CN113154012A - 一种离心通风器与齿轮轴的安装结构 - Google Patents
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Abstract
本申请提供了一种离心通风器与齿轮轴的安装结构,包括:齿轮轴和安装于所述齿轮轴上的离心通风气,所述齿轮轴通过第一支撑轴承和第二支撑轴承支撑于齿轮箱壳体上,所述齿轮轴的一侧联接有第一传动附件,所述齿轮轴的另一侧联接有第二传动附件,所述第一传动附件和第二传动附件通过所述齿轮轴提取功率;其中,所述齿轮轴的内部为通腔结构,且在齿轮轴靠近第二传动附件的一侧内设有封严堵盖,所述封严堵盖使得自离心通风器流入的油气混合物经过油气分离后,气体从齿轮轴的内部流向第一传动附件的一侧而流出。本申请所提供的安装结构可以保证传动的齿轮轴的加工精度,提高传动的平稳性及可靠性,设置的内腔封严结构,可以同时满足通风器的封严要求。
Description
技术领域
本申请属于航空发动机技术领域,特别涉及一种离心通风器与齿轮轴的安装结构。
背景技术
由于航空发动机推重比要求不断提高,附件机匣作为航空发动机的重要组成部分之一,其设计需要同时考虑传动附件、发动机外廓尺寸以及减重、高可靠性、高维护性等要求,即尽可能利用齿轮轴传动较多的附件。
为满足紧凑的传动方案,减少迎风面积,降低整机重量,现有的离心通风器齿轮轴两端均安装有传动附件,齿轮轴中间位置安装离心通风器,导致齿轮轴较长,以满足传动附件及离心通风器的安装要求。同时为满足通风要求,齿轮轴轴心不能加工为通腔,所以两端轴心孔均为盲孔,由于较长的盲孔加工困难,精度不易保证,导致齿轮轴尺寸精度差。由于离心通风器需要齿轮轴提供较高转速实现其油气分离的功能,所以齿轮轴动不平衡量值要求较高。
现有技术的方案无法满足齿轮轴的加工精度要求及精度较高的动不平衡量要求,导致附件机匣工作不平稳,工作可靠性低。
发明内容
本申请的目的是提供了一种离心通风器与齿轮轴的安装结构,以解决或减轻背景技术中的至少一个问题。
本申请的技术方案是:一种离心通风器与齿轮轴的安装结构,所述安装结构包括:
齿轮轴和安装于所述齿轮轴上的离心通风气,所述齿轮轴通过第一支撑轴承和第二支撑轴承支撑于齿轮箱壳体上,所述齿轮轴的一侧联接有第一传动附件,所述齿轮轴的另一侧联接有第二传动附件,所述第一传动附件和第二传动附件通过所述齿轮轴提取功率;
其中,所述齿轮轴的内部为通腔结构,且在齿轮轴靠近第二传动附件的一侧内设有封严堵盖,所述封严堵盖使得自离心通风器流入的油气混合物经过油气分离后,气体从齿轮轴的内部流向第一传动附件的一侧而流出。
在本申请一优选实施方式中,所述齿轮轴和所述离心通风气之间采用花键联接。
在本申请一优选实施方式中,所述第一传动附件和第二传动附件通过键齿结构与所述齿轮轴联接。
在本申请一优选实施方式中,所述齿轮轴上适配于所述离心通风器的位置设有多个通风孔,用于经过油气分离后的气体流过。
在本申请一优选实施方式中,所述封严堵盖上设有至少一道的密封槽,所述密封槽内用于安装密封圈。
在本申请一优选实施方式中,所述封严堵盖靠近第二传动附件的一侧设有键齿。
在本申请一优选实施方式中,所述封严堵盖靠近第一传动附件的一侧设有转动槽。
在本申请一优选实施方式中,所述第一支撑轴承与第二支撑轴承根据受力形式为相同或不同的轴承。
本申请所提供的离心通风器与齿轮轴的安装结构可以保证传动的齿轮轴的加工精度,提高传动的平稳性及可靠性,设置内腔封严结构,可以满足通风器的封严要求,并可以通过花键无干涉地完成装配。
附图说明
为了更清楚地说明本申请提供的技术方案,下面将对附图作简单地介绍。显而易见地,下面描述的附图仅仅是本申请的一些实施例。
图1为本申请的离心通风器与齿轮轴的安装结构示意图。
图2为图1中的A部放大图。
图3为本申请中的堵盖结构图。
附图标记:
1-齿轮轴,11-传动齿,12-通气孔
2-离心通风器
3-封严堵盖,31-密封槽,32-转动槽,33-键齿
4-齿轮箱壳体
51-第一支撑轴承,52-第二支撑轴承
61-第一传动附件,62-第二传动附件
71-密封装置,72-安装座
8-密封圈
具体实施方式
为使本申请实施的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合本申请实施例中的附图,对本申请实施例中的技术方案进行更加详细的描述。
为了克服现有技术的航空发动机中,用于传动离心通风器的齿轮轴为盲孔结构而存在的加工困难、加工精度低以及传动不平稳、可靠性低等问题,本申请提出了一种离心通风器与齿轮轴的安装结构,以提高传动齿轮轴轴心孔的加工精度,同时满足离心通风器通气的封严要求。
如图1和图2所示为离心通风器与齿轮轴的安装结构示意图,本申请的安装结构包括:齿轮轴1、离心通风器2、封严堵盖3、齿轮箱壳体4、第一支承轴承51、第二支撑轴承52以及第一传动附件61、第二传动附件62等。
齿轮轴1的中部具有传动齿11,用于与其他齿轮轴结构连接,从而获取转速。旋转工作的齿轮轴1通过第一支承轴承51和第二支撑轴承52支撑在齿轮箱壳体4上,从而实现转子与静子的分离。齿轮轴1的两端分别联接驱动有第一传动附件61和第二传动附件62,第一传动附件61和第二传动附件62可以通过键齿结构与齿轮轴1进行联接,从而实现从齿轮轴1上提取功率。齿轮轴1的中间靠右位置则连接有离心通风器2,齿轮轴1与离心通风器2可以通过花键结构实现联接。
离心通风器2通过齿轮轴1提供的转速可以将流入其内部的油气进行分离。在此基础上,使齿轮轴1的内部为通腔结构,在通腔结构靠近第二传动附件62的一侧安装封严堵盖3,封严堵盖3可以将离心通风器2分离之后的气体封严,从而无法向第二传动附件62一侧流动,避免滑油的急剧消耗,而向第一传动附件61一侧流动。第一传动附件61一端可以设置排气结构(未示出),从而将气体排出。
为了保证齿轮轴加工精度,本申请中将齿轮轴1的中心孔加工为通腔,同时设置封严堵盖3,通过胶圈8与齿轮轴1胶圈密封固定封严堵盖3轴向位置,通过胶圈8实现通风器腔与附件4腔分隔。
在本申请优选实施例中,第一支撑轴承71与第二支撑轴承72根据受力形式为相同或不同的轴承。例如附图所示实施例中,第一支撑轴承71与第二支撑轴承72为不同类型的轴承,即第一支撑轴承71为球轴承(左端被齿轮轴1的台阶限位,右侧被密封装置71限位),第二支撑轴承72为圆柱滚子轴承。
在本申请中,齿轮轴1上安装离心通风气2的位置处可以设置多个通风孔12,分离后的气体从通风孔12流向齿轮轴1的通腔内。在本申请一实施例中,通风孔12的形状可以为长条形,多个通风孔12以齿轮轴1的轴线均布。
如图2和图3所示,封严堵盖3上至少设置有一道的密封槽31,密封槽31内用于安装密封圈8,附图所示实施例中,密封槽31为两道。
此外,封严堵盖3靠近第二传动附件62的一侧设有键齿32,由于封严堵盖3的外径尺寸大致接近于齿轮轴1左侧用于连接第二传动附件62的内径尺寸,而第二传动附件62与齿轮轴1的左侧采用键齿结构连接,通过将封严堵盖11的一侧设置有键齿32,在将封严堵盖11从左至右轴向装配至齿轮轴1上时,可以避免与齿轮轴1左侧的花键(该处花键用于与第二传动附件62连接)发生干涉。
另外,封严堵盖3靠近第一传动附件62的一侧设有转动槽32,可以配合十字或一字螺丝刀进行转动调节。
本申请所提供的离心通风器与齿轮轴的安装结构中,通过将齿轮轴加工为通腔可以保证齿轮轴的加工精度,进而提高齿轮轴上的离心通风器及与其联接的传动附件的工作平稳性及可靠性,从而提高系统的使用寿命,而内部设置封严堵盖以满足离心通风器的封严要求,并可以通过花键无干涉地完成装配。
以上所述,仅为本申请的具体实施方式,但本申请的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内,可轻易想到的变化或替换,都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此,本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (8)
1.一种离心通风器与齿轮轴的安装结构,其特征在于,所述安装结构包括:
齿轮轴(1)和安装于所述齿轮轴(1)上的离心通风气(2),所述齿轮轴(1)通过第一支撑轴承(51)和第二支撑轴承(52)支撑于齿轮箱壳体(4)上,所述齿轮轴(1)的一侧联接有第一传动附件(61),所述齿轮轴(1)的另一侧联接有第二传动附件(62),所述第一传动附件(61)和第二传动附件(62)通过所述齿轮轴(1)提取功率;
其中,所述齿轮轴(1)的内部为通腔结构,且在齿轮轴(1)靠近第二传动附件(62)的一侧内设有封严堵盖(3),所述封严堵盖(3)使得自离心通风器(2)流入的油气混合物经过油气分离后,气体从齿轮轴(1)的内部流向第一传动附件(61)的一侧而流出。
2.如权利要求1所述的离心通风器与齿轮轴的安装结构,其特征在于,所述齿轮轴(1)和所述离心通风气(2)之间采用花键联接。
3.如权利要求1所述的离心通风器与齿轮轴的安装结构,其特征在于,所述第一传动附件(61)和第二传动附件(62)通过键齿结构与所述齿轮轴(1)联接。
4.如权利要求1所述的离心通风器与齿轮轴的安装结构,其特征在于,所述齿轮轴(1)上适配于所述离心通风器(2)的位置设有多个通风孔(12),用于经过油气分离后的气体流过。
5.如权利要求1所述的离心通风器与齿轮轴的安装结构,其特征在于,所述封严堵盖(3)上设有至少一道的密封槽(31),所述密封槽(31)内用于安装密封圈(8)。
6.如权利要求5所述的离心通风器与齿轮轴的安装结构,其特征在于,所述封严堵盖(3)靠近第二传动附件(62)的一侧设有键齿(32)。
7.如权利要求6所述的离心通风器与齿轮轴的安装结构,其特征在于,所述封严堵盖(3)靠近第一传动附件(62)的一侧设有转动槽(32)。
8.如权利要求1所述的离心通风器与齿轮轴的安装结构,其特征在于,所述第一支撑轴承(71)与第二支撑轴承(72)根据受力形式为相同或不同的轴承。
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