CN113175000A - 一种大面积地下室防渗漏的施工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种大面积地下室防渗漏的施工方法，步骤1：模板安装：选用60*80的方木制作而成的浇注模板，在进行外墙施工时，外墙外侧采用拼装大模板，并用钢管进行纵横双向固定，在施工结构的接触处均采用双面泡沫胶粘接，以进行固定，同时在吊模位置应采用连接铁箍进行固定。有益效果在于：本发明通过对地下室施工时所用模板处、钢筋连接固定处以及施工缝浇注处的施工过程进行严格的把控，有效从源头减小了地下室渗结构的产生，极大的提高了地下室的防渗漏施工质量；本发明通过在施工后对地下室渗漏结构处进行灵活的检验修补，进一步确保了地下室在投入使用时的安全性，便于推广使用。

Description

一种大面积地下室防渗漏的施工方法
技术领域
本发明涉及到地下室防渗漏施工技术领域，尤其涉及一种大面积地下室防渗漏的施工方法。
背景技术
随着大型化工程数量逐渐增多，地下工程领域大面积混凝土结构随之不断增加，为保证地下工程长期、安全的使用，常需要对在地下工程施工时采取防渗漏措施，其中地下室防渗漏受到人们的广泛关注。
目前现有的大面积地下室在施工过程中其产生的渗漏的主要原因是模板连接结构处以及钢筋绑扎位置固定不合理，同时在施工时对施工缝的处理不到位也是产生渗漏的主要原因，此外，现有的地下室在施工后多只直接投入使用，导致一些渗漏处得不到及时的修补，降低了下室在投入使用时的安全性。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种大面积地下室防渗漏的施工方法。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
一种大面积地下室防渗漏的施工方法，它包括以下步骤：
步骤1：模板安装：选用60*80的方木制作而成的浇注模板，在进行外墙施工时，外墙外侧采用拼装大模板，并用钢管进行纵横双向固定，在施工结构的接触处均采用双面泡沫胶粘接，以进行固定，同时在吊模位置应采用连接铁箍进行固定，此外在地下室模板对接螺栓安装时，应在对接螺栓中间加焊止水环，止水环采用4mm钢板制作，直径8cm，并在墙厚位置架撑头止水环，止水环与螺栓满焊密封，两端止水环与两侧模板之间加垫木，拆模后除去垫木，沿止水环平面将螺栓割掉，用膨胀水泥砂浆封堵；
步骤2：钢筋捆扎：地下室钢筋捆扎时，要按照设计要求留足保护层，不留负误差，留设的保护层用细石砼制作垫块，固定钢筋用的支架上应在下边垫细石砼垫块，钢筋之间相互绑扎牢固，每隔一定间距加焊三角斜撑；
步骤3：施工缝处理：当地下水位较高或地下室埋深较深时，每道施工缝均应设置钢板止水带，以确保地下室无渗漏，其中在基础底板钢筋或地下一层楼板钢筋捆扎后，先绑扎后外侧钢筋，然后安装止水带，止水带安装完毕后，在绑扎墙内侧钢筋，在砼浇筑时，应确保墙体砼水面在止水带中间位置，墙内混凝土因进行二次振捣，以确保混凝土密实，在墙内砼收平后，海绵擦净墙钢筋和止水带的灰浆，在下一次浇砼前，应先凿除表面浮浆，清除松动的石子和混凝土层，并用清水冲洗，在浇浇砼前先铺设10-15mm水泥砂浆，其配比与混凝土砂浆相同，
步骤4：施工缝修补：当需要一些面积大但渗水不多的部位进行修补时，可先对墙面进行清洁，在漏水部位涂刷堵漏王，然后在外面刷LJP高分子防水涂料，待干燥后在涂刷一侧，并加贴玻璃布并在外侧涂刷2-4层，当需要对局部小孔吸漏水处进行修补时，可先对漏水处周围扩成V字形，清洗干净后，分层压抹环氧砂浆进行密封，当需要对局部空气较深的漏水处进行修补时，在清洁表面后，先用涂抹法对漏水处进行处理，再造孔，用0.2-0.4MPa压力对孔内灌注氰凝浆液，待浆液凝固后，剔除注浆嘴。
进一步的，所述步骤2中通过在钢筋之间加焊三角斜撑，能够防止浇捣混凝土时因碰撞、振动而使绑扎松散、钢筋移位，避免露筋的缺陷。
进一步的，所述步骤3中的混凝土在进行振捣时应采用分层振捣法，并且在振捣时使得振捣插头伸入到上层振捣后的混凝土中5cm，以确保混凝土振捣的质量。
进一步的，所述步骤4中在玻璃布外侧涂刷LJP高分子防水涂料时其总厚度不小于1.5mm，能够有效确保修补的质量。
本发明的有益效果在于：
1、本发明通过对地下室施工时所用模板处、钢筋连接固定处以及施工缝浇注处的施工过程进行严格的把控，有效从源头减小了地下室渗结构的产生，极大的提高了地下室的防渗漏施工质量；
2、本发明通过在施工后对地下室渗漏结构处进行灵活的检验修补，进一步确保了地下室在投入使用时的安全性，便于推广使用。
具体实施方式
一种大面积地下室防渗漏的施工方法，它包括以下步骤：
步骤1：模板安装：选用60*80的方木制作而成的浇注模板，在进行外墙施工时，外墙外侧采用拼装大模板，并用钢管进行纵横双向固定，在施工结构的接触处均采用双面泡沫胶粘接，以进行固定，同时在吊模位置应采用连接铁箍进行固定，此外在地下室模板对接螺栓安装时，应在对接螺栓中间加焊止水环，止水环采用4mm钢板制作，直径8cm，并在墙厚位置架撑头止水环，止水环与螺栓满焊密封，两端止水环与两侧模板之间加垫木，拆模后除去垫木，沿止水环平面将螺栓割掉，用膨胀水泥砂浆封堵；
步骤2：钢筋捆扎：地下室钢筋捆扎时，要按照设计要求留足保护层，不留负误差，留设的保护层用细石砼制作垫块，固定钢筋用的支架上应在下边垫细石砼垫块，钢筋之间相互绑扎牢固，每隔一定间距加焊三角斜撑；
步骤3：施工缝处理：当地下水位较高或地下室埋深较深时，每道施工缝均应设置钢板止水带，以确保地下室无渗漏，其中在基础底板钢筋或地下一层楼板钢筋捆扎后，先绑扎后外侧钢筋，然后安装止水带，止水带安装完毕后，在绑扎墙内侧钢筋，在砼浇筑时，应确保墙体砼水面在止水带中间位置，墙内混凝土因进行二次振捣，以确保混凝土密实，在墙内砼收平后，海绵擦净墙钢筋和止水带的灰浆，在下一次浇砼前，应先凿除表面浮浆，清除松动的石子和混凝土层，并用清水冲洗，在浇浇砼前先铺设10-15mm水泥砂浆，其配比与混凝土砂浆相同，
步骤4：施工缝修补：当需要一些面积大但渗水不多的部位进行修补时，可先对墙面进行清洁，在漏水部位涂刷堵漏王，然后在外面刷LJP高分子防水涂料，待干燥后在涂刷一侧，并加贴玻璃布并在外侧涂刷2-4层，当需要对局部小孔吸漏水处进行修补时，可先对漏水处周围扩成V字形，清洗干净后，分层压抹环氧砂浆进行密封，当需要对局部空气较深的漏水处进行修补时，在清洁表面后，先用涂抹法对漏水处进行处理，再造孔，用0.2-0.4MPa压力对孔内灌注氰凝浆液，待浆液凝固后，剔除注浆嘴。
本实施例中，所述步骤2中通过在钢筋之间加焊三角斜撑，能够防止浇捣混凝土时因碰撞、振动而使绑扎松散、钢筋移位，避免露筋的缺陷。
本实施例中，所述步骤3中的混凝土在进行振捣时应采用分层振捣法，并且在振捣时使得振捣插头伸入到上层振捣后的混凝土中5cm，以确保混凝土振捣的质量。
本实施例中，所述步骤4中在玻璃布外侧涂刷LJP高分子防水涂料时其总厚度不小于1.5mm，能够有效确保修补的质量。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种大面积地下室防渗漏的施工方法，其特征在于：它包括以下步骤：
步骤1：模板安装：选用60*80的方木制作而成的浇注模板，在进行外墙施工时，外墙外侧采用拼装大模板，并用钢管进行纵横双向固定，在施工结构的接触处均采用双面泡沫胶粘接，以进行固定，同时在吊模位置应采用连接铁箍进行固定，此外在地下室模板对接螺栓安装时，应在对接螺栓中间加焊止水环，止水环采用4mm钢板制作，直径8cm，并在墙厚位置架撑头止水环，止水环与螺栓满焊密封，两端止水环与两侧模板之间加垫木，拆模后除去垫木，沿止水环平面将螺栓割掉，用膨胀水泥砂浆封堵；
步骤2：钢筋捆扎：地下室钢筋捆扎时，要按照设计要求留足保护层，不留负误差，留设的保护层用细石砼制作垫块，固定钢筋用的支架上应在下边垫细石砼垫块，钢筋之间相互绑扎牢固，每隔一定间距加焊三角斜撑；
步骤3：施工缝处理：当地下水位较高或地下室埋深较深时，每道施工缝均应设置钢板止水带，以确保地下室无渗漏，其中在基础底板钢筋或地下一层楼板钢筋捆扎后，先绑扎后外侧钢筋，然后安装止水带，止水带安装完毕后，在绑扎墙内侧钢筋，在砼浇筑时，应确保墙体砼水面在止水带中间位置，墙内混凝土因进行二次振捣，以确保混凝土密实，在墙内砼收平后，海绵擦净墙钢筋和止水带的灰浆，在下一次浇砼前，应先凿除表面浮浆，清除松动的石子和混凝土层，并用清水冲洗，在浇浇砼前先铺设10-15mm水泥砂浆，其配比与混凝土砂浆相同，
步骤4：施工缝修补：当需要一些面积大但渗水不多的部位进行修补时，可先对墙面进行清洁，在漏水部位涂刷堵漏王，然后在外面刷LJP高分子防水涂料，待干燥后在涂刷一侧，并加贴玻璃布并在外侧涂刷2-4层，当需要对局部小孔吸漏水处进行修补时，可先对漏水处周围扩成V字形，清洗干净后，分层压抹环氧砂浆进行密封，当需要对局部空气较深的漏水处进行修补时，在清洁表面后，先用涂抹法对漏水处进行处理，再造孔，用0.2-0.4MPa压力对孔内灌注氰凝浆液，待浆液凝固后，剔除注浆嘴。
2.根据权利要求1所述的一种大面积地下室防渗漏的施工方法，其特征在于：所述步骤2中通过在钢筋之间加焊三角斜撑，能够防止浇捣混凝土时因碰撞、振动而使绑扎松散、钢筋移位，避免露筋的缺陷。
3.根据权利要求1所述的一种大面积地下室防渗漏的施工方法，其特征在于：所述步骤3中的混凝土在进行振捣时应采用分层振捣法，并且在振捣时使得振捣插头伸入到上层振捣后的混凝土中5cm，以确保混凝土振捣的质量。
4.根据权利要求1所述的一种大面积地下室防渗漏的施工方法，其特征在于：所述步骤4中在玻璃布外侧涂刷LJP高分子防水涂料时其总厚度不小于1.5mm。
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