CN113124811B - 一种剃齿刀修磨参数精确控制方法 - Google Patents

Abstract

一种剃齿刀修磨参数精确控制方法，涉及剃齿刀修磨技术领域，所采用的技术方案包括以下步骤：S1，使用剃齿刀试剃齿轮工件，再经热处理加工为成品；S2，将设计齿形的数据输入齿轮测量仪，再对成品的实际齿形迹线进行检测，输出齿形K形图对成品实际齿形迹线的检测图，检测成品实际齿形迹线是否合格；S3，经检测认定不合格的，将所述检测图中的成品实际齿形迹线划分为多段，再对每一段进行齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量的评价；S4，根据步骤S3中得到的各段齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量来调整剃齿刀修磨参数，对剃齿刀进行修磨。本发明大大提高了评价结果的精确度，从而准确的反馈剃齿加工后的齿形数据，为剃齿刀修磨参数设定提供依据。

Description

一种剃齿刀修磨参数精确控制方法

技术领域

本发明涉及剃齿刀修磨技术领域，尤其涉及一种剃齿刀修磨参数精确控制方法。

背景技术

剃齿是一种广泛采用的齿轮精加工方法，具有较高的加工效率和较低的加工成本，可大幅度提高齿轮精度和表面粗糙度，而且剃齿能实现齿形修形及采取热处理变形补偿措施，从而降低齿轮传动噪声，提高齿轮承载能力和安全系数，延长齿轮工作寿命。被剃齿轮的精度和齿形在很大程度上取决于剃齿刀的精度和齿形，因此，需要在具体的加工条件下对剃齿刀进行修磨。

目前，针对商用车齿轮齿形精度控制和热处理变化量计算控制，剃齿时通常采用K形图控制或GB齿形控制方式。但K形图控制普遍只用作反映齿形的形状是否满足K形图要求，数据评价方法也只是做整体性的评价，误差较大，从而造成剃齿刀修磨、剃齿参数控制不精确；GB齿形控制方式通过正常齿形+齿顶修缘方式评价控制，由于齿顶修缘数值评价方式与K形图数值评价方式不同，因此会造成剃齿刀修磨、剃齿参数设定不准确。

以上两种方式均不能准确地反馈剃齿加工出来产品的齿形数据，从而不能很好地指导剃齿刀修磨参数设定。

发明内容

针对现有技术方案不能很好地指导剃齿刀修磨参数设定的问题，本发明提供了一种剃齿刀修磨参数精确控制方法。

本发明提供如下的技术方案：一种剃齿刀修磨参数精确控制方法，包括以下步骤：

S1，使用剃齿刀试剃齿轮工件，再经热处理加工为成品；

S2，将设计齿形的数据输入齿轮测量仪，再对成品的实际齿形迹线进行检测，输出齿形K形图对成品实际齿形迹线的检测图，检测成品实际齿形迹线是否合格；

S3，经检测认定不合格的，将所述检测图中的成品实际齿形迹线划分为多段，再对每一段进行齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量的评价；

S4，根据步骤S3中得到的各段齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量来调整剃齿刀修磨参数，对剃齿刀进行修磨。

优选地，在步骤S3中，以所述检测图中齿形K形图的右侧包容线的拐点为分界点，在纵坐标方向上将成品实际齿形迹线划分为多段。

优选地，在步骤S3中，在所述检测图的成品实际齿形迹线的左侧和右侧确定同向高点，并以一个或多个同向高点为分界点，在纵坐标方向上将所述成品实际齿形迹线划分为多段，并使每一段的同向高点数量n≤3。

优选地，如果某一同向高点与有效啮合起始点在纵坐标方向上的距离小于临界经验系数，则不被视为同向高点。

优选地，所述临界经验系数为0.004mm。

优选地，如果分界点的数量m=2，则以靠近有效啮合终止点的分界点为最终分界点，在纵坐标方向上将成品实际齿形迹线划分为两段；如果m>2，则以最靠近有效啮合终止点的分界点为第一最终分界点，并在其他分界点中选择第二最终分界点、第三最终分界点直至第N最终分界点，且两个相邻的最终分界点之间只有一个同向高点，多个最终分界点在纵坐标方向上将成品实际齿形迹线划分为多段。

优选地，所述同向高点的确定方法为，在所述成品实际齿形迹线的左侧和右侧作辅助线，所述辅助线与所述成品实际齿形迹线相切且切点至少有两个，所述切点为同向高点；所述成品实际齿形迹线两端的端点也视为切点。

优选地，在步骤S2中，所述检测图的合格标准为，在检测图上有效啮合起始点到有效啮合终止点的高度范围内，成品实际齿形迹线均处在齿形K形图中左侧包容线和右侧包容线之间，则为合格。

本发明的有益效果是：将齿形K形图划分为多段后，通过对每一段中对应的成品实际齿形迹线进行独立评价，跟现有技术相比，大大提高了评价结果的精确度，从而准确的反馈剃齿加工后的齿形数据，为剃齿刀修磨参数设定提供准确的数据依据。

附图说明

图1为本发明一个实施例的检测图Ⅰ。

图2为本发明一个实施例的检测图Ⅱ。

图3为本发明一个实施例的检测图Ⅲ。

图4为本发明一个实施例的检测图Ⅳ。

附图标记：k1-右侧包容线，k2-成品实际齿形迹线，k3-左侧包容线，k41-第一辅助线，k42-第二辅助线，k43-第三辅助线，k44-第四辅助线，k45-第五辅助线，SAP-有效啮合起始点，EAP-有效啮合终止点，A-第一拐点，B-第二拐点，C-第三拐点，D1-第一同向高点，D2-第二同向高点，D3-第三同向高点，D4-第四同向高点，D5-第五同向高点，D6-第六同向高点，D7-第七同向高点。

具体实施方式

以下结合附图及附图标记对本发明的实施方式做更详细的说明，使熟悉本领域的技术人在研读本说明书后能据以实施。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

本发明提供了一种剃齿刀修磨参数精确控制方法，包括以下步骤：

S1，剃齿前检查剃齿刀，并根据齿轮产品的设计齿形的参数以及工艺要求，在现有的数控剃齿刀磨床上设定剃刀修磨参数。使用剃齿刀试剃多件剃前加工达到工艺要求的齿轮工件，再经现有的热处理工艺加工为成品。

S2，将设计齿形的数据，包括设计齿形上各点的展开角度和公差，输入到齿轮测量仪，再对成品实际齿形迹线k2进行检测。齿轮测量仪根据设计齿形的数据生成齿形K形图，再结合测量得到的成品实际齿形迹线k2，生成并输出齿形K形图对成品实际齿形迹线k2的检测图，如图1所示。

在检测图中，纵坐标为齿形上从有效啮合起始点SAP到有效啮合终止点EAP中各点的展开角度或展开长度，横坐标为齿形公差。齿形K形图主要由右侧包容线k1、左侧包容线k3组成，两个包容线共同组成了设计齿形公差的波动范围。如果成品实际齿形迹线k2均处在右侧包容线k1、左侧包容线k3之间，则为合格；如果成品实际齿形迹线k2的某一部分超出了两个包容线，则认定为不合格。

S3，经检测认定为不合格的，在纵坐标方向上，以齿形K形图中右侧包容线k1的第一拐点A为分界点，将成品实际齿形迹线划分为上、下两段，并独立评价每一段的齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量，为剃齿刀的修磨提供整体性的数据支撑。齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量是剃齿刀修磨的两个关键数据，其评价方法可采用现有技术，齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量过大或过小均会造成成品实际齿形迹线超出齿形K形图的两个包容线。

将上、下两段成品实际齿形迹线单独来看，各自的延伸方向趋于一致，每一段都近似一个独立的圆弧，而将上段与下段进行对比，其延伸方向差异较大，因此分别对上、下段进行独立评价得到的齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量更利于剃齿刀修磨参数的调整，相对于现有技术中的整体性判断方式，为剃齿刀修磨提供更为精确的数据支撑。

S4，根据成品实际齿形迹线上、下两段的齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量来调整剃齿刀修磨参数。具体地，如果成品实际齿形迹线的某一段因齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量过大而引起成品实际齿形迹线超出齿形K形图，则减小其齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量，反之亦然；成品实际齿形迹线未超出齿形K形图的其他段的齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量则继续沿用，由此形成调整后的剃齿刀修磨参数。将调整后的剃齿刀修磨参数输入现有的剃齿刀修磨机床，对剃齿刀修磨后，再次进行剃齿刀检查、试剃、热处理和成品实际齿形迹线检测，检测不合格的按上述步骤S3、S4再次对剃齿刀进行修磨，直到试剃的成品全部合格。现有技术中，剃齿刀修磨参数需要重复调整3~5次，才能使被剃齿轮的齿形达到设计要求，采用本方法后，剃齿刀修磨参数的调整次数可降低至1~2次，极大地提升了剃齿刀修磨的效率。

实施例2

本发明提供了一种剃齿刀修磨参数精确控制方法，包括以下步骤：

S1，剃齿前检查剃齿刀，并根据齿轮产品的设计齿形的参数以及工艺要求，在现有的数控剃齿刀磨床上设定剃刀修磨参数。使用剃齿刀试剃多件剃前加工达到工艺要求的齿轮工件，再经现有的热处理工艺加工为成品。

S2，将设计齿形的数据，包括设计齿形上各点的展开角度和公差，输入到齿轮测量仪，再对成品实际齿形迹线k2进行检测。齿轮测量仪根据设计齿形的数据生成齿形K形图，再结合测量得到的成品实际齿形迹线k2，生成并输出齿形K形图对成品实际齿形迹线k2的检测图，如图2所示。

在检测图中，纵坐标为齿形上从有效啮合起始点SAP到有效啮合终止点EAP中各点的展开角度或展开长度，横坐标为齿形公差。齿形K形图主要由右侧包容线k1、左侧包容线k3组成，两个包容线共同组成了设计齿形公差的波动范围。如果成品实际齿形迹线k2均处在右侧包容线k1、左侧包容线k3之间，则为合格；如果成品实际齿形迹线k2的某一部分超出了两个包容线，则认定为不合格。

S3，经检测认定为不合格的，在纵坐标方向上，以齿形K形图中右侧包容线k1的第二拐点B和第三拐点C为分界点，将成品实际齿形迹线划分为上、中、下三段，并独立评价每一段的齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量，为剃齿刀的修磨提供整体性的数据支撑。齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量是剃齿刀修磨的两个关键数据，其评价方法可采用现有技术，齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量过大或过小均会造成成品实际齿形迹线超出齿形K形图的两个包容线。

将上、中、下三段成品实际齿形迹线单独来看，各自的延伸方向趋于一致，每一段都近似一个独立的圆弧，而三段之间两两对比，其延伸方向差异较大，因此分别对上、中、下段进行独立评价得到的齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量更利于剃齿刀修磨参数的调整，相对于现有技术中的整体性判断方式，为剃齿刀修磨提供更为精确的数据支撑。

S4，根据成品实际齿形迹线上、中、下三段的齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量来调整剃齿刀修磨参数。具体地，如果成品实际齿形迹线的某一段因齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量过大而引起成品实际齿形迹线超出齿形K形图，则减小其齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量，反之亦然；成品实际齿形迹线未超出齿形K形图的其他段的齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量则继续沿用，由此形成调整后的剃齿刀修磨参数。将调整后的剃齿刀修磨参数输入现有的剃齿刀修磨机床，对剃齿刀修磨后，再次进行剃齿刀检查、试剃、热处理和成品实际齿形迹线检测，检测不合格的按上述步骤S3、S4再次对剃齿刀进行修磨，直到试剃的成品全部合格。现有技术中，剃齿刀修磨参数需要重复调整3~5次，才能使被剃齿轮的齿形达到设计要求，采用本方法后，剃齿刀修磨参数的调整次数可降低至1~2次，极大地提升了剃齿刀修磨的效率。

实施例3

本发明提供了一种剃齿刀修磨参数精确控制方法，包括以下步骤：

S1，剃齿前检查剃齿刀，并根据齿轮产品的设计齿形的参数以及工艺要求，在现有的数控剃齿刀磨床上设定剃刀修磨参数。使用剃齿刀试剃多件剃前加工达到工艺要求的齿轮工件，再经现有的热处理工艺加工为成品。

S2，将设计齿形的数据，包括设计齿形上各点的展开角度和公差，输入到齿轮测量仪，再对成品实际齿形迹线k2进行检测。齿轮测量仪根据设计齿形的数据生成齿形K形图，再结合测量得到的成品实际齿形迹线k2，生成并输出齿形K形图对成品实际齿形迹线k2的检测图，如图3所示。

在检测图中，纵坐标为齿形上从有效啮合起始点SAP到有效啮合终止点EAP中各点的展开角度或展开长度，横坐标为齿形公差。齿形K形图主要由右侧包容线k1、左侧包容线k3组成，两个包容线共同组成了设计齿形公差的波动范围。如果成品实际齿形迹线k2均处在右侧包容线k1、左侧包容线k3之间，则为合格；如果成品实际齿形迹线k2的某一部分超出了两个包容线，则认定为不合格。

S3，经检测认定为不合格的，在检测图的成品实际齿形迹线的左侧和右侧作辅助线，使辅助线与成品实际齿形迹线相切，且切点至少为2个，切点即为同向高点，成品实际齿形迹线两端的端点也视作切点。

如图3所示，在成品实际齿形迹线k2的左、右两侧分别作第一辅助线k41和第二辅助线k42，除成品实际齿形迹线的端点外，得到第一同向高点D1和第二同向高点D2，则以靠近有效啮合终止点EAP的第一同向高点D1为最终分界点，在纵坐标方向上将成品实际齿形迹线k2分割为上、下两段，并独立评价每一段的齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量，为剃齿刀的修磨提供整体性的数据支撑。齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量是剃齿刀修磨的两个关键数据，其评价方法可采用现有技术，齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量过大或过小均会造成成品实际齿形迹线超出齿形K形图的两个包容线。

以D1和/或D2为分界点，能将成品实际齿形迹线k2分成两段或三段，并使每一段中同向高点的数量≤3，但从剃齿刀修磨参数调整的经验得出，以距离有效啮合终止点EAP较近的第一同向高点D1为最终分界点相对于以距离有效啮合起始点SAP较近的第二同向高点D2为最终分界点在操作上更为方便。同时相较于第一同向高点D1和第二同向高点D2这两个同向高点为分界点，以第一同向高点D1为最终分界点可避免分段数过多，使调整操作过于繁琐。

在成品实际齿形迹线的上、下两段中，由于同向高点的数量均≤3，使每一段都近似一个独立的圆弧，对独立的圆弧进行齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量的评价更有利于剃齿刀修磨参数的调整。因此，选择第一同向高点D1为最终分界点，分别对上、下段进行独立评价得到齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量，相对于现有技术中的整体性判断方式，为剃齿刀修磨提供更为精确的数据支撑。

S4，根据成品实际齿形迹线上、下两段的齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量来调整剃齿刀修磨参数。具体地，如果成品实际齿形迹线的某一段因齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量过大而引起成品实际齿形迹线超出齿形K形图，则减小其齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量，反之亦然；成品实际齿形迹线未超出齿形K形图的其他段的齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量则继续沿用，由此形成调整后的剃齿刀修磨参数。将调整后的剃齿刀修磨参数输入现有的剃齿刀修磨机床，对剃齿刀修磨后，再次进行剃齿刀检查、试剃、热处理和成品实际齿形迹线检测，检测不合格的按上述步骤S3、S4再次对剃齿刀进行修磨，直到试剃的成品全部合格。现有技术中，剃齿刀修磨参数需要重复调整3~5次，才能使被剃齿轮的齿形达到设计要求，采用本方法后，剃齿刀修磨参数的调整次数可降低至1~2次，极大地提升了剃齿刀修磨的效率。

实施例4

本发明提供了一种剃齿刀修磨参数精确控制方法，包括以下步骤：

S1，剃齿前检查剃齿刀，并根据齿轮产品的设计齿形的参数以及工艺要求，在现有的数控剃齿刀磨床上设定剃刀修磨参数。使用剃齿刀试剃多件剃前加工达到工艺要求的齿轮工件，再经现有的热处理工艺加工为成品。

S2，将设计齿形的数据，包括设计齿形上各点的展开角度和公差，输入到齿轮测量仪，再对成品实际齿形迹线k2进行检测。齿轮测量仪根据设计齿形的数据生成齿形K形图，再结合测量得到的成品实际齿形迹线k2，生成并输出齿形K形图对成品实际齿形迹线k2的检测图，如图4所示。

在检测图中，纵坐标为齿形上从有效啮合起始点SAP到有效啮合终止点EAP中各点的展开角度或展开长度，横坐标为齿形公差。齿形K形图主要由右侧包容线k1、左侧包容线k3组成，两个包容线共同组成了设计齿形公差的波动范围。如果成品实际齿形迹线k2均处在右侧包容线k1、左侧包容线k3之间，则为合格；如果成品实际齿形迹线k2的某一部分超出了两个包容线，则认定为不合格。

S3，经检测认定为不合格的，在检测图的成品实际齿形迹线的左侧和右侧作辅助线，使辅助线与成品实际齿形迹线相切，且切点至少为2个，切点即为同向高点，成品实际齿形迹线两端的端点也视作切点。

如图4所示，在成品实际齿形迹线k2的左、右两侧分别作第三辅助线k43、第四辅助线k44和第五辅助线k45，除成品实际齿形迹线的端点外，得到第三至第七同向高点D3~D7，则以第三同向高点D3为第一最终分界点，以第四最终高点D4为第二最终分界点，在纵坐标方向上将成品实际齿形迹线k2分割为上、中、下三段，并独立评价每一段的齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量，为剃齿刀的修磨提供整体性的数据支撑。齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量是剃齿刀修磨的两个关键数据，其评价方法可采用现有技术，齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量过大或过小均会造成成品实际齿形迹线超出齿形K形图的两个包容线。

在纵坐标方向上第五同向高点D5距离有效啮合起始点SAP的距离为0.003mm，小于临界经验系数0.004mm，如果以第五同向高点D5为分界点，则从第五同向高点D5朝向有效啮合起始点SAP一侧的一段成品实际齿形迹线过短，不利于剃齿刀修磨参数的调整，所以不被视为同向高点，从而也不被视为分界点。在此基础上，以第三同向高点D3、第四同向高点D4这两个同向高点为分界点，或以第六同向高点D6、第七同向高点D7这两个同向高点为分界点，均可将成品实际齿形迹线k2分割为多段，且每一段中同向高点的数量均≤3。但从剃齿刀修磨参数调整的经验得出，以距离有效啮合终止点EAP较近的第三同向高点D3为第一最终分界点、以第四同向高点D4为第二最终分界点更为方便。

同时，第三同向高点D3与第四同向高点D4之间只有一个第六同向高点D6；第六同向高点D6与第七同向高点D7之间只有一个第四同向高点D4；相较于以第三同向高点D3、第六同向高点D6、第四同向高点D4、第七同向高点D7这四个同向高点为分界点，以第三同向高点D3、第四同向高点D4这两个同向高点为最终分界点，可避免分段数过多，使调整操作过于繁琐。

成品实际齿形迹线的上、中、下三段中，由于同向高点的数量均≤3，使每一段都近似一个独立的圆弧。对独立的圆弧进行齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量的评价更有利于剃齿刀修磨参数的调整。因此，以第三同向高点D3为第一最终分界点、以第四同向高点D4为第二最终分界点，分别对上、中、下段进行独立评价得到齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量，相对于现有技术中的整体性判断方式，为剃齿刀修磨提供更为精确的数据支撑。

S4，根据成品实际齿形迹线上、下两段的齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量来调整剃齿刀修磨参数。具体地，如果成品实际齿形迹线的某一段因齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量过大而引起成品实际齿形迹线超出齿形K形图，则减小其齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量，反之亦然；成品实际齿形迹线未超出齿形K形图的其他段的齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量则继续沿用，由此形成调整后的剃齿刀修磨参数。将调整后的剃齿刀修磨参数输入现有的剃齿刀修磨机床，对剃齿刀修磨后，再次进行剃齿刀检查、试剃、热处理和成品实际齿形迹线检测，检测不合格的按上述步骤S3、S4再次对剃齿刀进行修磨，直到试剃的成品全部合格。现有技术中，剃齿刀修磨参数需要重复调整3~5次，才能使被剃齿轮的齿形达到设计要求，采用本方法后，剃齿刀修磨参数的调整次数可降低至1~2次，极大地提升了剃齿刀修磨的效率。

在上述实施例中，齿形K形图的左侧包容线覆盖了有效啮合终止点上公差最小值在横坐标上形成的点，右侧包容线覆盖了有效啮合终止点上公差最大值在横坐标上形成的点。在实际的检测图中，有效啮合起始点、终止点的公差最大值与最小值在横坐标上的点的绘制方向存在与本发明相反的情况，则依据实际情况对本发明中含有左、右等方向性用语的词汇的相对位置重新定义。

以上为本发明的一种或多种实施方式，其描述较为具体和详细，但不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (4)

1.一种剃齿刀修磨参数精确控制方法，包括以下步骤

S1，使用剃齿刀试剃齿轮工件，再经热处理加工为成品；

S2，将设计齿形的数据输入齿轮测量仪，再对成品的实际齿形迹线进行检测，输出齿形K形图对成品实际齿形迹线的检测图，检测成品实际齿形迹线是否合格；

所述检测图的合格标准为，在检测图上有效啮合起始点到有效啮合终止点的高度范围内，成品实际齿形迹线均处在齿形K形图中左侧包容线和右侧包容线之间，则为合格；

S3，经检测认定不合格的，将所述检测图中的成品实际齿形迹线划分为多段，再对每一段进行齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量的评价；

S4，根据步骤S3中得到的各段齿廓倾斜偏差和齿形鼓形量来调整剃齿刀修磨参数，对剃齿刀进行修磨；

其特征在于：

在步骤S3中，在所述检测图的成品实际齿形迹线的左侧和右侧确定同向高点，并以一个或多个同向高点为分界点，在纵坐标方向上将所述成品实际齿形迹线划分为多段，并使每一段的同向高点数量n≤3；所述同向高点的确定方法为，在所述成品实际齿形迹线的左侧和右侧作辅助线，所述辅助线为直线且与所述成品实际齿形迹线相切且切点至少有两个，所述切点为同向高点；

如果分界点的数量m=2，则以靠近有效啮合终止点的分界点为最终分界点，在纵坐标方向上将成品实际齿形迹线划分为两段；如果m>2，则以最靠近有效啮合终止点的分界点为第一最终分界点，并在其他分界点中选择第二最终分界点、第三最终分界点直至第N最终分界点，且两个相邻的最终分界点之间只有一个同向高点，多个最终分界点在纵坐标方向上将成品实际齿形迹线划分为多段。

2.根据权利要求1所述的一种剃齿刀修磨参数精确控制方法，其特征在于：如果某一同向高点与有效啮合起始点在纵坐标方向上的距离小于临界经验系数，则不被视为同向高点。

3.根据权利要求2所述的一种剃齿刀修磨参数精确控制方法，其特征在于：所述临界经验系数为0.004mm。

4.根据权利要求1所述的一种剃齿刀修磨参数精确控制方法，其特征在于：在步骤S3中，所述成品实际齿形迹线两端的端点也视为切点。

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