CN113138353A - 一种锂电池四工位自动定位测短路装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种锂电池四工位自动定位测短路装置，包括：四工位电池夹具、四工位电池入位推板和四工位测短路组件，四工位电池夹具，包括：四块左夹板、左夹板连接板、左夹板导轨、左夹板气缸、四块右夹板、右夹板连接板、右夹板导轨和右夹板气缸，四工位电池入位推板，设在四工位电池夹具的前侧，包括：四块水平设置电池推板、推板连接板、推板气缸和头部定位块，四工位测短路组件，包括：四套手指气缸、手指气缸连接板、手指气缸滑动导轨和手指气缸推动板气缸。本发明采用自动测短路装置，可节省人力8‑10人。采用自动测短路装置测量精准，导入后无短路不良流出。测量后的电芯极耳平整，保证了后工序点焊、超焊的极耳一致性。

Description

一种锂电池四工位自动定位测短路装置
技术领域
本发明涉及一种电池生产装置，特别是涉及一种锂电池四工位自动定位测短路装置。
背景技术
传统的测短路每条拉线测短路工序采用专人操作，浪费人力；人工测量容易导致极耳弯折，影响后工序的点焊和超焊效果；极耳位置不一致，员工测量过程中存在误判漏判，隐患大。
发明内容
本发明的目的就是针对上述问题，提供一种锂电池四工位自动定位测短路装置。
本发明所采用的技术方案是：一种锂电池四工位自动定位测短路装置，包括：
四工位电池夹具，包括：四块左夹板、左夹板连接板、左夹板导轨、左夹板气缸、四块右夹板、右夹板连接板、右夹板导轨和右夹板气缸，四块左夹板与水平设置的一块左夹板连接板连为一体，左夹板连接板下部与左夹板导轨滑动连接，左夹板气缸与左夹板连接板的下端连接，当启动左夹板气缸，四块左夹板同步向右侧方向滑动；四块右夹板与水平设置的一块右夹板连接板连为一体，右夹板连接板下部与右夹板导轨滑动连接，右夹板气缸与右夹板连接板的下端连接，当启动右夹板气缸，四块右夹板同步向左侧方向滑动，工作中左夹板气缸和右夹板气缸同步动作，四块左夹板和右块左夹板将四块待检测电池同步加紧；
四工位电池入位推板，设在四工位电池夹具的前侧，包括：四块水平设置电池推板、推板连接板、推板气缸和头部定位块，电池推板通过前部的连接板连为一体，电池推板与四工位电池夹具的电池工位位置对应，电池推板通过推板连接板与推板气缸连接，头部定位块设在电池工位的后侧，当启动推板气缸，电池推板朝向电池工位的方向推动电池到头部定位块使电池定位；
四工位测短路组件，包括：四套手指气缸、手指气缸连接板、手指气缸滑动导轨和手指气缸推动板气缸，四套手指气缸的夹口分别与四个电池工位的电池负极耳位置对应，手指气缸通过手指气缸推动板连为一体，手指气缸推动板下端连接导轨，手指气缸推动板气缸与手指气缸连接板连接，当启动手指气缸推动板气缸，四套手指气缸向前滑动，当滑动到电池工位，手指气缸做夹持动作并夹住电池的负极耳对电池进行短路检测。
本发明的有益效果：本发明每条线取消测短路员工，采用自动测短路装置，总共可节省人力8-10人；采用自动测短路装置测量精准，导入后无短路不良流出；测量后的电芯极耳平整，保证了后工序点焊、超焊的极耳一致性。
附图说明
图1为本发明其中一个实施例的立体示意图。
图2为图1的中去掉机架的四工位电池夹具、四工位电池入位推板和四工位测短路组件分解后的立体示意图。
图3为图1的中工作状态的示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1至图3所示，本发明包括：四工位电池夹具2、四工位电池入位推板1、四工位测短路组件3和机架4。 所述的四工位电池夹具2，包括：左夹板部分21和右夹板部分22，四块左夹板211、左夹板连接板215、左夹板导轨213、左夹板气缸214、四块右夹板221、右夹板连接板222、右夹板导轨223和右夹板气缸，四块左夹板与水平设置的一块左夹板连接板连为一体，左夹板连接板下部与左夹板导轨滑动连接，左夹板气缸与左夹板连接板的下端连接，当启动左夹板气缸，四块左夹板同步向右侧方向滑动；右夹板部分22与左夹板部分结构相同，设置的位置正好相反，动作方向相反，具体为：四块右夹板与水平设置的一块右夹板连接板连为一体，右夹板连接板下部与右夹板导轨滑动连接，右夹板气缸与右夹板连接板的下端连接，当启动右夹板气缸，四块右夹板同步向左侧方向滑动，工作中左夹板气缸和右夹板气缸同步动作，四块左夹板和右块左夹板将四块待检测电池5同步加紧。所述的四工位电池入位推板1，设在四工位电池夹具的前侧，包括：四块水平设置电池推板11、推板连接板12、和推板气缸13和头部定位块14，电池推板通过前部的连接板111连为一体，电池推板与四工位电池夹具的电池工位位置对应，电池推板通过推板连接板与推板气缸连接，头部定位块设在电池工位的后侧，当启动推板气缸，电池推板朝向电池工位的方向推动电池到头部定位块使电池到位。所述的四工位测短路组件3，包括：四套手指气缸31、手指气缸连接板33、手指气缸滑动导轨32和手指气缸推动板气缸34，四套手指气缸包括一对夹钳和驱动夹钳的气缸，夹钳的夹口分别与四个电池工位的电池负极耳位置对应，手指气缸通过手指气缸推动板连为一体，手指气缸推动板下端连接导轨，手指气缸推动板气缸34与手指气缸连接板连接，当启动手指气缸推动板气缸34，四套手指气缸向前滑动，当滑动到电池工位，即手指气缸的一对夹钳处于负极耳的位置，手指气缸做夹持动作并夹住电池5的负极耳对电池进行短路测量。本发明每部分的动作有程序控制动作，每条线取消测短路员工，采用自动测短路装置，总共可节省人力9人；采用自动测短路装置测量精准，导入后无短路不良流出；测量后的电芯极耳平整，保证了后工序点焊、超焊的极耳一致性。本发明由控制电路控制各部件动作。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语 “上”、“下”、“左”、“右”、“竖向”、“水平”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

Claims (1)

1.一种锂电池四工位自动定位测短路装置，其特征在于包括：
四工位电池夹具（2），包括：四块左夹板、左夹板连接板、左夹板导轨、左夹板气缸、四块右夹板、右夹板连接板、右夹板导轨和右夹板气缸，四块左夹板与水平设置的一块左夹板连接板连为一体，左夹板连接板下部与左夹板导轨滑动连接，左夹板气缸与左夹板连接板的下端连接，当启动左夹板气缸，四块左夹板同步向右侧方向滑动；四块右夹板与水平设置的一块右夹板连接板连为一体，右夹板连接板下部与右夹板导轨滑动连接，右夹板气缸与右夹板连接板的下端连接，当启动右夹板气缸，四块右夹板同步向左侧方向滑动，工作中左夹板气缸和右夹板气缸同步动作，四块左夹板和右块左夹板将四块待检测电池同步加紧；
四工位电池入位推板（1），设在四工位电池夹具的前侧，包括：四块水平设置电池推板（11）、推板连接板（12）、推板气缸（13）和头部定位块（14），电池推板通过前部的连接板连为一体，电池推板与四工位电池夹具的电池工位位置对应，电池推板通过推板连接板与推板气缸连接，头部定位块设在电池工位的后侧，当启动推板气缸，电池推板朝向电池工位的方向推动电池到头部定位块使电池定位；
四工位测短路组件（3），包括：四套手指气缸（31）、手指气缸连接板（33）、手指气缸滑动导轨（32）和手指气缸推动板气缸（34），四套手指气缸的夹口分别与四个电池工位的电池负极耳位置对应，手指气缸通过手指气缸推动板连为一体，手指气缸推动板下端连接导轨，手指气缸推动板气缸（34）与手指气缸连接板连接，当启动手指气缸推动板气缸（34），四套手指气缸向前滑动，当滑动到电池工位，手指气缸做夹持动作并夹住电池的负极耳对电池进行短路检测。
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