CN113146213B - 一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法，该装配方法包括车门驱动机构基准点定位，以车辆外侧门扣铁处选取车门驱动机构安装的两个基准点，分别为A1和A2，并在车辆内部的门区3.3m范围内选取两个基准点，分别为Point2和Point9，以四个选取的基准点测量基准点A1/A2与基准点Point2/Point9之间的距离X的值。通过激光墨线仪和下部滑道工装确定上下滑道的距离L1，并实现上下滑道平行度的调整。本发明的装配方法将下部导向滑道工装体积缩小，便于搬运和携带，并且预制了导向滑道的铆接孔，实现了车门驱动机构、下部导向滑道、门板三者分开安装和调整，可以根据实际生产线上车辆的制造周期灵活安排工序以及施工时间节点。

Description

一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法
技术领域
本发明涉及地铁车辆内藏门滑道结构安装技术领域，尤其涉及一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法。
背景技术
现有的地铁车辆内藏门滑道结构分为全行程导向滑道和部分行程导向滑道；其中，全行程导向滑道即门板打开到最大行程位置时，门板上的导向条全程沿下部导向道运动；2/3行程导向滑道即导向滑道长度仅为全行程的2/3。车门完全打开时，门板仅前下部能够受到导向滑道的约束。
现有技术中的装配方法为两种。第一种是通过车门整体定位装置将内藏门的驱动机构和下滑道整体定位，进行位置标记，然后再进行驱动机构和下滑道的安装，整体定位装置在车辆上所占的空间约为2m*3.5m*0.5m，这种装置首先搬运至车内比较困难，其次体积大、重量重，极易造成车内零部件的二次损坏。第二种是先安装驱动机构，再安装门板和下部导向滑道，门板和下部导向滑道处于自由状态，手动推拉门板，由门板的推拉力决定下滑道的定位，这种方式主要依赖操作者的技能水平，且下部导向滑道始终处于自由状态，无法准确定位。
而现有技术中的两种装配方法均属于驱动机构、门板、滑道捆绑式装配，极大地增加了地铁车辆内藏门滑道结构安装的难度。
因此，基于上述技术问题，本领域的技术人员有必要研发一种能够实现驱动机构、门板、滑道分阶段装配、并且保证安装精度、降低安装难度的地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种能够实现驱动机构、门板、滑道分阶段装配、并且保证安装精度、降低安装难度的地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
本发明的一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法，该车门装配方法主要包括：
S101、车门驱动机构基准点定位，以车辆外侧门扣铁处选取车门驱动机构安装的两个基准点，分别为A1和A2，并在车辆内部的门区3.3m范围内选取两个基准点，分别为Point2和Point9，以四个选取的基准点测量基准点A1/A2与基准点Point2/Point9之间的距离X的值；
S102、车门驱动机构的安装；
S103、下部导向滑道工装的定位安装，所述下部导向滑道工装尺寸为870mm*34.5mm*13mm，所述下部导向滑道工装的导槽规格为
750mm*9.5mm*10mm，所述下部导向滑道工装模拟下部导向滑道的两个铆接滑道的技术参数、并预制在下部导向滑道工装上；
S104、以上滑道为基准，安装下部导向滑道工装，并使用螺纹联结固定；
S105、门板安装调整；
S106、安装车门并调整车门；
S107、车门调整过程中还可以进行下部导向滑道工装的调整，直至车门开关力低于89Nm；
S108、配钻铆接滑道的安装孔；
S109、配钻完毕，拆除下部导向滑道工装；
S110、铆接下部导向滑道；
S111、再次微调车门；
所述步骤S103中，所述导槽的两侧设置有导向角，且所述导槽的导向角的设置角度小于铆接滑道的导向角的设置角度。
进一步的，所述步骤S101中，选取车辆外侧门扣铁折弯圆弧最外侧的点为基准点A1和A2；
所述基准点A1和所述基准点A2沿车门开门方向间距不小于1100mm；
所述车门驱动机构安装前，分别为基准点A1和基准点A2上方固定一根线坠，且所述线坠进入门区域的长度范围为200mm～400mm。
进一步的，所述步骤S101中，基准点Point2和基准点Point9需要增加调整垫数值为93-X；
依据标定值安装车门驱动机构调整垫和车门驱动机构，使得X1＝X以满足设计要求。
进一步的，所述下部导向滑道在车门开关行程内分为5段结构，分别左右两侧分别布置的2个铆接滑道、以及车门门口范围内布置的1个螺钉连接的中部滑道，所述步骤S103中，下部导向滑道工装将同一个门板经过的2个铆接滑道的技术参数均预制在下部导向滑道工装。
进一步的，所述下部导向滑道工装利用车门结构中排水盒的安装孔形成为3个开孔尺寸为7mm*18mm的沉头长圆孔；
所述沉头长圆孔处通过沉头螺钉安装定位；
在车门的踏板两侧安装下部导向滑道工装，使用M6X25mm内六角沉头螺钉与固定所述下部导向滑道工装。
进一步的，通过激光墨线仪和下部导向滑道工装确定上下滑道的距离L1，以实现上下滑道平行度的调整，且位置L1与车门驱动机构在3.3m长度上平行度偏差小于1mm；
根据位置L1调整工装位置直至与位置L1重合，紧固下部导向滑道工装的沉头螺钉以固定所述下部导向滑道工装。
进一步的，所述步骤S104中，下部导向滑道工装紧固后，安装中部滑道，并配钻螺纹孔以螺栓固定中部导向滑道。
进一步的，所述步骤S107中，门板挂装调整，并测试车门开关门力，且车门开关门力低于89Nm；
如测试车门开关离达到要求，关闭车门，并配钻铆接滑道的安装孔，取下下部导向滑道工装，铆接滑道。
在上述技术方案中，本发明提供的一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法，具有以下有益效果：
本发明的装配方法将下部导向滑道工装体积缩小，便于搬运和携带，并且预制了导向滑道的铆接孔，实现了车门驱动机构、下部导向滑道、门板三者分开安装和调整，可以根据实际生产线上车辆的制造周期灵活安排工序以及施工时间节点。
本发明的装配方法能够降低车门开关门力不达标的情况下造成驱动机构、下部导向滑道、门板的反复调整，节约人工成本，且具有很强的适用性。
本发明的装配方法对轨道车辆车门系统操作人员的技能资质和经验要求不高，便于推广。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法的流程图；
图2为本发明实施例提供的一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法的车门驱动机构的基准点A1和A2的选取位置示意图；
图3为本发明实施例提供的一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法的车门驱动机构的基准点Point2和Point9的选取位置示意图；
图4为本发明实施例提供的一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法的下部导向滑道工装的模拟结构示意图；
图5为本发明实施例提供的一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法的使用墨线仪确定下部导向滑道工装的位置L1的示意图。
附图标记说明：
1、下部导向滑道工装；
101、导向槽；102、铆接孔；103、沉头长圆孔。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。
参见图1至图5所示；
本发明的一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法，该车门装配方法主要包括：
S101、车门驱动机构基准点定位，以车辆外侧门扣铁处选取车门驱动机构安装的两个基准点，分别为A1和A2，并在车辆内部的门区3.3m范围内选取两个基准点，分别为Point2和Point9，以四个选取的基准点测量基准点A1/A2与基准点Point2/Point9之间的距离X的值；
S102、车门驱动机构的安装；
S103、下部导向滑道工装1的定位安装，所述下部导向滑道工装1尺寸为870mm*34.5mm*13mm，所述下部导向滑道工装1的导槽规格为750mm*9.5mm*10mm，所述下部导向滑道工装1模拟下部导向滑道的两个铆接滑道的技术参数、并预制在下部导向滑道工装1上；
S104、以上滑道为基准，安装下部导向滑道工装，并使用螺纹联结固定；
S105、门板安装调整；
S106、安装车门并调整车门；
S107、车门调整过程中还可以进行下部导向滑道工装的调整，直至车门开关力低于89Nm；使用这种方法基本能够实现车门开关门力在50～70Nm之间，性能较好；
S108、配钻铆接滑道的安装孔；
S109、配钻完毕，拆除下部导向滑道工装；
S110、铆接下部导向滑道；
S111、再次微调车门。
具体的，本实施例公开了一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法，其将车门驱动机构、下部导向滑道和门板在装配基准选择上、时间节点上、检测标准上分开，确保车门功能的前提下实现流水线式装配。将车门驱动机构、下部导向滑道、门板分开装配和调整，能够避免生产线堵塞，并且有利于平行度量化测量。
其中，缩小了原有的下部导向滑道工装1的尺寸，改为870mm*34.5mm*13mm的下部导向滑道工装1，将原基准系基准点布置在门立柱护线造型区域变更为上述的以门口铁作为选取基准，确定两个基准点，即为上述的A1和A2。具体为：步骤S101中，选取车辆外侧门扣铁折弯圆弧最外侧的点为基准点A1和A2；
基准点A1和基准点A2沿车门开门方向间距不小于1100mm；
车门驱动机构安装前，分别为基准点A1和基准点A2上方固定一根线坠，且线坠进入门区域的长度范围为200mm～400mm。
另外，上述步骤S101中，基准点Point2和基准点Point9需要增加调整垫数值为93-X；
依据标定值安装车门驱动机构调整垫和车门驱动机构，使得X1＝X以满足设计要求。
首先，需要选取新的车门驱动机构的基准点，即上述的四个基准点，A1、A2、Point2、Point9，其中，A1和A2以门口铁折弯圆弧最外侧点的位置选取，由于设计图纸标注的基准点选取的是门口铁折弯圆弧的切线交点B，而该点为虚拟的空间点，无法实际可视化，因此，存在操作不便，准确性差的问题，所以，经过反复推敲，选取门口铁折弯处圆弧最外侧点A，经过计算A1和A2与B点在X方向上距离仅相差0.5mm，因此，可以选用该点作为基准点。
同时，利用线坠保证新的基准点的可视化。
优选的，本实施例中下部导向滑道在车门开关行程内分为5段结构，分别左右两侧分别布置的2个铆接滑道、以及车门门口范围内布置的1个螺钉连接的中部滑道，步骤S103中，下部导向滑道工装1将同一个门板经过的2个铆接滑道的技术参数均预制在下部导向滑道工装1。
本实施例将两段铆接滑道的技术参数全部预置在下部导向滑道工装1里，包括滑道深度、高度、导向部分、铆接孔。同时避免了将两段滑道装配时产生的误差，工装预置了直线度公差0.5mm。提高了两端滑道的直线度装配精度，从2mm提高到0.5mm。
同时避免了将两段滑道装配时产生的误差，工装预置了直线度公差0.5mm。提高了两端滑道的直线度装配精度，从2mm提高到0.5mm。
其中，上述的下部导向滑道工装1利用车门结构中排水盒的安装孔形成为3个开孔尺寸为7mm*18mm的沉头长圆孔103；
沉头长圆孔103处通过沉头螺钉安装定位；
在车门的踏板两侧安装下部导向滑道工装1，使用M6X25mm内六角沉头螺钉与固定下部导向滑道工装1。
使用了原车门结构的排水盒的安装孔，避免了为固定工装增加新的工艺孔，造成对原生车门结构的破坏。沉头长圆孔为设置±设置为7mm*18mm，可以产生的工装调整量为±6mm，满足车门系统要求。
另外，使用墨线仪确定下部导向滑道工装1的位置L1，且位置L1与车门驱动机构在3.3m长度上平行度偏差小于1mm；
根据位置L1调整工装位置直至与位置L1重合，紧固下部导向滑道工装1的沉头螺钉以固定所述下部导向滑道工装1。
由于下部导向滑道在车门开关形成内分为5段，分别为上述的左右两侧分别布置的2个铆接滑道，以及门口范围内布置的1个螺钉连接的滑道，对车门驱动机构带的滑道和下部导向滑道的平行度影响非常大，极易产生劣迹误差，因此，需要将5段滑道模拟层为1段整体滑道进行定位，所以需要借助于下部导向滑道工装。而现有技术中的工装尺寸为3300mmX34.5mmX13mm，且工装上滑道9mmX11mmX3300mm，3300方向精度需要满足1mm以内，工装自身的精度控制难度非常大。而本实施例公开的下部导向滑道工装1缩小了尺寸，变更为870mmX34.5mmX13mm的下部导向滑道工装1，对车门结构物任何新增改动，使用车门系统原有排水盒的孔进行设计。
模拟铆接结构的导向滑道，并将其精准定位，下部导向滑道工装1将同一门板经过的2个铆接滑道的铆接孔102预制在工装上，消除2个滑道安装时的直线度误差。工装利用车门系统现有的排水盒安装孔设置了3个沉头长圆孔103，该长圆孔主要设计目的是用于工装沿车辆横向调整，沉头螺钉安装后不会凸出导向槽101底平面，不会影响门板在工装内滑行。本实施例的工装的导向槽101规格为750mmX9.5mmX10mm，导向槽101两侧设置了导向角，便于门板下部导条进入滑道。工装通过沉头长圆孔103能够实现门板轮廓度或门板下导条存在偏差的情况下进行适应性调整。
优选的，步骤S104中，下部导向滑道工装1紧固后，安装中部滑道，并配钻螺纹孔以螺栓固定中部导向滑道。
优选的，步骤S107中，门板挂装调整，并测试车门开关门力，且车门开关门力低于89Nm。
如测试车门开关离达到要求，关闭车门，并配钻铆接滑道的安装孔，取下下部导向滑道工装，铆接滑道。
在上述技术方案中，本发明提供的一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法，具有以下有益效果：
本发明的装配方法将下部导向滑道工装1体积缩小，便于搬运和携带，并且预制了导向滑道的铆接孔102，实现了车门驱动机构、下部导向滑道、门板三者分开安装和调整，可以根据实际生产线上车辆的制造周期灵活安排工序以及施工时间节点。
本发明的装配方法能够降低车门开关门力不达标的情况下造成驱动机构、下部导向滑道、门板的反复调整，节约人工成本，且具有很强的适用性。
本发明的装配方法对轨道车辆车门系统操作人员的技能资质和经验要求不高，便于推广。
以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (6)

1.一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法，其特征在于，该车门装配方法主要包括：
S101、车门驱动机构基准点定位，选取车辆外侧门扣铁折弯圆弧最外侧的点为车门驱动机构安装的基准点A1和A2，并在车辆内部的门区3.3m范围内选取两个基准点，分别为Point2和Point9，以四个选取的基准点测量基准点A1/A2与基准点Point2/Point9之间的距离X的值；所述基准点A1和基准点A2沿车门开门方向间距不小于1100mm；所述车门驱动机构安装前，分别为基准点A1和基准点A2上方固定一根线坠，且所述线坠进入门区域的长度范围为200mm～400mm；基准点Point2和基准点Point9需要增加调整垫数值为93-X；依据标定值安装车门驱动机构调整垫和车门驱动机构，使得X1＝X以满足设计要求；
S102、车门驱动机构的安装；
S103、下部导向滑道工装(1)的定位安装，所述下部导向滑道工装(1)尺寸为870mm*34.5mm*13mm，所述下部导向滑道工装(1)的导槽规格为750mm*9.5mm*10mm，所述下部导向滑道工装(1)模拟下部导向滑道的两个铆接滑道的技术参数、并预制在下部导向滑道工装(1)上；
S104、以上滑道为基准，安装下部导向滑道工装，并使用螺纹联结固定；
S105、门板安装调整；
S106、安装车门并调整车门；
S107、车门调整过程中还可以进行下部导向滑道工装(1)的调整，直至车门开关力低于89Nm；
S108、配钻铆接滑道的安装孔；
S109、配钻完毕，拆除下部导向滑道工装(1)；
S110、铆接下部导向滑道；
S111、再次微调车门；
所述步骤S103中，所述导槽的两侧设置有导向角，且所述导槽的导向角的设置角度小于铆接滑道的导向角的设置角度。
2.根据权利要求1所述的一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法，其特征在于，所述下部导向滑道在车门开关行程内分为5段结构，分别左右两侧分别布置的2个铆接滑道、以及车门门口范围内布置的1个螺钉连接的中部滑道，所述步骤S103中，下部导向滑道工装(1)将同一个门板经过的2个铆接滑道的技术参数均预制在下部导向滑道工装(1)。
3.根据权利要求2所述的一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法，其特征在于，所述下部导向滑道工装(1)利用车门结构中排水盒的安装孔形成为3个开孔尺寸为7mm*18mm的沉头长圆孔(103)；
所述沉头长圆孔(103)处通过沉头螺钉安装定位；
在车门的踏板两侧安装下部导向滑道工装(1)，使用M6X25mm内六角沉头螺钉与固定所述下部导向滑道工装(1)。
4.根据权利要求3所述的一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法，其特征在于，通过激光墨线仪和下部导向滑道工装(1)确定上下滑道的距离L1，以实现上下滑道平行度的调整，且位置L1与车门驱动机构在3.3m长度上平行度偏差小于1mm；
根据位置L1调整工装位置直至与位置L1重合，紧固下部导向滑道工装(1)的沉头螺钉以固定所述下部导向滑道工装(1)。
5.根据权利要求4所述的一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法，其特征在于，所述步骤S104中，下部导向滑道工装(1)紧固后，安装中部滑道，并配钻螺纹孔以螺栓固定中部导向滑道。
6.根据权利要求1所述的一种地铁车辆全行程导向滑道结构的车门装配方法，其特征在于，所述步骤S107中，门板挂装调整，并测试车门开关门力，且车门开关门力低于89Nm；
如测试车门开关离达到要求，关闭车门，并配钻铆接滑道的安装孔，取下下部导向滑道工装，铆接滑道。
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