CN113144898A - 烟道脱硝喷氨均布装置及脱硝喷氨系统 - Google Patents

Abstract

本发明为一种烟道脱硝喷氨均布装置及脱硝喷氨系统，该装置包括环形分配管和至少2个相互独立的喷氨结构；环形分配管上连通氨气进口管道；多个喷氨结构均匀且相邻设置于烟道内，各喷氨结构通过喷氨支管连通环形分配管，各喷氨结构均包括工字型支管结构，工字型支管结构能与喷氨支管连通，工字型支管结构上连通有多个分布器，各分布器上连接多个喷射器，各喷射器的喷射方向与喷射器的中心轴呈垂直设置，且各分布器上连接的多个喷射器喷射的氨气气流能形成中心旋转气流。本发明通过合理的布置实现喷氨装置的优化，优化氨和烟气氮氧化物的均匀混合效果，提高脱硝效率，并降低氨逃逸率。操作性强，提高运行经济效益，能够满足实际工程应用。

Description

烟道脱硝喷氨均布装置及脱硝喷氨系统

技术领域

本发明涉及烟气或工业尾气脱硝技术领域，尤其涉及一种烟道脱硝喷氨均布装置及脱硝喷氨系统。

背景技术

大气污染的治理是环境治理的重要组成部分，随着工业发展和生活水平的提高，人们愈来愈注重环境问题和大气环保问题。

氮氧化物(NOx)是一类主要的大气污染物，是形成酸雨、光化学烟雾以及PM_2.5污染的主要因素之一。目前我国工业源NOx排放占NOx排放总量的70％以上，工业烟气中NOx的控制排放技术主要包括燃烧控制技术和燃烧后控制技术。燃烧控制技术包括低氮燃烧技术、再燃烧技术和烟气再循环技术。在燃烧后控制技术中，选择性催化还原(SCR)、选择性非催化还原(SNCR)和SCR－SNCR混合技术是主要技术，这几种技术都最先在日本得到应用。从经济和技术效益考虑，选择性催化还原是最有效的NOx后控制技术。

我国的能源结构主要以煤炭为主，燃煤过程中产生大量的SO₂、NOx等大气污染物，造成严重的大气污染和经济损失。火电、钢铁等行业排放烟气中污染物多种多样，新颁布的火电、钢铁等烟气排放标准已经对NOx的排放提除了严格要求。脱硝的目的主要是脱除一氧化氮(NO)及二氧化氮(NO₂).烟气中一氧化氮(NO)占氮氧化物(NOx)比例非常高，往往在90％以上。

一氧化氮是一种污染性气体，将一氧化氮直接排放到大气后，一氧化氮容易对大气、土壤和水源造成污染，因此工厂在进行烟气排放时，特别是排出的烟气中含有一氧化氮的，需要对烟气进行脱硝处理。其中，现有的烟气脱硝技术主要有干法和湿法两种，与湿法烟气脱硝技术相比，干法烟气脱硝技术的主要优点是:基本投资低，设备及工艺过程简单，脱除NO_X的效率也较高，无废水和废弃物处理，不易造成二次污染。

在SO₂和NOx的脱除当中NOx的脱除要比SO₂困难很多，因此，从NOx角度可将同时脱硫脱硝技术大致分为两类。第一类是催化还原法，主要是利用催化剂、还原剂等将NOx进行还原，实现同时脱硫脱硝；第二类为氧化吸收法，主要是利用各种强氧化剂和活性自由基将不溶于水的NO氧化生成NO₂，SO₂和NO₂在后续同时吸收，强氧化剂包括NaClO₂、ClO₂、HClO₃、KMnO₄、H₂O₂等，自由基包括O₂ ^-、OH^-、O₃等，其产生技术有电子束技术、脉冲电晕放电、自由基簇射灯。一氧化氮难以脱除，二氧化氮较易脱除。因此，把一氧化氮转化为二氧化氮的技术较为关键。

目前国内外广泛使用的脱硫脱硝技术有湿式石灰石、石膏法烟气脱硫(FGD)和NH₃选择性催化还原脱硝技术(SCR)的组合、活性炭吸附催化法。

选择性催化还原SCR法脱硝是在催化剂存在的条件下，采用氨、CO或碳氢化合物等作为还原剂，在氧气存在的条件下将烟气中的NO还原为N₂。可以作为SCR反应还原剂的有NH₃、CO、H₂，还有甲烷、乙烯、丙烷、丙稀等。其中，以氨作为还原气的时候能够得到的NO的脱除效率最高。

其中SCR广泛应用于燃煤电厂脱硝，需要300～400℃的温度窗口，NOx在催化剂和NH₃的作用下还原为N₂，脱硝效率可达90％以上；活性炭吸附催化法利用活性炭的吸附、催化作用，应用温度在200℃左右，喷氨条件下脱硝效率约50～70％；在低温脱硝领域，SCR需要对烟气升温，活性炭技术成本较高。

上述技术的脱硫脱硝效率虽然高，但投资和运行成本昂贵，且SCR脱硝工艺中催化剂对工艺条件要求较为苛刻，包括烟气温度、烟气中的粉尘特性都有特殊要求，且催化剂容易中毒失效，导致SCR系统运行费用较高。

对于选择性催化还原法，脱硝效率和氨逃逸率这两个性能参数，主要通过两方面手段进行提高：1、提高催化剂催化还原能力；2、提高催化剂层入口烟气分布和NOx/NH₃(NOx表示氮氧化物，NH₃表示氨气)的均匀性。

催化剂催化还原能力主要通过改进催化剂配方，加大催化剂用量等手段提高；而催化剂层入口烟气分布和NOx/NH₃的均匀性则是通过优化脱硝装置烟道导流板，以及调整喷氨格栅设计来实现的，其中喷氨格栅对于脱硝装置烟气中NOx/NH₃的均匀性分布影响尤为关键。

在SCR烟气脱硝系统中，还原剂氨气的喷射和混合是整个系统的重要组成部分。通常氨喷射和混合采用喷氨格栅或静态混合器，以达到氨气与烟气均匀混合的目的。脱硝系统设计中，氨和氮氧化物的充分混合是关键因素，混合不均匀会出现较低的脱硝率或较高的逃逸氨量。这种混合的效果只是一个粗放型的控制，同时氨气的分布存在明显的不均匀，无法进行局部控制和精细微调。

但是，现阶段脱硝反应器内的烟气分布基本采用反应器内分布格栅，导致脱硝反应器中的烟气分布不均匀，脱硝反应器内烟气分布存在死角，且与氨气的混合不均，造成催化反应效率低下，影响脱硝效率。

现有SCR脱硝系统中，废气烟道多采用矩形烟道，还原剂氨/空混合气体经过喷氨格栅(AIG)喷入烟道与废气混合后，进入SCR脱硝反应器，喷氨格栅根据烟道形式布置成矩形结构，采用总管及支管分布，矩形形式的喷氨格栅因结构原因，导致喷氨量和喷氨位置不可操控，导致还原剂氨与烟气混合不均匀，进而影响脱硝反应器内的脱硝效率，并导致脱硝后尾气氨逃逸过高。部分圆形截面的烟道采用多根喷射支管开孔的方式，无法实现局部喷氨量的精确控制，同时各个喷射孔的氨气流量存在较大偏差，无法满足烟气分布不均导致局部喷氨量动态控制的需求。

现有技术中常用的喷氨格栅由多条平行的喷氨管组成，每根喷氨管上设置若干氨气喷嘴。在实际工业生产中，不同喷氨管上的不同氨气喷嘴的喷氨量相差较大，加上管道的沿程阻力、烟道截面的烟气流速分布不均等综合因素的影响，导致烟道截面上氨的分布极不均匀，严重影响了脱硝效率，并增大了氨逃逸率。

现行SCR脱硝装置常见的氨注入装置配置型式为均布式的喷氨格栅。基本原理是在脱硝进口烟道内设计规划数个大小一致的分区，并在分区中均匀布置多组喷嘴。每个分区对应一根喷氨支管，在喷氨支管上配置一个阀门，作为手动调节用。

但是随着国家环保要求不断提高，超净甚至超超净烟气脱硝要求的提出，当烟气脱硝装置对于脱硝效率的要求大于90％时，单纯的加大催化剂用量已经无法进一步提高效率，必须对NOx/NH₃的均匀性提出更高的要求，NH₃/NO_X摩尔比分布偏差需要达到±3％，甚至更小。

面对这种高NH₃/NO_X摩尔比分布偏差要求，现行喷氨格栅型式开始暴露出其不足：

1、面对一些烟气流场偏差大的情况时，局部数根喷射支管所需氨气流量过大或过小，超出了调节范围；导致局部喷射的氨气流量相对于烟气流量过多或过少，使得脱硝效率不高。

2、氨气在截面上分布不均，无法实现局部氨气流量的动态调节；喷氨支管的阀门采用的普通截止阀，调节性能较差，无法满足调节精度要求。

3、单个支管上各个喷嘴的流量分布不均匀，靠近支管入口气流速度较高，流量较大，支管末端气体流速慢、气量不足。

4、层流、湍流状态下烟气与氨气混合不佳。

5、扰流板的设置增加了气流的阻力损失，设备加工制造难度大，安装精度要求高，维护和检修不方便。

6、采用渐缩式支管的方式只能适用于某一流量条件下的气体分布，不同流量条件下的气流分布仍然存在不均匀性，支管加工制造难度大，精度要求高。

氨逃逸率的增加不仅会降低脱硝效率，也会造成脱硝装置的堵塞腐蚀。因此，急需一种设计合理、应用适宜的新的喷氨格栅，保证在烟道内的氨气与氮氧化物的均匀混合，进一步提高脱硝效率，并降低氨逃逸率。

由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种烟道脱硝喷氨均布装置及脱硝喷氨系统，以克服现有技术的缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种烟道脱硝喷氨均布装置及脱硝喷氨系统，克服现有技术中存在的问题，本发明能将烟道截面分为若干个相同的区域，通过合理的布置实现喷氨装置的优化，利用喷嘴形成旋流效果，优化氨和烟气氮氧化物的均匀混合效果，提高脱硝效率，并降低氨逃逸率。操作性强，提高运行经济效益，能够满足实际工程应用。

本发明的目的是这样实现的，一种烟道脱硝喷氨均布装置，包括环形分配管和至少2个相互独立的喷氨结构；所述环形分配管环设于烟道外侧，所述环形分配管上连通氨气进口管道；多个喷氨结构均匀且相邻设置于烟道内，各所述喷氨结构通过喷氨支管连通所述环形分配管，各所述喷氨结构均包括工字型支管结构，所述工字型支管结构能与所述喷氨支管连通，所述工字型支管结构上连通有多个分布器，各所述分布器上连接多个喷射器，各所述喷射器的喷射方向与喷射器的中心轴呈垂直设置，且各所述分布器上连接的多个喷射器喷射的氨气气流能形成中心旋转气流。

在本发明的一较佳实施方式中，各所述喷射器包括连接管，所述连接管的第一端与所述分布器连通，所述连接管的第二端通过过渡管连通竖直管，所述竖直管远离过渡管的一端设置弧形导流板，所述竖直管的侧壁上沿周向均匀设置多个贯通的喷射孔，所述竖直管的中心轴构成喷射器的中心轴，所述喷射孔的中心轴与所述竖直管的中心轴呈垂直设置。

在本发明的一较佳实施方式中，所述工字型支管结构包括多个一级工字型支管，各所述一级工字型支管包括一级中心管，所述一级中心管的两端分别连通设置1个一级横支管，所述一级中心管的对称中心处设置第一入口，各所述一级横支管的两端分别设置第一出口，所述第一入口能连通所述喷氨支管，各所述第一出口处分别连通设置一所述分布器；所述分布器呈X型设置，分布器的对称中心处设置第二入口，所述第二入口与所述第一出口连通，分布器的各端部分别设置第二出口，各所述第二出口处分别连通一所述喷射器。

在本发明的一较佳实施方式中，各所述分布器上分别设置4个所述第二出口，各所述第二出口处分别连通一所述喷射器，各所述分布器上的4个喷射器的中心水平连线构成矩形，设定一组对边为第一基准线，设定另一组对边为第二基准线；所述竖直管的侧壁上沿周向均匀设置4个贯通的喷射孔，设定一喷射孔为第一喷射孔，设定与第一喷射孔相邻的喷射孔为第二喷射孔，所述第一喷射孔的中心轴与所述第一基准线呈第一夹角设置，所述第二喷射孔的中心轴与所述第二基准线呈第二夹角设置，所述第一夹角和所述第二夹角呈相等设置。

在本发明的一较佳实施方式中，所述第一夹角的范围为10°～80°，所述第二夹角的范围为10°～80°。

在本发明的一较佳实施方式中，所述连接管的直径小于所述竖直管的直径设置，所述过渡管为锥形管，所述过渡管的直径自下而上呈渐增设置。

在本发明的一较佳实施方式中，所述工字型支管结构包括3个所述一级工字型支管，所述工字型支管结构还包括过渡连接管，所述过渡连接管上设置3个第三出口，各所述第三出口分别与3个所述一级工字型支管的第一入口连通；所述过渡连接管上设置第三入口，所述第三入口与所述喷氨支管连通。

在本发明的一较佳实施方式中，所述工字型支管结构包括4个所述一级工字型支管，所述工字型支管结构还包括二级工字型支管，二级工字型支管的对称中心处设置第四入口，二级工字型支管的各端部分别设置第四出口，所述第四入口与所述喷氨支管连通，各所述第四出口分别与各第一入口连通。

在本发明的一较佳实施方式中，各所述喷氨支管上均设置有第一调节阀和流量计。

在本发明的一较佳实施方式中，所述环形分配管至少连通2个所述氨气进口管道，2个所述氨气进口管道采用对称结构设计；所述环形分配管的横截面积大于各所述喷氨支管的横截面积总和的2倍；各所述氨气进口管道上设置第二调节阀。

本发明的目的还可以这样实现，一种脱硝喷氨系统，包括脱硝前烟道、脱硝处理烟道和控制系统，所述脱硝前烟道的第一端设置烟气入口，所述脱硝处理烟道的第一端设置烟气出口，所述脱硝前烟道的第二端和所述脱硝处理烟道的第二端呈密封连通设置；所述脱硝前烟道和所述脱硝处理烟道上连通设置换热器；所述脱硝处理烟道的第二端和所述换热器之间设置SCR脱硝反应器；所述脱硝前烟道上位于其第二端与换热器之间设置至少1个前述的烟道脱硝喷氨均布装置，所述烟道脱硝喷氨均布装置与所述脱硝前烟道的中心轴呈垂直设置；所述的烟道脱硝喷氨均布装置和所述换热器之间设置旋流混合结构；所述换热器和所述SCR脱硝反应器之间设置氨气分析仪，所述氨气分析仪用于检测经SCR脱硝反应器脱硝处理后的烟气内氨气量，所述氨气分析仪设置多个采样测量点，各所述采样测量点与所述烟道脱硝喷氨均布装置的各分布器一一对应设置。

在本发明的一较佳实施方式中，所述脱硝前烟道上位于其第二端与换热器之间轴向平行间隔设置2个所述烟道脱硝喷氨均布装置，各所述烟道脱硝喷氨均布装置包括环形分配管和至少2个相互独立的喷氨结构；各所述喷氨结构均包括工字型支管结构，所述工字型支管结构包括多个一级工字型支管，各所述一级工字型支管包括一级中心管和一级横支管，2个所述烟道脱硝喷氨均布装置的一级中心管之间的周向夹角为第三夹角。

在本发明的一较佳实施方式中，所述第三夹角的范围为30°～60°。

在本发明的一较佳实施方式中，所述旋流混合结构包括多个相邻抵靠设置的旋流混合器，多个所述旋流混合器通过固定结构连接于所述脱硝前烟道，两两相邻的3个所述旋流混合器的中心连线为等边三角形。

在本发明的一较佳实施方式中，各所述旋流混合器分别包括环形框架，所述环形框架内同轴且径向间隔设置连接环，所述环形框架和所述连接环之间周向间隔设置多个倾斜的第一旋流叶片，各所述第一旋流叶片与所述连接环的中心轴之间的第四夹角呈相等设置。

在本发明的一较佳实施方式中，各所述旋流混合器内所述第一旋流叶片的数量为3～15个，所述第四夹角的范围为15°～70°。

在本发明的一较佳实施方式中，各所述旋流混合器分别包括环形框架，所述环形框架内同轴且径向间隔设置连接环，所述连接环内同轴且径向间隔设置中心环，所述环形框架和所述连接环之间周向间隔设置多个倾斜的第二旋流叶片，所述连接环和所述中心环之间周向间隔设置多个倾斜的第三旋流叶片，所述第三旋流叶片和所述第二旋流叶片的旋流方向呈相反设置，各所述第二旋流叶片与所述连接环的中心轴之间的第五夹角呈相等设置，各所述第三旋流叶片与所述连接环的中心轴之间的第六夹角呈相等设置。

在本发明的一较佳实施方式中，各所述旋流混合器内所述第二旋流叶片的数量为6～36个，所述第五夹角的范围为25°～70°；各所述旋流混合器内所述第三旋流叶片的数量为3～24个，所述第六夹角的范围为15°～65°。

由上所述，本发明提供的烟道脱硝喷氨均布装置及脱硝喷氨系统具有如下有益效果：

(1)本发明提供的烟道脱硝喷氨均布装置中，多个相互独立的喷氨结构将烟道内分为若干个独立喷氨区域，实现分区独立控制喷氨量，满足不同区域由于烟气分布不均造成所需的喷氨量存在差异的要求，消除传统喷氨格栅局部氨气浓度过大，造成氨逃逸量超标的现象；每个区域均设置有工字型支管结构、分布器和喷射器，每个喷氨支管上设置有第一调节阀和流量计，通过第一调节阀和流量计可以分别调节和控制每个分区的喷氨量，使得喷氨量在烟道截面上分区可调，优化氨和空气中氮氧化物的均匀混合效果，提高了脱硝效率，并有效降低了氨逃逸率；分配管呈环形设置，既可保证喷氨的均匀性，又可以有效防堵防蚀；

(2)本发明提供的烟道脱硝喷氨均布装置中，各喷氨结构采用工字型支管结构、分布器和喷射器的连接方式，实现所有喷射器的沿程阻力损失均相等，实现每个喷氨区域每个喷射器的流量、压力均相等，消除各个喷射器之间的差异，实现分区内喷氨量的均匀分布，消除传统喷氨格栅喷射器之间存在较大的流量不均匀性；

(3)本发明提供的烟道脱硝喷氨均布装置中，每个分区内分布器采用X型排布，分布器末端设置喷射器，实现每个分区内，所有喷射器在横向和纵向均能实现喷射器间距的相等，实现喷射器均匀分布，实现每个喷射器覆盖的区域均相等，实现每个喷射器喷射的氨量在空间的均匀分布；利用喷射器形成旋流效果，优化氨和烟气内氮氧化物的均匀混合效果，提高脱硝效率，并降低氨逃逸率；

(4)本发明提供的脱硝喷氨系统中，设置烟道脱硝喷氨均布装置，由于烟气在烟道内的分布并不均匀，存在局部区域的烟气流量较大，利用烟气速度测量仪、烟气分析仪和氨气分析仪，实现针对局部烟气流量较大的区域对应的喷氨分区根据烟气的流量计算氮氧化物的负荷量，由分区的氮氧化物的负荷量计算所需的喷氨量，根据所需的喷氨量进行该分区喷氨量的调节和流量监测，实现每个区域内喷氨量的自动设定、自动调节和自动检测，实现喷氨量的动态控制，实现理想的氮氧化物的脱除，满足不同烟气工况条件下能够实时调节喷氨量的要求，同时监测烟气剩余氨气量，避免排放烟气中氨逃逸量超标；

(5)本发明提供的脱硝喷氨系统可以在原有脱硝系统基础上进行改造，节省投资，降低成本的同时，保证较高的脱硝效率；

(6)本发明提供的脱硝喷氨系统中，烟道脱硝喷氨均布装置结构简单，调节方便，氨气与烟气混合更加均匀，提高了氮氧化物的脱除效率；

(7)本发明加工制作、安装简单方便，易于实施。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。

其中：

图1：为本发明的烟道脱硝喷氨均布装置的示意图。

图2：为本发明的喷射器的结构图。

图3：为图2中A向视图。

图4：为图2中B-B剖视图。

图5：为本发明的分布器的结构图。

图6：为图5中C-C剖视图。

图7：为本发明的一分布器上多个喷射器的喷氨示意图。

图8：为本发明的一级工字型支管连接分布器的示意图。

图9：为本发明的喷氨结构包括3个一级工字型支管组合时的结构图。

图10：为本发明的喷氨结构包括4个一级工字型支管组合时的结构图。

图11：为本发明的脱硝喷氨系统的结构示意图。

图12：为图11中D-D剖视图。

图13：为图11中E-E剖视图。

图14：为图11中Ⅰ处放大图。

图15：为本发明的旋流混合结构的俯视图。

图16：为本发明的旋流混合结构中3个旋流混合器的布置图。

图17：为本发明的旋流混合器的一具体实施例的俯视图。

图18：为本发明的旋流混合器的一具体实施例的主视图。

图19：为本发明的旋流混合器的另一具体实施例的俯视图。

图20：为本发明的旋流混合器的另一具体实施例的主视图。

图中：

200、脱硝喷氨系统；

100、烟道脱硝喷氨均布装置；

1、环形分配管；

2、喷氨结构；

3、氨气进口管道；31、第二调节阀；

4、喷氨支管；41、第一调节阀；42、流量计；

5、分布器；

6、喷射器；

61、连接管；62、过渡管；63、竖直管；64、弧形导流板；65、喷射孔；651、第一喷射孔；652、第二喷射孔；

7、工字型支管结构；

71、一级工字型支管；711、一级中心管；712、一级横支管；

72、二级工字型支管；

73、过渡连接管；

8、旋流混合结构；

81、旋流混合器；811、环形框架；812、连接环；813、第一旋流叶片；814、中心环；815、第二旋流叶片；816、第三旋流叶片；

82、固定结构；

91、脱硝前烟道；911、烟气入口；92、脱硝处理烟道；921、烟气出口；93、换热器；94、SCR脱硝反应器；95、烟气分析仪；96、烟气速度测量仪；97、扰流板；98、火焰燃烧器；99、氨气分析仪。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。

在此描述的本发明的具体实施方式，仅用于解释本发明的目的，而不能以任何方式理解成是对本发明的限制。在本发明的教导下，技术人员可以构想基于本发明的任意可能的变形，这些都应被视为属于本发明的范围。需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明涉及燃煤、燃油和燃气电厂选择性催化还原烟气脱硝系统、脱硝还原剂氨气的喷射和混合应用技术，适用于发电厂、热电厂、冶金、化工、饲料等行业的烟气或工业尾气脱硝领域。

如图1至图10所示，本发明提供一种烟道脱硝喷氨均布装置100，包括环形分配管1和至少2个相互独立的喷氨结构2；环形分配管1环设于烟道外侧，环形分配管1上连通氨气进口管道3；多个喷氨结构2均匀且相邻设置于烟道内，各喷氨结构2通过喷氨支管4连通环形分配管1，各喷氨结构2均包括工字型支管结构，工字型支管结构能与喷氨支管4连通，工字型支管结构上连通有多个分布器5，各分布器5上连接多个喷射器6，各喷射器6的喷射方向与喷射器的中心轴呈垂直设置，且各所述分布器上连接的多个喷射器喷射的氨气气流能形成中心旋转气流。

本发明提供的烟道脱硝喷氨均布装置中，多个相互独立的喷氨结构将烟道内分为若干个独立喷氨区域，分配管呈环形设置，既可保证喷氨的均匀性，又可以有效防堵防蚀；

各喷氨结构采用工字型支管结构、分布器和喷射器的连接方式，实现所有喷射器的沿程阻力损失均相等，实现每个喷氨区域每个喷射器的流量、压力均相等，消除各个喷射器之间的差异，实现分区内喷氨量的均匀分布，消除传统喷氨格栅喷射器之间存在较大的流量不均匀性；

利用喷射器形成旋流效果，优化氨和烟气内氮氧化物的均匀混合效果，提高脱硝效率，并降低氨逃逸率。

进一步，如图2、图3、图4所示，各喷射器6包括连接管61，连接管61的第一端与分布器5连通，连接管61的第二端通过过渡管62连通竖直管63，竖直管63的远离过渡管62的一端设置弧形导流板64，弧形导流板64远离竖直管63的弧形面与烟气流动方向相向。图2中A向为烟气流动方向。竖直管63的侧壁上沿周向均匀设置多个贯通的喷射孔65，竖直管63的中心轴构成喷射器的中心轴，喷射孔的中心轴与竖直管的中心轴呈垂直设置。烟道呈竖直设置，烟道脱硝喷氨均布装置100呈水平设置，喷射孔的中心轴呈水平设置。各喷射器6的喷射方向如图4中箭头方向所示。

本发明提供的烟道脱硝喷氨均布装置中，各喷射器的喷射孔垂直烟道的轴向，在喷射器的自由端设置弧形导流板，实现气流的均匀扩散分布，弧形导流板促进烟气和氨气的混合均匀，减少烟气对喷射器冲刷磨损。

进一步，如图8所示，工字型支管结构7包括多个一级工字型支管71，各一级工字型支管71包括一级中心管711，一级中心管711的两端分别连通设置1个一级横支管712，一级中心管711的对称中心处设置第一入口，各一级横支管712的两端分别设置第一出口，第一入口能连通喷氨支管4，各第一出口处分别连通设置一分布器5；分布器5呈X型设置，分布器5的对称中心处设置第二入口，第二入口与第一出口连通，分布器5的各端部分别设置第二出口，各第二出口处分别连通一喷射器6。

如图5、图6所示，分布器5呈X型设置，分布器5末端设置喷射器6，所有喷射器在横向和纵向均能实现喷射器间距的相等，实现喷射器均匀分布，实现每个喷射器覆盖的区域均相等，实现每个喷射器喷射的氨量在空间的均匀分布。

进一步，如图7所示，各分布器5上分别设置4个第二出口，各第二出口处分别连通一喷射器，各分布器上的4个喷射器的中心水平连线构成矩形，设定一组对边为第一基准线，设定另一组对边为第二基准线；竖直管的侧壁上沿周向均匀设置4个贯通的喷射孔65，设定一喷射孔为第一喷射孔651，设定与第一喷射孔相邻的喷射孔为第二喷射孔652，第一喷射孔651的中心轴与第一基准线呈第一夹角α设置，第二喷射孔652的中心轴与第二基准线呈第二夹角β设置，第一夹角α和第二夹角β呈相等设置。

进一步，第一夹角α的范围为10°～80°，优选范围为15°～30°和60°～75°；第二夹角β的范围为10°～80°，优选范围为15°～30°和60°～75°。第一夹角α和第二夹角β的取值范围直接影响中心旋转气流的旋转方向，中心旋转气流的旋转方向可以为顺时针方向，也可为逆时针方向。

进一步，连接管61的直径小于竖直管63的直径设置，过渡管62为锥形管，过渡管62的直径自下而上呈渐增设置。

进一步，喷氨结构2可以采用3个一级工字型支管71组合的方式，也可采用4个一级工字型支管71和1个二级工字型支管72组合的方式，烟道脱硝喷氨均布装置100根据烟道断面尺寸进行不同的喷氨结构组合形式，实现烟道内喷氨单元的均匀分布。

如图9所示，在本发明的一具体实施例中，工字型支管结构包括3个一级工字型支管71，工字型支管结构7还包括过渡连接管73，过渡连接管73上设置3个第三出口，各第三出口分别与3个一级工字型支管71的第一入口连通；过渡连接管73上设置第三入口，第三入口与喷氨支管4连通。

如图10所示，在本发明的另一实施例中，工字型支管结构包括4个一级工字型支管71，工字型支管结构7还包括二级工字型支管72，二级工字型支管72的对称中心处设置第四入口，二级工字型支管72的各端部分别设置第四出口，第四入口与喷氨支管4连通，各第四出口分别与各第一入口连通。一级工字型支管71上连通4个分布器，一喷射器与相邻2个喷射器(分别沿一级中心管711的长度方向和沿一级横支管712的长度方向相邻)之间的距离均为d，距离d的优选范围为200～800mm。

进一步，如图1所示，各喷氨支管4上均设置有第一调节阀41和流量计42。通过第一调节阀41和流量计42可以分别调节和控制每个喷氨结构2的喷氨量，使得喷氨量在烟道截面上分区可调，优化氨和空气中氮氧化物的均匀混合效果，提高了脱硝效率，并有效降低了氨逃逸率。

进一步，环形分配管1至少连通2个氨气进口管道3，2个氨气进口管道3采用对称结构设计；环形分配管1采用圆环形管路设计，环形分配管1的横截面积大于所有喷氨支管4横截面积总和的2倍，实现各个喷氨支管4氨气流速的均匀稳定；氨气进口管道3上设置第二调节阀31，以调整氨气进气量。

在本实施方式中，环形分配管1和喷氨支管4通过法兰连接。

进一步，烟道脱硝喷氨均布装置100还包括控制组件，与第一调节阀41和第二调节阀31连接。本发明实施例中的第一调节阀41和第二调节阀31均为开度调节阀，包括执行器和电磁流量调节阀本体，执行用于接收来自控制组件的开度信号并调节电磁流量调节阀本体的开度，实现喷氨量的自动调节。

如图11至图20所示，本发明还提供一种脱硝喷氨系统200，包括脱硝前烟道91、脱硝处理烟道92和控制系统(图中未示出)，脱硝前烟道91的第一端设置烟气入口911，脱硝处理烟道92的第一端设置烟气出口921，脱硝前烟道91的第二端和脱硝处理烟道92的第二端呈密封连通设置；脱硝前烟道91和脱硝处理烟道92上连通设置换热器93；脱硝处理烟道92的第二端和换热器93之间设置SCR脱硝反应器94；换热器93利用经过SCR脱硝反应器后的温度较高的脱硝后高温烟气预热进入SCR脱硝反应器之前的温度较低的脱硝前低温烟气，充分利用余热，减少脱硝前烟气升温所需的能源消耗。

脱硝前烟道91上位于其第二端与换热器93之间设置至少1个前述的烟道脱硝喷氨均布装置100，烟道脱硝喷氨均布装置100与脱硝前烟道91的中心轴呈垂直设置；烟道脱硝喷氨均布装置100和换热器93之间设置旋流混合结构8；换热器93和SCR脱硝反应器94之间设置氨气分析仪99，氨气分析仪99用于检测经SCR脱硝反应器脱硝处理后的烟气内氨气量。氨气分析仪99设置多个采样测量点，各采样测量点与烟道脱硝喷氨均布装置100的各分布器5一一对应设置。

换热器93和烟道脱硝喷氨均布装置100之间设置烟气分析仪95和烟气速度测量仪96，烟道脱硝喷氨均布装置100和脱硝前烟道91的第二端之间设置扰流板97和火焰燃烧器98。烟气分析仪95用于测量烟气中氮氧化物的含量，烟气速度测量仪96用于测量脱硝前烟道内烟气流速；烟气分析仪95、烟气速度测量仪96和氨气分析仪99均与控制系统电连接。火焰燃烧器98的数量大于等于2个，其燃烧可燃气体和助燃气体，实现烟气和氨气的升温，满足SCR反应所需的烟气温度要求，实现预期的脱硝反应。扰流板97可以采用V型长槽状结构，也可采用凹槽型结构，也可采用螺旋叶片形结构。

利用烟气速度测量仪、烟气分析仪和氨气分析仪，实现每个区域内喷氨量的自动设定，自动调节和自动检测，实现喷氨量的动态控制，满足不同烟气工况条件下能够实时调节喷氨量的要求，同时监测烟气剩余氨气量，避免排放烟气中氨逃逸量超标。

本发明提供的脱硝喷氨系统中，采用烟道脱硝喷氨均布装置，将脱硝前烟道的截面分为若干个相同的区域，通过合理的布置实现喷氨的优化，既可保证喷氨的均匀性，又可以有效防堵防蚀，利用喷射器形成旋流效果，优化氨和烟气氮氧化物的均匀混合效果，提高脱硝效率，并降低氨逃逸率；同时能够根据烟气中氮氧化物浓度调节氨的通入量，操作性强，提高运行经济效益，能够满足实际工程应用。

进一步，如图14所示，脱硝前烟道91上位于其第二端与换热器93之间轴向平行间隔设置2个烟道脱硝喷氨均布装置100，各烟道脱硝喷氨均布装置100包括环形分配管1和至少2个喷氨结构2；各喷氨结构2均包括工字型支管结构7，工字型支管结构7包括多个一级工字型支管71，各一级工字型支管71包括一级中心管711和一级横支管712，如图12、图13所示，2个烟道脱硝喷氨均布装置100的一级中心管之间的周向夹角为第三夹角。2个烟道脱硝喷氨均布装置100的一级中心管之间呈一定的周向夹角设置，使得各烟道脱硝喷氨均布装置100的喷射器呈周向错开设置，实现各独立分区内的喷氨更加均匀。

环形分配管1的中心轴线和脱硝前烟道91的中心轴线重合，各喷氨支管4密封穿过脱硝前烟道91的侧壁连通各喷氨结构2。

进一步，第三夹角的范围为30°～60°，优选的夹角为45°。

进一步，如图15、图16所示，旋流混合结构8包括多个相邻抵靠设置的旋流混合器81，多个旋流混合器81通过固定结构82连接于脱硝前烟道91，两两相邻的3个旋流混合器81的中心连线为等边三角形。中心连线的长度与旋流混合器的直径相等，实现烟道内进行烟气旋流作用面积的最大化，减小无法旋流烟气的面积。

固定结构82包括多个能固定连接于脱硝前烟道91内的固定杆，相邻固定杆之间的距离小于旋流混合器81的直径尺寸。

进一步，旋流混合器可以选用多种结构形式。

如图17、图18所示，在本发明的一具体实施例中，各旋流混合器81分别包括环形框架811，环形框架811内同轴且径向间隔设置连接环812，环形框架811和连接环812之间周向间隔设置多个倾斜的第一旋流叶片813，各第一旋流叶片813与连接环812的中心轴之间的第四夹角呈相等设置。

进一步，各旋流混合器81内第一旋流叶片813的数量为3～15个，第四夹角的范围为15°～70°。

如图19、图20所示，在本发明的另一具体实施例中，各旋流混合器81分别包括环形框架811，环形框架811内同轴且径向间隔设置连接环812，连接环812内同轴且径向间隔设置中心环814，中心环814的端部设置盲板。环形框架811和连接环812之间周向间隔设置多个倾斜的第二旋流叶片815，连接环812和中心环814之间周向间隔设置多个倾斜的第三旋流叶片816，第三旋流叶片816和第二旋流叶片815的旋流方向呈相反设置，各第二旋流叶片815与连接环的中心轴之间的第五夹角呈相等设置，各第三旋流叶片816与连接环的中心轴之间的第六夹角呈相等设置。第二旋流叶片815构成外旋流叶片，第三旋流叶片816构成内旋流叶片，采用内旋流叶片和外旋流叶片的方式实现烟气流的旋流，促进烟气和氨气的混合，盲板能够阻止气流从中心环中流过，烟气均从旋流板间隙流动，促进烟气旋流混合。

进一步，各旋流混合器内第二旋流叶片的数量为6～36个，第五夹角的范围为25°～70°；各旋流混合器内第三旋流叶片的数量为3～24个，第六夹角的范围为15°～65°。

进一步，控制系统包括烟气速度测量模块、烟气成分测量模块、喷氨量计算模块、喷氨量监测模块，测量数据汇总分析模块；速度测量模块用于测量烟道内各个不同区域内的烟气流速，烟气成分分析模块用于测量烟气中氮氧化物的含量，利用计算机程序计算获得的氮氧化物的脱除负荷，测量数据汇总分析模块用于根据每个区域烟气流量、烟气成分计算获得氮氧化物的负荷，根据氮氧化物负荷计算每个区域所需的喷氨量，通过喷氨支管4上的第一调节阀41(电动或气动)调节每个区域的喷氨量，根据喷氨支管4上的流量计42监测实际喷氨量；氨气监测模块用于检测SCR脱硝反应器下游的未反应氨气量，根据每个区域内的氨逃逸量反馈控制喷氨量，当氨逃逸量超过设定值时，系统提示对应的区域喷氨量过大，相应减小该区域的喷氨量，实现最小氨的消耗量和氨气逃逸量。

本发明的脱硝喷氨系统200的使用过程如下：

原烟气(未净化的脱硝前烟气)由烟气入口911进入本发明的本发明的脱硝喷氨系统200，首先经过换热器93进行烟气预热升温，经过升温的烟气流经烟气分析仪95和烟气速度测量仪96，烟道脱硝喷氨均布装置100进行喷氨操作，喷入的氨气与烟气进行混合，烟气继续上升，经过扰流板97进行绕流混合，促进氨气和烟气的进一步混合，火焰燃烧器内进行可燃气体和助燃空气的高效燃烧，进一步提高烟气和氨气混合气体的温度，烟气经转向弯头和导流板的导向作用，实现烟气和氨气的进一步混合，同时进行能量的混合，实现烟气温度的均匀，烟气和氨气混合气体经过整流格栅的整流作用，使得烟气和氨气的混合气体能够均匀、竖直的进入SCR脱硝反应器的催化器内部，实现烟气中氮氧化物和氨气在催化剂催化效果下的高效快速均匀的反应；

经过SCR脱硝反应器催化剂后的烟气混合气流经氨气分析仪99，氨气分析仪99检测混合气体中的氨气含量，控制氨气浓度低于设定值，如果氨气含量超过设定值，则反馈给控制系统，重新设定烟道脱硝喷氨均布装置100的喷氨量，同时通过控制系统控制第一调节阀调节喷氨结构2的喷氨量，持续监测SCR脱硝反应器下游的剩余氨气含量并使其满足设定值，脱硝后的混合气体进入换热器93后流经烟气出口921进入下游除尘器(现有技术)。

由上所述，本发明提供的烟道脱硝喷氨均布装置及脱硝喷氨系统具有如下有益效果：

(1)本发明提供的烟道脱硝喷氨均布装置中，多个相互独立的喷氨结构将烟道内分为若干个独立喷氨区域，实现分区独立控制喷氨量，满足不同区域由于烟气分布不均造成所需的喷氨量存在差异的要求，消除传统喷氨格栅局部氨气浓度过大，造成氨逃逸量超标的现象；每个区域均设置有工字型支管结构、分布器和喷射器，每个喷氨支管上设置有第一调节阀和流量计，通过第一调节阀和流量计可以分别调节和控制每个分区的喷氨量，使得喷氨量在烟道截面上分区可调，优化氨和空气中氮氧化物的均匀混合效果，提高了脱硝效率，并有效降低了氨逃逸率；分配管呈环形设置，既可保证喷氨的均匀性，又可以有效防堵防蚀；

(2)本发明提供的烟道脱硝喷氨均布装置中，各喷氨结构采用工字型支管结构、分布器和喷射器的连接方式，实现所有喷射器的沿程阻力损失均相等，实现每个喷氨区域每个喷射器的流量、压力均相等，消除各个喷射器之间的差异，实现分区内喷氨量的均匀分布，消除传统喷氨格栅喷射器之间存在较大的流量不均匀性；

(3)本发明提供的烟道脱硝喷氨均布装置中，每个分区内分布器采用X型排布，分布器末端设置喷射器，实现每个分区内，所有喷射器在横向和纵向均能实现喷射器间距的相等，实现喷射器均匀分布，实现每个喷射器覆盖的区域均相等，实现每个喷射器喷射的氨量在空间的均匀分布；利用喷射器形成旋流效果，优化氨和烟气内氮氧化物的均匀混合效果，提高脱硝效率，并降低氨逃逸率；

(4)本发明提供的脱硝喷氨系统中，设置烟道脱硝喷氨均布装置，由于烟气在烟道内的分布并不均匀，存在局部区域的烟气流量较大，利用烟气速度测量仪、烟气分析仪和氨气分析仪，实现针对局部烟气流量较大的区域对应的喷氨分区根据烟气的流量计算氮氧化物的负荷量，由分区的氮氧化物的负荷量计算所需的喷氨量，根据所需的喷氨量进行该分区喷氨量的调节和流量监测，实现每个区域内喷氨量的自动设定、自动调节和自动检测，实现喷氨量的动态控制，实现理想的氮氧化物的脱除，满足不同烟气工况条件下能够实时调节喷氨量的要求，同时监测烟气剩余氨气量，避免排放烟气中氨逃逸量超标；

(5)本发明提供的脱硝喷氨系统可以在原有脱硝系统基础上进行改造，节省投资，降低成本的同时，保证较高的脱硝效率；

(6)本发明提供的脱硝喷氨系统中，烟道脱硝喷氨均布装置结构简单，调节方便，氨气与烟气混合更加均匀，提高了氮氧化物的脱除效率；

(7)本发明加工制作、安装简单方便，易于实施。

以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。

Claims (18)

1.一种烟道脱硝喷氨均布装置，其特征在于，包括环形分配管和至少2个相互独立的喷氨结构；所述环形分配管上连通氨气进口管道；多个喷氨结构均匀且相邻设置于烟道内，各所述喷氨结构通过喷氨支管连通所述环形分配管，各所述喷氨结构均包括工字型支管结构，所述工字型支管结构能与所述喷氨支管连通，所述工字型支管结构上连通有多个分布器，各所述分布器上连接多个喷射器，各所述喷射器的喷射方向与喷射器的中心轴呈垂直设置，且各所述分布器上连接的多个喷射器喷射的氨气气流能形成中心旋转气流。

2.如权利要求1所述的烟道脱硝喷氨均布装置，其特征在于，各所述喷射器包括连接管，所述连接管的第一端与所述分布器连通，所述连接管的第二端通过过渡管连通竖直管，所述竖直管远离过渡管的一端设置弧形导流板，所述竖直管的侧壁上沿周向均匀设置多个贯通的喷射孔，所述竖直管的中心轴构成喷射器的中心轴，所述喷射孔的中心轴与所述竖直管的中心轴呈垂直设置。

3.如权利要求2所述的烟道脱硝喷氨均布装置，其特征在于，所述工字型支管结构包括多个一级工字型支管，各所述一级工字型支管包括一级中心管，所述一级中心管的两端分别连通设置1个一级横支管，所述一级中心管的对称中心处设置第一入口，各所述一级横支管的两端分别设置第一出口，所述第一入口能连通所述喷氨支管，各所述第一出口处分别连通设置一所述分布器；所述分布器呈X型设置，分布器的对称中心处设置第二入口，所述第二入口与所述第一出口连通，分布器的各端部分别设置第二出口，各所述第二出口处分别连通一所述喷射器。

4.如权利要求3所述的烟道脱硝喷氨均布装置，其特征在于，各所述分布器上分别设置4个所述第二出口，各所述第二出口处分别连通一所述喷射器，各所述分布器上的4个喷射器的中心水平连线构成矩形，设定一组对边为第一基准线，设定另一组对边为第二基准线；所述竖直管的侧壁上沿周向均匀设置4个贯通的喷射孔，设定一喷射孔为第一喷射孔，设定与第一喷射孔相邻的喷射孔为第二喷射孔，所述第一喷射孔的中心轴与所述第一基准线呈第一夹角设置，所述第二喷射孔的中心轴与所述第二基准线呈第二夹角设置，所述第一夹角和所述第二夹角呈相等设置。

5.如权利要求4所述的烟道脱硝喷氨均布装置，其特征在于，所述第一夹角的范围为10°～80°，所述第二夹角的范围为10°～80°。

6.如权利要求2所述的烟道脱硝喷氨均布装置，其特征在于，所述连接管的直径小于所述竖直管的直径设置，所述过渡管为锥形管，所述过渡管的直径自下而上呈渐增设置。

7.如权利要求3所述的烟道脱硝喷氨均布装置，其特征在于，所述工字型支管结构包括3个所述一级工字型支管，所述工字型支管结构还包括过渡连接管，所述过渡连接管上设置3个第三出口，各所述第三出口分别与3个所述一级工字型支管的第一入口连通；所述过渡连接管上设置第三入口，所述第三入口与所述喷氨支管连通。

8.如权利要求3所述的烟道脱硝喷氨均布装置，其特征在于，所述工字型支管结构包括4个所述一级工字型支管，所述工字型支管结构还包括二级工字型支管，二级工字型支管的对称中心处设置第四入口，二级工字型支管的各端部分别设置第四出口，所述第四入口与所述喷氨支管连通，各所述第四出口分别与各第一入口连通。

9.如权利要求1所述的烟道脱硝喷氨均布装置，其特征在于，各所述喷氨支管上均设置有第一调节阀和流量计。

10.如权利要求1所述的烟道脱硝喷氨均布装置，其特征在于，所述环形分配管至少连通2个所述氨气进口管道，2个所述氨气进口管道采用对称结构设计；所述环形分配管的横截面积大于各所述喷氨支管的横截面积总和的2倍；各所述氨气进口管道上设置第二调节阀。

11.一种脱硝喷氨系统，包括脱硝前烟道、脱硝处理烟道和控制系统，所述脱硝前烟道的第一端设置烟气入口，所述脱硝处理烟道的第一端设置烟气出口，所述脱硝前烟道的第二端和所述脱硝处理烟道的第二端呈密封连通设置；所述脱硝前烟道和所述脱硝处理烟道上连通设置换热器；所述脱硝处理烟道的第二端和所述换热器之间设置SCR脱硝反应器；其特征在于，所述脱硝前烟道上位于其第二端与换热器之间设置至少1个权利要求1至10中任一项所述的烟道脱硝喷氨均布装置，所述烟道脱硝喷氨均布装置与所述脱硝前烟道的中心轴呈垂直设置；所述的烟道脱硝喷氨均布装置和所述换热器之间设置旋流混合结构；所述换热器和所述SCR脱硝反应器之间设置氨气分析仪，所述氨气分析仪用于检测经SCR脱硝反应器脱硝处理后的烟气内氨气量，所述氨气分析仪设置多个采样测量点，各所述采样测量点与所述烟道脱硝喷氨均布装置的各分布器一一对应设置。

12.如权利要求11所述的脱硝喷氨系统，其特征在于，所述脱硝前烟道上位于其第二端与换热器之间轴向平行间隔设置2个所述烟道脱硝喷氨均布装置，各所述烟道脱硝喷氨均布装置包括环形分配管和至少2个相互独立的喷氨结构；各所述喷氨结构均包括工字型支管结构，所述工字型支管结构包括多个一级工字型支管，各所述一级工字型支管包括一级中心管和一级横支管，2个所述烟道脱硝喷氨均布装置的一级中心管之间的周向夹角为第三夹角。

13.如权利要求12所述的脱硝喷氨系统，其特征在于，所述第三夹角的范围为30°～60°。

14.如权利要求11所述的脱硝喷氨系统，其特征在于，所述旋流混合结构包括多个相邻抵靠设置的旋流混合器，多个所述旋流混合器通过固定结构连接于所述脱硝前烟道，两两相邻的3个所述旋流混合器的中心连线为等边三角形。

15.如权利要求14所述的脱硝喷氨系统，其特征在于，各所述旋流混合器分别包括环形框架，所述环形框架内同轴且径向间隔设置连接环，所述环形框架和所述连接环之间周向间隔设置多个倾斜的第一旋流叶片，各所述第一旋流叶片与所述连接环的中心轴之间的第四夹角呈相等设置。

16.如权利要求15所述的脱硝喷氨系统，其特征在于，各所述旋流混合器内所述第一旋流叶片的数量为3～15个，所述第四夹角的范围为15°～70°。

17.如权利要求14所述的脱硝喷氨系统，其特征在于，各所述旋流混合器分别包括环形框架，所述环形框架内同轴且径向间隔设置连接环，所述连接环内同轴且径向间隔设置中心环，所述中心环的端部设置盲板；所述环形框架和所述连接环之间周向间隔设置多个倾斜的第二旋流叶片，所述连接环和所述中心环之间周向间隔设置多个倾斜的第三旋流叶片，所述第三旋流叶片和所述第二旋流叶片的旋流方向呈相反设置，各所述第二旋流叶片与所述连接环的中心轴之间的第五夹角呈相等设置，各所述第三旋流叶片与所述连接环的中心轴之间的第六夹角呈相等设置。

18.如权利要求17所述的脱硝喷氨系统，其特征在于，各所述旋流混合器内所述第二旋流叶片的数量为6～36个，所述第五夹角的范围为25°～70°；各所述旋流混合器内所述第三旋流叶片的数量为3～24个，所述第六夹角的范围为15°～65°。

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