CN113136524B - 一种磁性能优良的无取向电工钢板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种磁性能优良的无取向电工钢板，其化学元素质量百分比为：0＜C≤0.005％；Si：0.1‑1.6％；Mn：0.15‑1.0％；Al：0.2～1.0％；Ca：0.0003～0.0035％，余量为Fe及不可避免的夹杂。此外本发明还公开了一种制造上述无取向电工钢板的RH精炼工序，在所述RH精炼工序中，向钢水中加入钙合金进行钙处理，其中钙处理的有效钙的加入量MCa为：MCa＝k×Free[O]/100，其单位参量为kg/t钢。其中k为系数，其取值范围为0.11～0.31，Free[O]表示RH精炼脱碳结束的自由氧含量，其单位参量为ppm。更进一步的，本发明还公开了一种上述无取向电工钢板的制造方法，其包括：炼钢，热轧和冷轧步骤，其中炼钢步骤包括上述公开的RH精炼工序。本发明所述的无取向电工钢板磁性能优良，铁损低，在连铸过程中具有非常好的稳定性。

Description

一种磁性能优良的无取向电工钢板及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种钢板及其制造方法，尤其涉及一种无取向电工钢板及其制造方法。
背景技术
近年来，电工钢成为了电力、电子行业不可或缺的软磁材料。提高电工钢的电磁性能，降低铁损、提高磁感，对于降低铁芯的铁损、铜损，降低能耗和制作成本，具有十分现实的经济意义。一般来说，电工钢的电磁性能主要取决与化学成分涉及、有利的晶体织构控制和适宜的成品带钢晶粒尺寸。而若在化学成分设计，成品带钢的晶体织构和晶粒尺寸基本确定的前提下，成品带钢的电磁性能控制效果往往主要取决于钢的杂质元素和有害夹杂物控制效果，合适的杂质元素含量和有害夹杂物控制效果，可以大幅改善成品带钢的电磁性能。因此，对钢中的杂质元素和有害夹杂物控制，具有重要意义。
而在制造电工钢的过程中，理论上讲，可以向钢中添加一定量的Ca元素。从而使得无取向电工钢板电磁性能优良。这是因为Ca元素与O、S元素的结合，可以生成稳定的CaO、CaS，以取代传统的Al2O3、SiO2和MnS、CuxS等。且二者的熔点都非常高，在后续的热轧、热处理过程中，不会重新固溶、析出，也不容易变形抑制有利织构的发展和晶粒尺寸的长大。但是由于CaO、CaS熔点很高，会与Al2O3、SiO2等结合，形成尺寸更大、形状更为复杂的复合氧化物、硫化物夹杂物。这部分夹杂物如果控制不当，极易残留在钢液中而不易上浮去除。并且，在连铸浇铸过程中，其与浸入式水口接触之后会被捕获，随着浇铸时间的不断增加，浸入式水口的内径越来越小，最终导致浇铸不畅。且这部分大颗粒的氧化物、硫化物夹杂物在后续的生产过程中，会形成成品带钢表面的夹渣缺陷，劣化成品带钢的电磁性能。现有技术中，也经常使用到钙处理及夹杂物控制方法来处理钢材。
例如：公开号为CN105452514A，公开日为2016年3月30日，名称为“无取向性电磁钢板及其热轧钢板”的中国专利文献公开了一种无取向电磁钢板。在该专利文献所公开的技术方案中，其具有如下成分组成：含有C：0.005％以下、Si：1.5-5.0％、Mn：0.1％以下、Als：0.005％以下、P：0.04-0.2％、S：0.005％以下、N：0.004％以下、Ca：0.001-0.01％，余量由Fe及不可避免的杂质构成。在钢板中存在的氧化物类夹杂物中，以下述定义CaO/(CaO+SiO2+Al2O3)的CaO的组成比率为0.4以上，和/或以下述定义Al2O3/(CaO+SiO2+Al2O3)的Al2O3组成比率为0.3以上。该方法提供了一种无取向电磁钢板及作为其原材料的热轧钢板，所述无取向电磁钢板具有高磁通密度、且不仅在商用频率而且在高频区域的铁损也较低。
又例如：公开号为特开平7-331318，公开日为1995年12月19日，名称为“溶钢的钙处理方法”的日本专利文献公开了一种溶钢的钙处理方法。在该专利文献所公开的技术方案中，其通过对熔钢进行钢包钙处理，以及限定钙处理之前，限制Al2O3夹杂物的粒径不大于6μm。该方法有效解决了对Al2O3夹杂物的变性问题，不仅改善了连铸浇铸的稳定性，还避免了棒材在轧制之后出现UT缺陷。
再例如：公开号为特开平2009-57612，公开日为2009年3月19日，名称为“不锈钢的大包精炼方法”的日本专利文献公开了一种不锈钢的大包精炼方法。在该专利文献所公开的技术方案中，在不锈钢精炼的末期，向钢包内喂入CaSi线，根据其溶解速度调整喂入速度，以使钢中有适量的Ca。进一步的控制CaSi线的喂入速度在80-100m/min之间。该方法解决了不锈钢的Ca收得率问题，采用30.88％Ca、60.08％Si的CaSi线，进行钙处理时Ca的收得率可以稳定在6.7％或以上。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种磁性能优良的无取向电工钢板，其旨在提高电工钢的电磁性能，降低铁损、提高磁感。
为了实现上述目的，本发明提出了一种磁性能优良的无取向电工钢板，其化学元素质量百分比为：
0＜C≤0.005％；Si：0.1-1.6％；Mn：0.15-1.0％；Al：0.2～1.0％；Ca：0.0003～0.0035％，余量为Fe及不可避免的夹杂。
进一步地，在本发明所述的无取向电工钢板中，其Ca元素的质量百分比含量为0.0005～0.0025％。
具体来说，在本发明所述的无取向电工钢板中，各化学元素的设计原理如下所述：
C：在本发明所述的无取向电工钢板中，C会强烈地阻碍成品带钢晶粒长大，且容易与Nb、V、Ti等杂质元素结合形成细小的有害析出物，从而导致铁损增加并产生磁时效。因此C的质量百分比需要尽可能的小。基于此，在本发明所述的无取向电工钢板中控制C的质量百分比为0＜C≤0.005％。
Si：在本发明所述的无取向电工钢板中，Si元素不仅可以提高基体的电阻率，还可以有效降低钢的铁损。但当Si的质量百分比高于1.6％时，不但会增加钢的制造成本，显著降低钢的磁感，还会显著降低冷轧可轧性；而当Si的质量百分比低于0.1％时，又起不到有效降低铁损的作用。基于此，在本发明所述的无取向电工钢板中控制Si的质量百分比为0.1-1.6％。
Mn：在本发明所述的无取向电工钢板中，Mn和S元素的结合能力要大于Fe和S的结合能力，其有利于抑制钢的热脆现象。因此，有必要加入0.15％以上的Mn。但若加入的Mn含量高于1.0％，会使再结晶织构劣化，降低钢的磁感。基于此，在本发明所述的无取向电工钢板中控制Mn的质量百分比为0.15-1.0％。
Al：在本发明所述的无取向电工钢板中，Al元素作用与Si元素相似，不仅可以用于提高材料的电阻率，还能有效降低钢的铁损。当加入的Al含量高于1.0％时，会显著劣化钢的磁感，降低冷轧可轧性；而低于0.2％，又起不到有效降低铁损的作用。基于此，在本发明所述的无取向电工钢板中控制Al的质量百分比为0.2～1.0％。
Ca：在本发明所述的无取向电工钢板中，Ca含量低于0.0003％时，起不到良好的氧化类夹杂物控制效果。但若加入0.0003％及以上的Ca含量，不仅不会显著增加钢的制造成本，还能有效的抑制钢中的MnS、CuxS等微细的硫化类夹杂物生成。而Ca含量高于0.0035％时，会使得制造成本大大增加，阻碍晶粒长大，恶化钢的磁性，此外，还会大幅延长RH精炼作业时间，造成冶炼过程出现较大波动。基于此，在本发明所述的无取向电工钢板中控制Ca的质量百分比为0.0003～0.0035％。
在一些优选的实施方式中，Ca的质量百分比可以控制在0.0005～0.0025％之间。
进一步地，本发明所述的无取向电工钢板还含有Sb元素和Sn元素的至少其中之一，且其质量百分含量满足0.005％≤(Sb+1/2Sn)≤0.02％。
上述方案中，Sb元素和Sn元素均为晶界偏聚元素，能够有效地促进有利织构的生长，但Sb元素和Sn元素也属于晶粒细化元素，会抑制晶粒长大。在本发明中，由于Sn元素产生的效果要大大弱于Sb元素，因此按照折半考虑计算。
当Sb+1/2Sn的质量百分比含量低于0.005％时，不能产生明显的晶界偏聚效果。当Sb+1/2Sn的质量百分比含量高于0.02％时，会使得晶粒细化作用明显。基于此，在本发明所述的无取向电工钢板中控制Sb元素和Sn元素的质量百分含量满足0.005％≤(Sb+1/2Sn)≤0.02％。
进一步地，在本发明所述的无取向电工钢板中，其中在不可避免的杂质中，P≤0.2％；S≤0.005％；O≤0.003％；N≤0.003％；Ti≤0.001％；Nb≤0.001％；V≤0.001％。
上述方案中，不可避免的杂质应当控制得越少越好。其中，当P含量高于0.2％时，容易导致钢的冷脆现象发生，进而降低冷轧可制造性。
而当S含量高于0.005％时，将使S的Mn、Cu等有害析出物大大增加，严重阻碍晶粒长大，恶化钢的磁性。
当O含量高于0.003％时，将使O的Al、Si、Ca等有害夹杂物大大增加，阻碍晶粒长大，恶化钢的磁性。
当N含量高于0.003％时，将使N的Nb、V、Ti等有害析出物大大增加，阻碍晶粒长大，恶化钢的磁性。
当Ti含量高于0.001％时，将使Ti的C、N等有害析出物大大增加，阻碍晶粒长大，恶化钢的磁性。
当Nb含量高于0.001％时，将使Nb的C、N等有害析出物大大增加，阻碍晶粒长大，恶化钢的磁性。
当V含量高于0.001％时，将使V的C、N等有害析出物大大增加，阻碍晶粒长大，恶化钢的磁性。
进一步地，在本发明所述的无取向电工钢板中，其中各化学元素质量百分含量满足Nb+V+Ti≤0.0025％。。
进一步地，在本发明所述的无取向电工钢板中，其中各化学元素质量百分含量满足0.11≤Ca/(O+1/2S)≤0.71。
发明人通过研究发现，导致连铸浇铸出现异常，出现液面波动、水口堵塞的根本原因是钢液中存在着一定数量的大颗粒氧化类夹杂物，且以呈链条状、枝晶状的Al2O3类夹杂物为主。这类氧化物夹杂物致密、坚硬，熔点高、粘度大，在钢液浇铸过程中，随着钢液温度的降低、钢液粘度的增大，越来越不容易上浮、去除，而是悬浮、停留在钢液中，在钢液浇铸过程中，这部分氧化类夹杂物会与浸入式水口壁相碰撞，从而被其捕获后逐渐导致水口壁内径逐渐缩小，进而造成钢液浇铸时的液面波动，或者钢液浇铸的不顺畅，严重时，会产生钢质表面质量缺陷，以及连铸浇铸生产中断等问题。其中，为了确保连铸浇铸顺畅，就必须确保钙处理之后的钢液中有合适的氧化类夹杂物。这些氧化类夹杂物中以Al2O3、SiO2、MgO链状、枝晶状复合形式存在，尺寸通常大于1μm，且熔点高于钢液浇铸温度、形状不规则，因此，危害极大。除此之外，钢液经过钙处理之后，还容易生成部分CaS类有棱角的、高熔点硫化类夹杂物，它们可以单独存在，也可以和上述氧化类夹杂物复合共存，因为以固态形式存在于钢液中，且尺寸较大以1-3μm为主，同样会造成连铸浇铸浸入式水口的堵塞。
因此，在本技术方案中，为了实现钙处理之后钢液中的氧化类夹杂物的控制效果，发明人对Ca/(O+1/2S)进行控制，并将其定义为Ca元素的氧化类夹杂物的改善指数I，即I＝Ca/(O+1/2S)。本技术方案的核心在于控制0.11≤I≤0.71。当I的值低于0.11时，说明Ca元素的加入量不足，弱钙处理条件下，Ca元素无法对这些呈链状、枝晶状的Al2O3、SiO2、MgO复合氧化类夹杂物有效变性，减少其尺寸，降低其熔点；相反，I值高于0.71时，说明Ca元素的加入量太高，强钙处理条件下，钢液中的氧化类夹杂物会以CaO·Al2O3和2CaO·Al2O3为主，加之过量的Ca会与S结合，生成为数众多的硫化类夹杂物CaS，所以，也不能从根本上解决连铸浇铸浸入式水口的堵塞问题。因此，为了解决连铸浇铸中的上述问题，选择控制化学元素百分比含量满足0.11≤Ca/(O+1/2S)≤0.71。
进一步地，在本发明所述的无取向电工钢板中：
当0.3％≤(Si+Al)≤1.05％时，所述无取向电工钢的铁损P15/50≤5.2W/kg，磁感B50≥1.760T；
当1.05％＜(Si+Al)≤1.50％时，所述无取向电工钢的铁损P15/50≤4.8W/kg，磁感B50≥1.745T；
当1.50％＜(Si+Al)≤2.60％时，所述无取向电工钢的铁损P15/50≤4.2W/kg，磁感B50≥1.730T。
相应地，本发明的另一目的还在于提供一种用于制造上所述的无取向电工钢板的RH精炼工序，通过该RH精炼工序可以获得磁性优良的无取向电工钢板。
为了达到上述发明目的，本发明提出了一种用于制造上所述的无取向电工钢板的RH精炼工序，在所述RH精炼工序中，向钢水中加入钙合金进行钙处理，其中钙处理的有效钙的加入量MCa为：MCa＝k×Free[O]/100，其单位参量为kg/t钢。其中k为系数，其取值范围为0.11～0.31，Free[O]表示RH精炼脱碳结束的自由氧含量，其单位参量为ppm。
在上述技术方案中，精炼工序中合适的钙处理可以有效抑制钢中微细的硫化类夹杂物生成，从而改善钢中大颗粒的氧化类夹杂物组成和分布，进而确保连铸浇铸顺畅、稳定，电磁性能优良。因此，为了确保获得良好的钙处理效果，必须限制Ca合金的有效加入数量MCa＝k×Free[O]/100。
进一步地，在本发明所述的RH精炼工序中，控制RH精炼开始的钢液温度T始满足：T始＝T液相线+(70～110)℃。
在上述技术方案中，在RH精炼工序中，应尽可能的不再额外引入氧化类夹杂物。当T始太低时，容易导致钢液在浇铸过程中过热度太低，黏稠度急剧增加，大大增加这些呈链状、枝晶状的Al2O3、SiO2、MgO复合氧化类夹杂物，与浸入式水口碰撞、结合的能力，导致浸入式水口被快速堵塞，中断连铸钢液浇铸。与此同时，在RH精炼过程采用吹氧升温的方式，由于钢液中的自由氧含量的增加，则会导致后续的脱氧、合金化过程中，生成较多的Al2O3、SiO2氧化类夹杂物。同样，会影响正常的连铸浇铸。
本发明的又一目的还在于提供一种上述磁性能优良的无取向电工钢板的制造方法，其包括：炼钢，热轧和冷轧步骤，其中所述炼钢步骤包括上述的RH精炼工序。
需要说明的是，在上述的无取向电工钢板的制造方法中，其炼钢步骤工艺中，需先在高炉中烧制铁水，然后对铁水进行预处理，铁水预处理步骤完成后，与配加的废钢一起，按本发明化学成分配比加入转炉之中，在转炉中冶炼提纯。完成转炉冶炼后，需要采用本发明中公开的包含钙处理的RH精炼工序，对铁水进行进一步的精炼，进行脱碳、脱氧、合金化。炼制完成后才能够连续浇铸，浇铸出坯料，得到连铸坯，而后进入下一热轧步骤。
在热轧工艺中，首先需要对连铸坯进行再加热处理，加热完成后，使用轧机对钢材进行粗轧，进一步的，粗轧工艺完成后的钢材还需要再进行精轧，完成精轧工艺后，将制成的钢材卷取，而后进入下一冷轧步骤。
在冷轧工艺中，完成精轧工艺的热钢由卷取机卷成钢带卷，在热卷卷取完成后，需要对钢材进行酸洗，利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化铁皮和锈蚀物，然后才能对其连轧，轧制完成后再次卷取，进一步的对冷卷钢卷清洗，预清洗后，带钢连续通过退火炉，进行连续退火，以改善钢板的成型性能。而后再次清洗钢板厚，刷上绝缘涂层。最终得到电磁性能优良的无取向电工钢板。
需要说明的是，本技术方案的改进点在于对RH精炼工序中钙处理的控制，至于其他的浇铸、热轧、冷轧、卷取等步骤较之现有技术并没有改进，因此本案在此对这些步骤不再进行详细介绍。
本发明所述的磁性能优良的无取向电工钢板及其制造方法相较于现有技术具有如下所述的优点以及有益效果：
本发明所述的无取向电工钢板板通过优化化学成分设计和制造方法，采用钙处理方法，改善了钢中夹杂物，提高了钢板磁性，从而获得磁性优良的无取向电工钢板。此外采用包含该钙处理方法的制造方法后，连铸浇铸连续、顺畅、稳定，且大大改善钢中以大颗粒铝酸钙、硅酸钙显微夹杂为主的有害夹杂物带来的影响，不会出现钢包长水口、中间包浸入式水口堵塞问题。
附图说明
图1示意性地显示了钙合金加入量MCa与氧化类夹杂物的改善指数I之间的关系。
图2示意性地显示了不同的Nb+V+Ti含量对钢板磁感的影响。
图3示意性地显示了钢中的钙含量高低与成品带钢的铁损P15/50之间的变化关系。
具体实施方式
下面将结合说明书附图和具体的实施例对本发明所述的磁性能优良的无取向电工钢板及其制造方法做进一步的解释和说明，然而该解释和说明并不对本发明的技术方案构成不当限定。
实施例1-12以及对比例1-6
实施例1-12的无取向电工钢板以及对比例1-6的钢板采用以下步骤制得：
(1)炼钢：高炉铁水经过铁水预处理后，与配加的废钢一起按照表1所示的组分配比进行搭配。经转炉冶炼之后，再经RH精炼进行脱碳、脱氧、合金化后，连铸浇铸得到170～250mm厚、800～1400mm宽的优质连铸坯。其中，在RH精炼工艺里，向钢水中加入钙合金以进行钙处理，钙处理的有效钙的加入量MCa为：MCa＝k×Free[O]/100，其单位参量为kg/t钢。其中k为系数，其取值范围为0.11～0.31，Free[O]表示RH精炼脱碳结束的自由氧含量，其单位参量为ppm。此外，为了尽可能的不再额外引入氧化类夹杂物，不影响正常的连铸浇铸，还需要控制RH精炼开始的钢液温度T始满足：T始＝T液相线+(70～110)℃。
(2)热轧：对连铸坯进行再加热处理，加热完成后，使用轧机对钢材进行粗轧，进一步的，粗轧工艺完成后的钢材还需要再进行精轧。
(3)冷轧：先对完成精轧工艺的热钢带卷进行酸洗，采用冷轧将带钢轧至成品厚度0.5mm，而后对冷卷钢卷清洗。预清洗后，冷轧带钢连续通过退火炉，进行连续退火，经连续退火后，再次清洗，涂绝缘涂层，以得到成品无取向电工钢板。
实施例1-12的化学成分和相关工艺参数均满足本发明设计规范控制要求。相应的，在对比例1-6中，控制安排有未能满足发明设计要求的化学成分或相关工艺参数。
表1列出了实施例1-12的无取向电工钢板以及对比例1-6的常规钢板的各化学元素的质量百分配比。
表1.(wt％，余量为Fe及除了P、S、O、N、Ti、Nb、V以外的不可避免的杂质)
Figure BDA0002375116740000091
表2列出了实施例1-12的无取向电工钢板以及对比例1-6的常规钢板的具体工艺参数。
表2.
Figure BDA0002375116740000101
表3列出了实施例1-12的无取向电工钢板以及对比例1-6的常规钢板的各项性能数值和连铸过程中的稳定性。
表3.
Figure BDA0002375116740000102
Figure BDA0002375116740000111
结合表1至表3可以看出，本案各实施例的高强度无取向电工钢板的磁感B50为1.732T-1.771T，铁损P15/50为3.99W/kg-5.19W/kg，其均值明显优于现有的无取向电工钢。对比例1-6由于没有满足本技术方案所限定的条件，因此其实施效果也劣于本案的实施效果。
根据钢中Si+Al的含量，对实施例和对比例用钢区分出A、B、C三个系列钢种。当0.3％≤(Si+Al)≤1.05％时，所述无取向电工钢为A类钢种，当1.05％＜(Si+Al)≤1.50％时，所述无取向电工钢为B类钢种，当1.50％＜(Si+Al)≤2.60％时，所述无取向电工钢为C类钢种。
图1示意性显示了钙合金加入量MCa与氧化类夹杂物的改善指数I之间的关系。
如图1所示，随着在RH精炼过程中，钢中的钙合金加入量MCa增加，氧化类夹杂物的改善指数I逐渐增加，当钙有效加入量MCa为0.40kg/t时达到0.11或以上，连铸钢水浇铸顺畅，没有出现连铸堵塞水口和钢液无法浇铸现象，而当钙有效加入量MCa为0.80kg/t时达到0.71或以上，此时，在一定的过渡范围内，连铸浇铸仍然可以继续进行，但在炉次之间会逐渐出现较大波动，部分炉次的浇铸效果显示，中间包容易出现断流，钢流出现紊流影响浇铸稳定性，以及连铸坯表面会出现大的结疤、夹渣等缺陷。
图2示意性地显示了不同的Nb+V+Ti含量对钢板磁感的影响。
如图2所示，示意性地显示了A、B、C三个系列钢种的Nb+V+Ti含量与成品带钢磁感B50之间的关系。随着钢中Nb+V+Ti含量的升高，成品带钢的磁感B50逐渐降低，而在Nb+V+Ti含量高于0.0025％之后，成品带钢的磁感B50不能满足本发明设计要求。
图3示意性显示了钢中的钙含量高低与成品带钢的铁损P15/50之间的变化关系。
如图3所示，对于A系列钢而言，随着钢中钙含量的升高，成品带钢的铁损P15/50开始明显降低，并在钙含量达到0.0003％之后，成品带钢的铁损P15/50开始满足本发明设计要求，随着钢中钙含量的继续增加，成品带钢的铁损P15/50可以保持稳定，直至钙含量达到0.0035％之后，成品带钢的铁损P15/50又开始逐渐增加，并超出本发明设计要求的低铁损控制范围。
需要说明的是，本发明的保护范围中现有技术部分并不局限于本申请文件所给出的实施例，所有不与本发明的方案相矛盾的现有技术，包括但不局限于在先专利文献、在先公开出版物，在先公开使用等等，都可纳入本发明的保护范围。
此外，本案中各技术特征的组合方式并不限本案权利要求中所记载的组合方式或是具体实施例所记载的组合方式，本案记载的所有技术特征可以以任何方式进行自由组合或结合，除非相互之间产生矛盾。
还需要注意的是，以上所列举的实施例仅为本发明的具体实施例。显然本发明不局限于以上实施例，随之做出的类似变化或变形是本领域技术人员能从本发明公开的内容直接得出或者很容易便联想到的，均应属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种磁性能优良的无取向电工钢板，其特征在于，其化学元素质量百分比为：
0＜C≤0.005％；Si：0.1-1.6％；Mn：0.15-1.0％；Al：0.2～1.0％；Ca：0.0003～0.0035％，余量为Fe及不可避免的杂质；
其中，各化学元素质量百分含量满足0.11≤Ca/(O+1/2S)≤0.71；
其中，在所述磁性能优良的无取向电工钢板的RH精炼工序中，向钢水中加入钙合金进行钙处理，其中钙处理的有效钙的加入量M Ca为：M Ca＝k×Free[O]/100，其单位参量为kg/t钢；其中k为系数，其取值范围为0.11～0.31，Free[O]表示RH精炼脱碳结束的自由氧含量，其单位参量为ppm；控制RH精炼开始的钢液温度T始满足：T始＝T液相线+(70～110)℃。
2.如权利要求1所述的无取向电工钢板，其特征在于，其还含有Sb元素和Sn元素的至少其中之一，且其质量百分含量满足0.005％≤(Sb+1/2Sn)≤0.02％。
3.如权利要求1所述的无取向电工钢板，其特征在于，其中Ca元素的质量百分比含量为0.0005～0.0025％。
4.如权利要求1所述的无取向电工钢板，其特征在于，其中在不可避免的杂质中，P≤0.2％；S≤0.005％；O≤0.003％；N≤0.003％；Ti≤0.001％；Nb≤0.001％；V≤0.001％。
5.如权利要求4所述的无取向电工钢板，其特征在于，其中各化学元素质量百分含量满足Nb+V+Ti≤0.0025％。
6.如权利要求1所述的无取向电工钢板，其特征在于：
当0.3％≤(Si+Al)≤1.05％时，所述无取向电工钢的铁损P15/50≤5.2W/kg，磁感B50≥1.760T；
当1.05％＜(Si+Al)≤1.50％时，所述无取向电工钢的铁损P15/50≤4.8W/kg，磁感B50≥1.745T；
当1.50％＜(Si+Al)≤2.60％时，所述无取向电工钢的铁损P15/50≤4.2W/kg，磁感B50≥1.730T。
7.一种用于制造如权利要求1-6中任意一项所述的无取向电工钢板的RH精炼工序，其特征在于，在所述RH精炼工序中，向钢水中加入钙合金进行钙处理，其中钙处理的有效钙的加入量M Ca为：M Ca＝k×Free[O]/100，其单位参量为kg/t钢；其中k为系数，其取值范围为0.11～0.31，Free[O]表示RH精炼脱碳结束的自由氧含量，其单位参量为ppm；控制RH精炼开始的钢液温度T始满足：T始＝T液相线+(70～110)℃。
8.一种磁性能优良的无取向电工钢板的制造方法，其特征在于，其包括：炼钢，热轧和冷轧步骤，其中所述炼钢步骤包括如权利要求7所述的RH精炼工序。
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EP3533890A1 (en) * 2016-10-27 2019-09-04 JFE Steel Corporation Nonoriented electromagnetic steel sheet and method for producing same
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