧，此时，压缩部211与热熔部212形成能够将密封件连接部32的两侧均进行包覆的U形结构。

优选情况下，热熔部212与密封件连接部32之间的压力，使得密封件连接部32与极柱凸台11将压缩部211压紧，压缩部211压紧前的厚度为0.5-1mm、压紧后的厚度为0.4-0.6mm，热熔部212的厚度为0.4-0.6mm。相应地，密封件2上未被压缩的部位（例如，压缩部211与极柱1的侧壁连接的部分，第二卷边部22与极柱1的侧壁连接的部分）的壁厚为0.5-1mm，其壁厚可以是相同厚度，也可以是变壁厚度。

作为本发明中压缩部211的一种优选实施方式，参见图2至图9，压缩部211的内壁和/或外壁上设置有至少一列第一凸台213。第一凸台213可为梯形、三角形、矩形等不同形状，可以设置一列或者多列。第一凸台213的设置可以增强压缩部211与极柱凸台11和/或压缩部211与密封件连接部32之间压缩密封连接的效果。

作为本发明中电池极柱密封安装结构的一种优选实施方式，参见图1和图2，密封件支撑部33背向极柱支撑部23的一侧设置有下塑胶4，第二卷边部22将下塑胶4与密封件支撑部33压紧。对第二卷边部22伸出极柱支撑部23的末端进行热熔包覆固定，以形成第二卷边外侧连接部222，包覆并固定下塑胶4，并将下塑胶4与密封件支撑部33压紧，进而使得密封件支撑部33对极柱支撑部23产生压缩力。

进一步优选地，极柱凸台11与密封件支撑部33将极柱支撑部23压紧，极柱支撑部23压紧前的厚度为0.5-1mm、压紧后的厚度为0.4-0.6mm；极柱支撑部23的内壁和/或外壁上设置有至少一列第二凸台231。第二凸台231可为梯形、三角形、矩形等不同形状，可以设置一列或者多列，第二凸台231的设置可以增强极柱支撑部23与极柱凸台11和/或极柱支撑部23与密封件支撑部33之间压缩密封连接的效果。

基于上述的电池极柱密封安装结构，本发明提供了一种电池极柱密封安装方法，采用上述任意一项技术方案提供的电池极柱密封安装结构，包括以下步骤：

S1、将极柱1置于密封件2内，以使得极柱1的极柱凸台11支撑在密封件2的极柱支撑部23上；

S2、将密封件2置于极柱连接片3上的极柱孔31内，以使得极柱支撑部23支撑在极柱孔31处的密封件支撑部33上，密封件2的第一卷边部21的外壁与极柱孔31处的密封件连接部32贴合，密封件2的第二卷边部22的末端从密封件支撑部33背向极柱支撑部23的一端伸出；

S3、将第一卷边部21进行卷边，与密封件连接部32的弯折相配合，以使得第一卷边部21的内壁包覆极柱凸台11、外壁包覆密封件连接部32；将第二卷边部22伸出密封件支撑部33的部分进行加压处理，以使得第二卷边部22的内壁包覆极柱1的侧壁、外壁包覆密封件支撑部33。

第二卷边部22伸出密封件支撑部33的部分进行加压处理，形成为第二卷边内侧连接部221和第二卷边外侧连接部222，以使得第二卷边内侧连接部221包覆极柱1，第二卷边外侧连接部222包覆密封件支撑部33。上述的安装方法装配结束后，使得第一卷边部21与极柱凸台11、密封件连接部32分别密封连接，第二卷边部22与极柱1、密封件支撑部33分别密封连接，且极柱1与极柱连接片3绝缘连接。

根据本发明，第一卷边部21包括与极柱支撑部23连接的压缩部211和与压缩部211连接的热熔部212，热熔部212与密封件连接部32进行热熔包覆连接，将热熔部212与密封件连接部32密封贴合并压紧，进而使得密封件连接部32与极柱凸台11将压缩部211压紧。

优选情况下，压缩部211压紧前的厚度为0.5-1mm、压紧后的厚度为0.4-0.6mm，热熔部212的厚度为0.4-0.6mm；压缩部211的内壁和/或外壁上设置有至少一列第一凸台213。

根据本发明，密封件支撑部33背向极柱支撑部23的一侧设置有下塑胶4，对第二卷边部22的末端进行热熔包覆固定，以使得第二卷边部22将下塑胶4与密封件支撑部33进行压紧固定，且极柱凸台11与密封件支撑部33将极柱支撑部23压紧；极柱支撑部23压紧前的厚度为0.5-1mm、压紧后的厚度为0.4-0.6mm，极柱支撑部23的内壁和/或外壁上设置有至少一列第二凸台231。第二卷边部22的末端具体指的是第二卷边部22伸出密封件支撑部33的最下部。

根据本发明，密封件2可以采用任意一种可压缩的绝缘材质制成，优选为聚对苯二甲酸丁二醇酯（PET）和/或聚丙烯（PP）材质制成的成型件。

作为本发明中电池极柱密封安装结构一种相对优选的具体实施例，包括极柱1、密封件2、极柱连接片3和下塑胶4，极柱1的侧壁上设置有极柱凸台11，极柱1下方的端部设置有用于第二卷边部22进行包覆的极柱密封台12，密封件2包括第一卷边部21、第二卷边部22和用于支撑极柱凸台11的极柱支撑部23，第一卷边部21、第二卷边部22均设置有与极柱1相匹配的中空结构，极柱支撑部23为第一卷边部21与第二卷边部22之间的连接平台，第一卷边部21的孔径与极柱凸台11的外径相同、第二卷边部22与极柱1主体的外径相同，第一卷边部21包括与极柱支撑部23连接的压缩部211和与压缩部211连接的热熔部212，热熔部212设置为从压缩部211的顶端沿水平方向朝向压缩部211的外侧延伸，压缩部211和第二卷边部22的厚度为0.8mm，热熔部212的厚度为0.5mm，压缩部211的内壁和外壁上均设置有两列第一凸台213，极柱支撑部23的内壁和外壁上均设置有两列第二凸台231；极柱连接片3上设置有极柱孔31、位于极柱孔31处且向上延伸的密封件连接部32和用于支撑极柱支撑部23的密封件支撑部33。

上述的具体实施例提供的电池极柱密封安装结构，具体装配的过程为：

S1、将极柱1置于密封件2内，以使得极柱凸台11支撑在极柱支撑部23上，将密封件2置于极柱孔31内，以使得极柱支撑部23支撑在密封件支撑部33上，压缩部211的外壁与密封件连接部32的内壁贴合，第二卷边部22的末端从密封件支撑部33背向极柱支撑部23的一端伸出；

S2、将压缩部211压至其内侧与极柱凸台11和极柱1位于极柱凸台11上部的主体压紧密封，将密封件连接部32朝向极柱凸台11弯折至与压缩部211外侧压紧密封，将热熔部212进行热熔包覆卷边，使得热熔部212与密封件连接部32密封贴合并压紧，从而压缩部211与热熔部212形成能够将密封件连接部32的两侧均进行包覆的U形结构，同时将压缩部211的厚度压缩至0.5mm，压缩部211两侧的第一凸台213分别与极柱凸台11和密封件连接部32抵接；

S3、将下塑胶4放置在密封件支撑部33背向极柱支撑部23的一侧，对第二卷边部22伸出密封件支撑部33的末端进行热熔以形成第二卷边内侧连接部221和第二卷边外侧连接部222，第二卷边内侧连接部221与极柱1的极柱密封台12密封衔接，第二卷边外侧连接部222包覆固定下塑胶4，并将下塑胶4与密封件支撑部33压紧，进而使得密封件支撑部33与极柱凸台11将极柱支撑部23压紧，极柱支撑部23的厚度压缩至0.5mm，极柱支撑部23两侧的第二凸台231分别与极柱凸台11和密封件支撑部33抵接。

上述的安装方法装配结束后，使得第一卷边部21与极柱凸台11和密封件连接部32密封连接，第二卷边部22与极柱1和密封件支撑部33密封连接，且极柱1与极柱连接片3绝缘连接。

由以上描述可以看出，本发明提供的电池极柱密封安装结构，密封件2上设置有第一卷边部21、第二卷边部22和用于支撑极柱凸台11的极柱支撑部23，利用第一卷边部21的内壁包覆极柱凸台11、外壁包覆密封件连接部32，第二卷边部22的内壁包覆极柱1的侧壁、外壁包覆密封件支撑部33，以使得极柱1与极柱连接片3之间实现密封装配，且在装配过程中，仅需要将极柱1放置于密封件2内支撑在极柱支撑部23上，再将密封件2置于极柱连接片3的极柱孔31内支撑在密封件支撑部33上，再经卷边包覆或热熔包覆的工艺即可实现密封件2的压缩密封装配，不仅能够减少压缩密封件2的相关零部件，而且装配工序简单，能够有效降低电池的生产成本、提高生产效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池极柱密封安装结构，其特征在于，包括极柱（1）、密封件（2）和极柱连接片（3），所述极柱（1）的侧壁上设置有极柱凸台（11），所述密封件（2）包括第一卷边部（21）、第二卷边部（22）和用于支撑所述极柱凸台（11）的极柱支撑部（23），所述极柱支撑部（23）的一端与所述第一卷边部（21）连接、另一端与所述第二卷边部（22）连接，所述极柱连接片（3）上设置有极柱孔（31）、位于所述极柱孔（31）处的密封件连接部（32）和用于支撑所述极柱支撑部（23）的密封件支撑部（33）；所述第一卷边部（21）的内壁包覆所述极柱凸台（11）、外壁包覆所述密封件连接部（32），所述第二卷边部（22）的内壁包覆所述极柱（1）的侧壁、外壁包覆所述密封件支撑部（33），以使得所述极柱（1）与所述极柱连接片（3）进行绝缘密封连接。

2.根据权利要求1所述的电池极柱密封安装结构，其特征在于，所述第一卷边部（21）包括与所述极柱支撑部（23）连接的压缩部（211）和与所述压缩部（211）连接的热熔部（212），所述压缩部（211）与所述热熔部（212）相配合以形成能够将所述密封件连接部（32）包覆的U形结构。

3.根据权利要求2所述的电池极柱密封安装结构，其特征在于，所述密封件连接部（32）与所述极柱凸台（11）将所述压缩部（211）压紧，所述压缩部（211）压紧前的厚度为0.5-1mm、压紧后的厚度为0.4-0.6mm，所述热熔部（212）的厚度为0.4-0.6mm；所述压缩部（211）的内壁和/或外壁上设置有至少一列第一凸台（213）。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的电池极柱密封安装结构，其特征在于，所述密封件支撑部（33）背向所述极柱支撑部（23）的一侧设置有下塑胶（4），所述第二卷边部（22）将所述下塑胶（4）与所述密封件支撑部（33）压紧。

5.根据权利要求1至3中任意一项所述的电池极柱密封安装结构，其特征在于，所述极柱凸台（11）与所述密封件支撑部（33）将所述极柱支撑部（23）压紧，所述极柱支撑部（23）压紧前的厚度为0.5-1mm、压紧后的厚度为0.4-0.6mm；所述极柱支撑部（23）的内壁和/或外壁上设置有至少一列第二凸台（231）。

6.一种电池极柱密封安装方法，其特征在于，采用根据权利要求1所述的电池极柱密封安装结构，包括以下步骤：

S1、将极柱（1）置于密封件（2）内，以使得所述极柱（1）的极柱凸台（11）支撑在所述密封件（2）的极柱支撑部（23）上；

S2、将所述密封件（2）置于极柱连接片（3）上的极柱孔（31）内，以使得所述极柱支撑部（23）支撑在所述极柱孔（31）处的密封件支撑部（33）上，所述密封件（2）的第一卷边部（21）的外壁与所述极柱孔（31）处的密封件连接部（32）贴合，所述密封件（2）的第二卷边部（22）的末端从所述密封件支撑部（33）背向所述极柱支撑部（23）的一端伸出；

S3、将所述第一卷边部（21）进行卷边，与所述密封件连接部（32）的弯折相配合，以使得所述第一卷边部（21）的内壁包覆所述极柱凸台（11）、外壁包覆所述密封件连接部（32）；将所述第二卷边部（22）伸出所述密封件支撑部（33）的部分进行加压处理，以使得所述第二卷边部（22）的内壁包覆所述极柱（1）的侧壁、外壁包覆所述密封件支撑部（33）。

7.根据权利要求6所述的电池极柱密封安装方法，其特征在于，所述第一卷边部（21）包括与所述极柱支撑部（23）连接的压缩部（211）和与所述压缩部（211）连接的热熔部（212），所述热熔部（212）与所述密封件连接部（32）进行热熔包覆连接，所述密封件连接部（32）与所述极柱凸台（11）将所述压缩部（211）压紧。

8.根据权利要求7所述的电池极柱密封安装方法，其特征在于，所述压缩部（211）压紧前的厚度为0.5-1mm、压紧后的厚度为0.4-0.6mm，所述热熔部（212）的厚度为0.4-0.6mm；所述压缩部（211）的内壁和/或外壁上设置有至少一列第一凸台（213）。

9.根据权利要求6至8中任意一项所述的电池极柱密封安装方法，其特征在于，所述密封件支撑部（33）背向所述极柱支撑部（23）的一侧设置有下塑胶（4），对所述第二卷边部（22）的末端进行热熔包覆固定，以使得所述第二卷边部（22）将所述下塑胶（4）与所述密封件支撑部（33）压紧，且所述极柱凸台（11）与所述密封件支撑部（33）将所述极柱支撑部（23）压紧；

所述极柱支撑部（23）压紧前的厚度为0.5-1mm、压紧后的厚度为0.4-0.6mm，所述极柱支撑部（23）的内壁和/或外壁上设置有至少一列第二凸台（231）。

10.根据权利要求6至8中任意一项所述的电池极柱密封安装方法，其特征在于，所述密封件（2）为聚对苯二甲酸丁二醇酯和/或聚丙烯材质制成的成型件。

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